Эксплуатация и наладка теплотехнического оборудования

ление около 4/3 измеряемого и ценой  деления не менее 0,1 ат (0,1 кгс/см2

) 0,01 МПа. 

Манометры должныбыть опломбированы  госповерителем . Использование мано-

метров с просроченными пломбами, клеймами не допускаются.

1.6. По результатам испытаний  составляется технический отчет,  утверждаемый

начальником тепловой инспекции “Хабаровскгосэнергонадзор”.

1.7. Настоящая методика рекомендуется  к исполнению всеми организациями, 

проводящими испытания и действует  на территории г.Хабаровска, Хабаровского края и

ЕАО. 3

Metodika_po_gidravlicheskim_ispytaniyam.doc

1.8. Юридические и физические лица, осуществляющие гидравлические испытания

на прочность и плотность  тепловых сетей, теплопунктов и систем теплопотребления,

находящихся на балансе потребителей, в своей деятельности должныруководствоваться

требованиями настоящей Методики.

2. ПРАВИЛА ОПРЕССОВКИ ТЕПЛОВЫХ  СЕТЕЙ, 

ТЕПЛОВЫХ ПУНКТОВ

И СИСТЕМ ТЕПЛОПОТРЕБЛЕНИЯ.

А. Испытания тепловых сетей.

2.1. Предварительная гидравлическая  опрессовка подземных теплопроводов  произ-

водится участками после их сварки и укладки на постоянные опоры  до установки на них

оборудования и перекрытия каналов  или засыпки траншей.

По всей длине испытываемого участка должен быть обеспечен свободный доступ к

трубопроводам.

Опрессовка производится в следующем  порядке:

а) испытываемый участок трубопровода изолируется от действующих сетей  уста-

новкой глухих фланцев или заглушек; использование задвижек для отключения испыты-

ваемого участка от действующей  сети не допускается;

б) подающий и обратный трубопроводыпосле  наполнения водой и спуска воздуха

ставятся под пробное давление, равное 1,25 рабочего давления, но не ниже 16 кгс/см2

и

выдерживается под этим давлением в течение времени необходимого для тщательного

осмотра и простукивания стыков, но не менее 10 мин. Простукивание производитсямо-

лотком с закругленным бойком массой не более, 1,5 кг придлине ручки не более 500 мм;

ударыдолжнынаноситься на расстоянии не менее 100 мм от сварного шва.

Давление в нижних точках не должно превышать полуторакратного условного  дав-

ления (Ру), на которое рассчитанытрубы, примененные для прокладки сети.

Рабочим давлением для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых

сетей считается наибольшее давление водыс учетом работынасосных подстанций на

трассе и рельефа местности, которое может иметь место  приработе или остановке сетевых

и подкачивающих насосов.

При наличии в сети автоматических регуляторов давления и средств защиты (пре-

дохранительных клапанов) за рабочее  давление принимается наибольшее давление в сети

по верхнему пределу настройки  защитных и регулирующих устройств.

2.2. Испытание задвижек должно  быть произведено, до их монтажа  на трубопрово-

де при установленном для  этого трубопровода избыточном гидравлическом давлении, но

не менее 16 кгс/см2

для задвижек на подающем трубопроводе и 12 кгс/см2

на обратном

трубопроводе.

Испытания производятся придвух положениях уплотнительных колец:

а) при открытомположении с заглушенным фланцем задвижки – для проверки

плотности сальниковых устройств;

б) призакрытом положении – для  проверки плотности притирки колец. 4

Metodika_po_gidravlicheskim_ispytaniyam.doc

Задвижка считается выдержавшей  испытания, если в течение 5 минут не про-

изошлопадение давления.

2.3. Окончательная гидравлическая  опрессовка всего теплопровода  производится

вместе с установленным оборудованием (задвижки, компенсаторы, спускные и  воздушные

краныи т.п.) при избыточном давлении 1,25 рабочего, но не менее 16 кгс/см . Все сек-

ционирующие задвижки и задвижки на ответвлениях испытываемой сети должныбыть

открыты.

Длительность окончательной опрессовки определяется временем, необходимым

для осмотра сети , но должна быть не менее 10 мин.

