Тепловая изоляция и антикоррозийная защита

Тепловая изоляция и антикоррозийная  защита

Тепловая изоляция теплопроводов  имеет огромное значение в экономике  централизованного теплоснабжения. Благодаря тепловой изоляции уменьшаются падение температуры теплоносителя и потери теплоты при транспортировании его на большие расстояния, улучшаются условия охраны труда в рабочих помещениях: поддерживается определенная температура воздуха, уменьшается опасность ожогов обслуживающего персонала. Потери теплоты при надземной прокладке тепловых сетей снижаются в 10—15 раз, а при подземной — в 3—5 раз по сравнению с неизолированными теплопроводами. Так, например, при транспортировании горячей воды t=150°С температура ее снижается не более 0,4— 0,6 °С на 1 км теплопровода. Однако даже такие небольшие потери, при общей протяженности тепловых сетей в городах СССР свыше 200 тыс. км составляют и совокупности весьма значительное количество теплоты, на выработку которой требуется большой расход топлива. Достаточно сказать, что только в 1985 г. при отпуске теплоты в целом по стране свыше 16 млрд ГДж и плановых потерях теплоты в 5 % годовые потери составили около 27,5 млн т у. т.

При подземной прокладке  теплопроводов применяют следующие  теплоизоляционные конструкции:

подвесные из сегментов и  скорлуп или матов, для изготовления которых используют оберточные мягкие материалы;

засыпные с применением волокнистых и сыпучих материалов в виде крошки;

мастичные (применяют главным  образом для изоляции криволинейных участков трубопроводов при ремонте);

монолитные в виде оболочек, изготавливаемые в заводских условиях.

Повышение качества тепловой изоляции теплопроводов относится  к одной из важных задач централизованного  теплоснабжения.

Согласно СНиП 2.04.07—86 для  тепловой изоляции трубопроводов тепловых сетей необходимо предусматривать полносборные теплоизоляционные конструкции или сборные конструкции из изделий и деталей заводского изготовления, а также конструкции, нанесенные на трубопроводы в заводских условиях.

При прокладке трубопроводов  в каналах в качестве изоляции в настоящее время широко применяют  изделия из минеральной ваты, защищенные от увлажнения битуминировкой (рис. 18.23).

В бесканальных прокладках в качестве изоляции применяют монолитной армопенобетон, литой пенобетон, перлитобетон, пеносиликат, битумокерамзит, битумоперлит и др. Перспективной теплоизоляцией является самоспекающаяся засыпка — асфальтоизол, изготавливаемый из естественного битума путем несложной технологической обработки. Заслуживают внимания теплоизоляционные керамзитобетонные оболочки.

При выборе теплоизоляционных  изделий и материалов для теплопроводов необходимо учитывать крайне неблагоприятные условия их работы (повышенную температуру и влажность окружающей среды, переменный режим работы и др.).

Для защиты теплопроводов  от коррозии основным мероприятием является противокоррозионное покрытие их. В  настоящее время применяют покрытие эпоксидное и стеклоэмалевое. Из рулонных материалов для защиты теплопроводов  от коррозии применяют главным образом  бризол и изол. Выбор вида покрытия обосновывается в проекте.

При бесканальной прокладке теплопроводов тепловых сетей в грунтах с повышенной коррозионной активностью возникает опасность коррозии труб от блуждающих токов. Для защиты от электрокоррозии предусматривают мероприятия, исключающие проникание блуждающих токов к трубам, либо устраивают так называемый электрический дренаж пли катодную защиту.

Представляет интерес  тепловая изоляция, применяемая за рубежом, выполненная в виде стальной трубы-оболочки, надеваемой на теплопровод, с вакуумирозанием пространства между ними. Вакуумная система повышает термическое сопротивление теплоизоляции на 50%.

Рис. 18.23. Конструкция теплоизоляции  трубопроводов минеральными матами

1 — минеральные маты; 2 — кольцо; 3 — стяжка; 4 — сшивка сетки матов; 5 —покровные скорлупы; 6 — бандажи; 7 — краска

 

 

Топки и топочные устройства 
 
Введение 
 
Топки - это часть парогенератора, предназначенная для сжигания топлива. Топка – один из основных элементов котельного агрегата. В ней происходит процесс горения, при котором химическая энергия топлива преобразуется в тепловую энергию продуктов сгорания, передаваемую далее жидкости и пару, находящемуся в котле, за счет которой генерируется пар. 
 
