Сортамент и требования к выпускаемой продукции

Диаграмму Парето (рисунок 4)  будем строить по рассчитанным вероятностям для каждого показателя качества. Данные для построения диаграммы Парето приведены в таблице 4.

 

Таблица 4 -  Данные для построения диаграммы  Парето

Показатель  качества	Количество брака		Накопленный процент
	Масса,т	%
Прочность связи с резиной	40	24	24
Диаметр	52	31	55
Массовая  доля меди в покрытии, %	26	16	71
Масса покрытия, г/кг	15	9	80
Шаг свивки, мм	19	12	92
Прочие	14	8	100
Итого	166	100

 

 

Рисунок 4 – Диаграмма Парето

 

Анализ Парето предусматривает ранжирование отдельных  причин по значимости или важности, что позволяет влиять и в первую очередь устранить те из них, которые  вызывают наибольшее количество несоответствий. На приведенном графике наглядно представлены наибольшие потери от дефектов, которые выявляются в процессе сортировки, что дает возможность принять корректирующие меры для уменьшения потерь.

Сравнивая диаграммы  Парето, построенные до и после  принятия корректирующих мер, можно наглядно представить их эффективность. На диаграмме отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок. Таким образом, в первую очередь, предусмотрительные мероприятия должны быть направлены на решение этих проблем.

4. Построение диаграммы Исикавы

При определении  факторов, влияющих на какой-либо показатель качества, часто применяют причинно-следственную диаграмму (диаграмму Исикавы). Она  позволяет выявить причины возникновения  дефектов и сосредоточится на устранении этих причин. Для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам. При анализе выявляют и фиксируют все факторы, даже те, которые кажутся незначительными, так как цель схемы - отыскать наиболее правильный и  эффективный способ решения поставленной проблемы.

При этом анализируются  пять основных причинных фактора: оборудование, человеческий фактор, технология, нормативно-техническая документация, методы измерений, измерительное оборудование.

 Анализ причинно-следственной  диаграммы (диаграммы Исикавы), представленной  на рисунке 5 показывает, что основной причиной невысоких оценок при существенной значимости такого показателей металлокорда, как диаметр, является износ оборудования, которые ведут к ухудшению и нарушению технологического процесса режимов волочения. Замена оборудования на новое, соблюдение режимов на всех стадиях производства, приведет к улучшению качества, возрастет уровень соблюдения технологического процесса в целом,  а это в свою очередь ведет к улучшению готовой продукции.

Устранение  данной причины позволит существенно  повысить оценки указанного единичного показателя и качество металлокорда в целом .

Рисунок 5- - Диаграмма Исикавы

5. Построение и анализ гистограммы для наиболее значимого дефекта

Номинальное значение 0,87 мм.

Производим n замеров  фактических значений (x_i) по диаметру металлокорда. Всего сделано 25 замеров. Результаты замеров приводим в таблице № 5

                  Таблица 5- К расчету xˉ и  σ  по диаметру металлокорда

xi	n	xin	n(x¯-xi)2
0,85 0,86 0,87 0,88 0,89 0,90	2 6 7 4 4 2	1,7 5,2 6,1 3,5 3,6 1,8	0,0018 0,0024 0,0007 0 0,0004 0,0008
N=25		∑=0,0061
Хср=0,88		σ=0,0159

Строю гистограмму по замеренным значениям (Рисунок 6).

Рисунок 6- Гистограмма фактических замеров  по диаметру металлокорда

Определяем  среднее арифметическое значение замеренных параметров (математическое ожидание) и среднеквадратическое отклонение .

   

                        = (0,85*2 +0,86* 6+0,87*7 +0,88* 4+0,89*4 +0,90*2)/25=0,87

                                  = 0,0159

 

где хi – замеренные значения параметра (случайная величина);

n – обьем  выборки. 

Доверительный интервал фактических значений с надежностью  Р = 0,99 определяем с помощью правила трех сигм: отклонение истинного значения измеряемой величины от среднего арифметического значения результатов измерений не превосходит утроенной среднеквадратической ошибки этого среднего значения:

 (3)                                                                                                      

1. Для диаметра  металлокорда:

X_факт = 0,87± 3*0,0159 = (0,832…0,927) мм

или X_факт =0,87^0,058

                                ^-0,038

То есть доверительный  интервал по диаметру металлокорда

∆_h = 0,9277-0,8323= 0,0954 мм

P =P P_max =0,87-0,038=0,832мм.