2.4. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их

проведения не произошло падение  давления по манометру и не обнаружены признаки

разрыва, течи или потения в сварных  швах, корпусах и сальниках арматуры, во фланцевых

соединениях и т.п.

Примечание: Испытание участков трубопровода, доступных осмотру во время экс-

плуатации (прокладываемых в проходных  каналах, коллекторах, а также надзем-

ных ), может производиться 1 раз  после полного окончания монтажа .

2.5. Притемпературе наружного воздуха ниже 1°Струбопроводызаполняют водой

подогретой до 50-60°С, а опрессовка производится после снижения температуры  водыдо

40°С. Вслучае обнаружения дефектов , требующих для устранения значительного  време-

ни, трубопровод должен быть немедленно опорожнен , причем следует проверить, не ос-

талась ли вода в нижних точках трубопровода.

2.6. При низких температурах наружного  воздуха или при отсутствии  водына мес-

те испытания по согласованию с  предприятием тепловых сетей (электростанций, котель-

ных) гидравлическая опрессовка может быть заменена пневматической, при этом значе-

ние пробного давления должно быть согласовано  с Госгортехнадзором.

Б. Испытания тепловых пунктов, систем

теплопотребления

2.7. Оборудование тепловых пунктов  и все подземные трубопроводывнутриквар-

тальных и внутридворовых сетей  после центральных тепловых пунктов, а также трубо-

проводыи оборудование систем теплопотребления подвергаются гидравлической опрес-

совке при избыточном давлении 1,25 рабочего, но не ниже:

а) для элеваторных узлов, калориферов систем отопления и вентиляции, водопо-

догревателей систем отопления  и горячего водоснабжения - не ниже 1 МПа (10 кгс/см2

);

б) для систем водяного отопления  с чугунными отопительными приборами - не

более 0,6 МПа (6 кгс/см2

);

в) для систем панельного и конвекторного отопления давлением 1 МПа

(10 кгс/см2

);

г) для систем горячего водоснабжения  давлением, равным рабочему в системе

плюс 0,5 МПа (0,5 кгс/см2

), но не более 1 МПа (10 кгс/см2

) 5

Metodika_po_gidravlicheskim_ispytaniyam.doc

Гидравлическое испытание должно производиться приположительных температу-

рах наружного воздуха. При температуре  наружного воздуха ниже нуля проверка плотно-

сти возможна лишь в исключительных случаях.

2.8. Испытание оборудования тепловых  пунктов, теплопроводов от центральных

тепловых пунктов и систем теплопотребления производится в следующем порядке:

а) после наполнения трубопроводовили систем и полного удаления воздуха  через

воздухоспускные устройства из всех верхних точек давление в трубопроводах  доводится

до рабочего и выдерживается  в течение времени, необходимого для тщательного осмотра

всех сварных и фланцевых  соединений, оборудования, арматуры и  т.п., но не менее 10

мин;

б) если в течение этого времени  не обнаружено каких-либо дефектов или  утечки,

давление доводится до испытательного (см.п.2.7).

2.9. Паровые системы отопления  следует испытывать при избыточном  давлении в

верхней точке системы 2,5 кгс/см2

, а если рабочее избыточное  давление системы больше

0,7 кгс/см2

 – при давлении, равном рабочему  плюс 1 кгс/см2

, но не менее 3 кгс/см2

в верх-

ней точке системы.

2.10. Системы считаются выдержавшими  испытание, если во время их  проведения:

а) не обнаружено "потения" сварных  швов или течи из нагревательных приборов,

трубопроводов, арматуры и прочего оборудования;

б) при опрессовке водяных и паровых  систем теплопотребления в течение 5 мин

падение давления не превысило 0,02 МПа (0,2 кгс/см2

);

в) при опрессовке систем панельного отопления падение давления в  течение 15

мин. не превысило 0,01 МПа (0,1кгс/см2

);

г) при опрессовке систем горячего водоснабжения падение давления в течение 10

мин. не превысило 0,05МПа (0,5кгс/см2

).

Результаты проверки оформляются  актом проведения опрессовок. Если результаты

опрессовки не отвечают указанным  условиям, необходимо выявлять и устранить утечки,

после чего провести повторнуюпроверку  на плотность системы.