Существующие топочные устройства можно разделить на слоевые и камерные, рис. 1. 
 
Классификация топочных устройств 
 
Типы топочных устройств 
 
топки 
 
слоевые камерные 
 

 
 
 
ручные механические вихревые кипящий слой 
 
полумеханические факельная 
 
Рис.1. Типы топок 
 
Слоевые топки предназначены для сжигания твердого топлива в слое на колосниковой решетке. В камерных топках сжигается твердое топливо во взвешенном состоянии в виде пыли и дробленых частиц, а также жидкое, распыляемое с помощью форсунок, и газообразное. Камерные топки подразделяются на факельные и вихревые.  
 
На рис.2 показаны схемы слоевого, факельного и вихревого способов сжигания топлива. При слоевом способе сжигания необходимый для горения воздух попадается к слою топлива через колосниковую решетку. 
 
 
 
Рис.2. Схемы способов сжигания твердого топлива 
 
а- слоевой; б- факельный; в- вихревой; 1-топливо; 2- воздух. 
 
При факельном способе сжигания твердое топливо предварительно размалывается в мельницах и пыль вместе с воздухом (аэросмесь) попадает в топку. Время пребывания газа и пыли в объеме топки незначительно (1,5-2 с). 
 
Циклонный способ сжигания основан на использовании закрученных топливовоздушных потоков. Транспорт топлива осуществляется воздухом. Топливные частицы циркулируют по определенным траекториям в течение времени, необходимого для завершения их сгорания. Под действием центробежных сил частицы движутся в виде уплотненного пристенного слоя, интенсивно перемешиваясь с воздухом. Время пребывания частиц в циклонной камере выбирается достаточным для выгорания грубой пыли (размер частиц – 200 мкм) или дробленого топлива (размер частиц до 5 мм). 
 
Слоевые топки. По способу механизации операций обслуживания (подача топлива, шировка слоя, удаление зол и шлака) слоевые топки делятся на ручные (немеханизированные), полумеханические и механические. В полумеханических топках механизирована часть операций. В механических топках механизированы все операции. 
 
Классификации наиболее типичных и относительно широко распространенных топочных устройств со слоевым сжиганием топлива показана на рис.3 
 
 
 
Рис.3 Схема слоевых топок 
 
1- топливо; 2- воздух; 3- продукты сгорания; 4- очаговые остатки. 
 
В зависимости от способа организации процесса сжигания топлива слоевые топки можно разделить на три группы: 
 
1) с неподвижной колосниковой решеткой и неподвижным слоем топлива (рис.3,а, б); 
 
2) с неподвижной колосниковой решеткой и перемещением топлива по решетке (рис.3 в, г, д); 
 
3) с подвижной колосниковой решеткой и движущимся вместе с ней слоем топлива (рис.3е). 
 
В показанную на рис.3,а топку топливо загружают вручную и вручную удаляют очаговые остатки через зольник. Из-за большой затраты физического труда топки этого типа используют только для котлов малой паропроизводительности (до 0,5 кг/с). 
 
На рис.3,б показана полумеханическая топка с пневмомеханическим забрасывателем (ПМЗ) (рис.4) и ручными поворачивающимися колосниками (РПК). 
 
 
 
Рис.4. Пневмомеханический забрасыватель топлива. 
 
1-бункер; 2- питатель; 3- роторный метатель; 4- сопловая решетка. 
 
Топливо забрасывается питателем ПМЗ и равномерно распределяется по решетке, Удаляют очаговые остатки путем их сбрасывания в зольный бункер при повороте колосников около своей оси от ручного привода. В топке, показанной на рис. 3, в, загрузка осуществляется под воздействием собственного веса топлива. Топки с наклонной решеткой (с углом 40-50, что соответствует углу естественного откоса сжигаемого топлива) используют обычно для сжигания древесных отходов и кускового торфа. Возвратно-поступательное движение колосников на наклонно-переталкивающей решетке (рис. 3,г) дает возможность осуществить непрерывную шуровку слоя топлива, В таких топках возможно сжигание горючих сланцев, бурых углей с большой зольностью и повышенной влажностью и каменных углей с большим выходом летучих веществ. 
 
