Лекции по "Технология машиностроения"!

Шлифование – метод обр-ки поверх-тей с помощью абразивных инстр-тов (шлифовальных кругов). Его производят на круглошлиф-ных, бесцентровошлиф-ных станках. Заг-ки устан-ют в центрах, патроне или спец. приспособлении. Шлиф-ие бывает: продольное (глубинное шлиф-ие); поперечное; бесцентровое (заключ-ся в том, что заг-ка перемещ-ся м/у шлиф-ным и ведущим кругом и поддерж-ся ножом; центр заг-ки д.б. выше линии центров обоих кругов. Точность обр-ки 6 квалитет, Ra = 0,2 мкм)

Суперфиниширование – мех. доводка поверх-ти абразивными колеблющимися брусками. Это метод особо чистой доводки поверх-ти. Гл. рабочим движением является движение головки с абразивными брусками вдоль оси детали. Ra = 0,01 мкм. Толщина снимаемого слоя металла 0,005-0,02мм.

Полирование – процесс обр-ки мягким кругом с нанесенным на него мелкозернистым абразивным порошком, смешанным со смазкой. Материалом для обр-ки служит: войлок, фетр, кожа. Абразивные мат-лы: карбиды Si, окись Cr, Fe, Al, алмазные пасты. Полирование не исправляет дефектов деталей.

18. Методы обр-ки внутр-х цилиндр-х поверх-тей

Виды обр-ки отверстий: сквозные, ступенчатые, гладкие, глухие. Виды обр-ки лезв-ым инстр-том: сверление, рассвер-ливание, зенкерование (черн, чист, однократное), развер-тывание (нормальное, тонкое, точное), протягивание (черн, чист);.

Сверление – получение отверстий в сплошном материале с точностью 12-14 квалитета и шерох-тью Rz=80-160 мкм. При сверлении на сверл-ных станках вращ-ся инстр-т, а на токарных – обрабат-мая деталь. При обр-ке глубоких отверстий наблюд-ся увод сверла. Для уменьшения увода сверла применяют: малые подачи, тщательную заточку сверла, предварит-ое засверливание, сверление вращ-ся заг-ки при не вращ-ся или вращ-ся сверле. Дальнейшая обработка: зенкерование, растачивание, развертывание, протягивание. Зенкерование – для обр-ки литых, штампо-вочных или просверленных отверстий под растач-ние, развертывание, протяг-ние. 11-12 квалитет точности. Зенкеры бывают: цельные, насадные, сборные. Развертывание –для обр-ки отверстий с точностью до 7 квалитета и шерох-тью Ra=1,25мкм. Рассчитано на снятие малого припуска. Бывают: ручные и машинные, цельные и регулируемые. Растачивание производят: *при вращении заг-ки и неподвижном инстр-те на станках токарных групп; *при вращ-ся инстр-те и неподвижной заг-ке на станках расточных групп. Протягивание осущ-ся многолезвийным режущим инстр-том, кот-ый протяг-ся ч/з отверстие.  Профиль протяжки должен соотв-ть профилю отверстия. Для выполнения калибровочных операций примен-ся прошивки. Они проталк-ся ч/з отверстие и работают на продольный изгиб.

 Чист и отделочная обр-ка внутр. цилиндр пов-тей.

Для обработки отверстий  применяют:

шлифование: применяют для окончат-ной обр-ки отверстий закаленных деталей или в тех случаях, когда невозможно применять др, более производит-ые методы обр-ки. Оно осущ-ся на внутришлифовальных станках и бесцентрово-шлифовальных автоматах. Отверстия обрабатывают на проход и методом врезания. При шлифовании отверстий наружный диаметр круга всегда должен быть меньше диаметра шлифуемого отверстия. Виды внутреннего шлиф-ния: *во вращающейся заг-ке; *в неподвижной заготовке (при обр-ке отверстий в крупных заготовках, §-ые трудно вращать); *бесцентровое (осущ-ся тремя роликами, §-ые удерживают заг-ку; поверхность предварит-но обрабатывают; наиболее производственный метод).

хонингование: осущ-ся с помощью хонинговальных головок со вставным абразивным инстр-том. Оно выполн-ся на спец. станках, §-ые подразд-ся на 2 группы: вертикально-хонинговальные и горизонтально-хонинговальные. При хон-нии снимается микронеровность и часть основного металла, что позволяет устранить конусность, овальность, бочкообразность. Наибольшая эффект-ть достигается алмазным хонингованием.

притирка: малопроизводительна, поэтому в машиностроении ее применяют редко.

19. Характеристика  сборочных процессов. Классификация  видов сборки

Сборка – Σ-ть операций по установке деталей в сборочное положение и соединение их в сборочные единицы в опред-ной последоват-ти и проверки их взаимодействия для получения изделий соотв-щих требуемым технол-им требованиям.

Сборка может осущ-ся простым соединением деталей, их запрессовкой, свинчиванием, пайкой.

По своему объему: общая сборка (изделие в целом) и узловая (составная часть изделия).

По стадиям процесса: предварительная – сборка с последующей разборкой; промежуточная – сборка деталей для их последующей совместной сборки; сборка под сварку – сборка для послед-щей сварки; окончательная сборка. После окончат-ной сборки может следовать демонтаж для транспортировки.

По методу образования  соединений: слесарня сборка (при помощи слесарно-сборочных операций), монтаж (установка на месте эксплуатации), электромонтаж, сварка, пайка, клепка, склеивание.

Поточная стац-ная сборка хар-ся тем, что весь процесс сборки выпол-ся на одной сборочной позиции. Все детали и узлы поступают на эту позицию. Вся сборка выполн-ся 1 бригадой. Непоточная стац-ная сборка с расчленением сборочных работ: разделение процесса на узловую сборку и общую сборку. Непоточная подвижная сборка: хар-ся последов-ным перемещ-ем собираемого изделия от 1 позиции к др. перемещение м.б. свободным или принудительным. Сборка со свободным перемещением: когда рабочий, окончив свою операцию, с помощью средств мех-ции или вручную перемещает изделие на сл. позицию. Сборка с принудительным перемещением собираюмого объекта, передвиг-ся с помощью конвейера или тележки. Сборка выполн-ся на конвейере или возле него. Операция подвижной сборки возможна только с расчленением работ.

Виды работ, входящих в  процесс сборки:

1)подготовительные (расконсервирование, мойка, сортировка, укладка в тару);2)пригоночные  (опиливание и зачистка, притирка, полирование, сверление, правка);3)собственно–сборочные (соединение деталей свинчи-ванием, запрессовкой, клепкой);4)регулировочные (для достижения требуемой точности);5)контрольные (проверка  соответствия чертежам, техни-ческим условиям);6)демонтаж (частичная разборка к упаковке и транспорту).