Акт Испытаний подписывается потребителем и инспектором «Хабаровскгосэнер-

гонадзор» на основании отчета (см. п.1.5). Отчет прилагается к акту. Акт испытаний без

отчета недействителен.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Каковы основные  составляющие технического отчета  о проведенных испытаниях котельного  агрегата?

 

Настоящие Требования разработаны  в соответствии с пунктом 38 Правил пользования газом 

и предоставления услуг по газоснабжению в Российской Федерации, утвержденных

Постановлением Правительства  Российской Федерации от 17 мая 2002 года N 317.

Технический отчет о наладке  газоиспользующего оборудования должен освещать весь

комплекс работ по наладке газоиспользующего оборудования, средств автоматического

регулирования, теплоутилизирующих установок, вспомогательного оборудования (в том  числе для 

котельных - оборудования химводоподготовки) при работе на газе и резервном  топливе, если его 

использование предусмотрено топливным режимом, и включать в себя следующие разделы:

1. Введение, в котором указываются  основания для проведения работ  (номера и даты 

договора, разрешения на проведение наладочных работ), объемы и виды выполненных  работ,

сроки выполнения, перечень лиц, проводивших работы, с указанием должностей.

2. Характеристика оборудования, в  которой указываются типы, марки,  количество 

налаживаемого оборудования (основного, утилизирующего, вспомогательного), систем

автоматического регулирования; приводятся краткая техническая характеристика оборудования и

технологических процессов, данные о  теплотехнических характеристиках  и составе топлива,

сведения о наличии приборов учета расхода топлива, вырабатываемой и отпускаемой 

теплоэнергии.

3. Программа проведения работ, в которой приводятся условия проведения работ, состояние,

специфические особенности топливоиспользующих  и теплоутилизирующих агрегатов,

вспомогательного оборудования, способы  и схемы измерения параметров работы оборудования;

перечень использованных приборов (штатных и специально установленных).

4. Результаты работы, в которых  отражаются итоги окончательной  обработки материалов,

примененные методики расчетов. Результаты должны быть систематизированы в  виде таблиц,

графиков, режимных, оперативных, технологических карт, а также включать в себя:

- расчет экономической эффективности  выполненных работ (для действующего 

оборудования);

- режимные карты работы основного,  теплоутилизирующего и вспомогательного 

оборудования (в том числе для  котельных - оборудования химводоподготовки) при работе на газе

и резервном топливе, если его использование  предусмотрено топливным режимом;

- графики регулирования (производительности, подачи топлива, подачи воздуха, 

разрежения);

- сведения о достигнутом наладкой коэффициенте полезного действия котлоагрегата,

удельном расходе топлива в  условном исчислении на единицу выработанной тепловой энергии;

- сведения (для котельных) о расходе  тепла на собственные нужды,  о количестве 

возвращаемого конденсата в котельную, средневзвешенном КПД котельной и удельном расходе

топлива в условном исчислении на единицу отпущенной тепловой энергии;

- рекомендации по рациональной  загрузке котлоагрегатов в зависимости  от количества 

тепловой энергии, отпускаемой  котельной;

- графики зависимости параметров работы оборудования (КПД, расхода топлива, давления

топлива и воздуха, потерь тепла  с уходящими газами, потерь тепла  в окружающую среду и т.д.) от

производительности;

- график соотношения давления  топлива и воздуха при работе  оборудования в

автоматическом режиме, совмещенный  с графиком, построенным на основании  результатов 

наладки топочных процессов;

- тепловой баланс технологического  оборудования, сведения о достигнутом  наладкой 

коэффициенте полезного действия, удельном расходе топлива в условном исчислении на единицу

годной готовой продукции;- акты о включении в работу и наладке  автоматики регулирования и управления работой 

топливопотребляющего, теплоутилизирующего  и вспомогательного оборудования;

- сводные ведомости результатов испытаний, в которых приводятся показатели работы

оборудования до и после проведения наладки;

- акт об окончании наладочных  работ.

5. Выводы и предложения, в  которых приводится анализ полученных  результатов и 

перечисляются рекомендуемые организационно-технические мероприятия, направленные на

повышение эффективности работы газоиспользующего  оборудования.