Судя по гистограмме, реальные значения диаметра металлокорда лежат в пределе от 0,832до 0,927мм, хотя, согласно ТУ 1257-003-51485720-2003 этот предел равен от 0,84 до 0,91 мм. Значения диаметра сильно выходят за пределы.

 

6. Выбор типа, построение и анализ контрольной карты

Контрольные карты считаются одним из наиболее важных инструментов статистического управления качеством. Они представляют собой относительно простое графическое средство оценки управляемости процесса по результатам сравнения отдельных измерений с заданными контрольными границами.

В данной работе я буду контролировать диаметр металлокорда. Она представляет собой непрерывную случайную величину, которая принимает значения из свойственного ей числового интервала. Для диаметра корда, согласно ТУ 1257-003-51485720-2003, этот предел равен от 0,84 до 0,91 мм включительно.

Карты по количественному  признаку могут отобразить изменчивость качества, как по разбросу, так и  по положению. Поэтому их следует  анализировать попарно: одна карта  для характеристики разброса и другая – для характеристики положения. Наиболее часто используется пара карт и R, где - это среднее значение небольшой подгруппы данных (мера положения), R – это размах значений внутри каждой подгруппы (мера разброса).

Результаты  контроля приведены на рисунке 7, где изображен контрольный листок, являющийся основанием для построения контрольной карты, также представлена вспомогательная таблица для отображения на контрольных картах особых линий, рисунок 8. Контрольные карты для среднего (а) и размаха (б) диаметра бочки представлены на рисунке 9.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 8 – Вспомогательная таблица для отображения на контрольных картах особых линий

Особые линии  контрольных карт
x			R
CL	UCL	LCL	CL	UCL	LCL
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00
0,88	0,91	0,84	0,05	0,11	0,00

 

Анализ контрольной  карты проводится для того, чтобы  обнаружить проявления особых причин, которые дестабилизируют процесс. Для усовершенствования процесса изучают  причины изменчивости от особых причин, намечаются и внедряются меры по их снижению. Если не выяснена причина изменчивости, нарушившая стабильность процесса, любое корректирующее действие приведет к увеличению, а не уменьшению изменчивости процесса.

 

 

 

 

Рисунок 9 – Контрольные карты для среднего (а) и размаха (б) диаметра металлокорда.

а)

 

 

 

б)

 

 

 

 

 

 

 

Заключение.

В ходе работы с  помощью статистических методов  контроля и управления качеством  при производстве металлокорда я выявила серьезные нарушения при производстве продукции.

Используя метод  диаграммы Парето я увидела, что  наибольшей причиной брака является диаметр корда, что приводит к большим материальным потерям. И устранив этот вид брака, повысится качество продукции, а также повысится экономический показатель, уменьшая как материальные, так и финансовые потери.

Для определения  факторов, влияющих на данный показатель качества,  применила причинно-следственную диаграмму Исикавы. Она позволила выявить причины возникновения дефектов и сосредоточиться на их устранении. 

При построении контрольной карты я вижу, что  результаты контроля свидетельствуют о нормальном ходе процесса. Каждый выход за границу регулирования должен фиксироваться и сразу тщательно разбираться с целью выявления и устранения дефекта. С помощью контрольных карт можно достичь статистически управляемого состояния процесса. Таким образом, изготовитель и потребитель могут полагаться на устойчивый уровень качества и на стабильные затраты на обеспечение этого уровня.

Проведение  такой работы будет способствовать не только стабилизации, но и улучшению  качества, так как постепенно будут выявляться наиболее существенные и часто повторяющиеся причины дефектов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список  используемой литературы

1. ТУ 1221-002-51485720-2008, ТК УК–РМЛ-36-2007 Проволока стальная латунированая.
2. ТИ УК-09-2006 Волочение латунированной проволоки
3. ТК УК–МК-21-2007 Производство металлокорда 6Л265 конструкции (2/4x0,265)