Топки с шурующей планкой (рис. 3,д) предназначены для сжигания многозольных бурых и неспекающихся каменных углей. Шурующая планка выполняется в виде трехгранной призмы из литого чугуна или стали. Угол наклона передней плоскости к горизонтальной плоскости составляет 35, а задней – 15. При движении вперед (к задней стенке топки) топливо подрезается задней гранью и осуществляется шуровка горящего слоя топлива. 
 
Камерные топки для сжигания твердого топлива используют в котельных агрегатах средней и большой производительности. 
 
Основные преимущества камерных топок заключаются в следующем: 
 
1) возможность экономичного использования практически всех сортов угля, в том числе и низкокачественных, которые трудно сжигать в слое; 
 
2) хорошее перемешивание топлива с воздухом, что позволяет работать с небольшим избытком воздуха (α=1,2-1,25); 
 
3) возможность повышения единичной мощности котельного агрегата: 
 
4) относительная простота регулирования режима работы и, следовательно, возможность полной автоматизации топочного процесса. 
 
Сжигание твердого топлива в факеле. Большое значение для работы пылеугольных топок имеет конструкция применяемых горелок. Горелки должны обеспечивать хорошее перемешивание топлива с воздухом, надежное зажигание аэросмеси, максимальное заполнение факелом топочной камеры и легко поддаваться регулированию по производительности в заданных пределах. 
 
Сжигание мазута и газов в топках. Жидкое топливо, сжигаемое в топках, подвергается предварительному распылению с помощью форсунки, являющейся элементом горелки. Пол горелкой в общем случае понимается агрегат, включающий помимо форсунки воздухонаправляющий аппарат, запальное устройство и механизм управления. 
 
Важнейшая теплотехническая характеристика топочных устройств, основываясь на которой решают вопросы их конструкции и оценивают интенсивность работы, - тепловое напряжение объема топочного пространства. Оно выражается отношением  и представляет собой количество теплоты, выделившейся при сжигании определенного количества топлива в единицу времени В и приходящейся на 1 куб.м объема топочного пространства, т.е.:  .Единицей измерения q для является Вт/м3.  
 
Если значение q будет превышать определенную числовую величину, установленную практически, то за время нахождения в топке топливо не сгорит полностью. Опыт эксплуатации котельных агрегатов показал, что для различных видов топлива, способов сжигания и конструкций топок допустимое значение q изменяется в широких пределах. Например, для слоевых топок с неподвижной решеткой и ручным забросом топлива q = 290 – 350 кВт/м3, у слоевых механизированных топок qх =290 – 465 кВт/м3, для камерных топок при сжигании угольной пыли q = 145 – 230 кВт/м3, а при сжигании в них газа или мазута qх = 230 – 460кВт/м3. 
 
В слоевых топках, в которых часть топлива сгорает в слое, а другая часть в топочном пространстве, применяют еще одну характеристику интенсивности тепловой работы топки, называемую тепловым напряжением зеркала горения и имеющую вид:  . 
 
Единицей измерения для qR является Вт/м2; В – кг/с; Qрн – Дж/кг и для - R м3. 
 
Эта характеристика представляет собой количество теплоты, выделившейся при сжигании определенного количества топлива в единицу времени и приходящейся на 1 м2 площади поверхности зеркала горения. Установлено, что чем больше qR, тем больше потеря теплоты от механического недожога вследствие уноса из пределов топки мелких, не успевших сгореть частиц топлива. Значения теплового напряжения зеркала золы, конструкции топки и т.д. и изменяются в широких пределах – от 350 до 1100 кВ/м2. Очевидно, что чем больше значение qu иqR для заданных размеров топки и одного и того же вида топлива, тем интенсивней (форсированней) протекает работа топки, т.е. больше сжигается топлива в единицу времени и больше вырабатывается теплоты. Однако форсировать топку можно лишь до определенного предела, ибо в противном случае возрастают потери от химической и механической неполноты сгорания и снижается КПД. 
 
В таблице №1 представлены некоторые характеристики различных топок при сжигании разно вида топлива. Можно видеть что наибольшие тепловые напряжения (а значит и передаваемые тепловые потоки) характерны для факельных и вихревых топок. 
 

Класс	Тип	Топливо	Коэф-т избытка воздуха	Недожог%	Тепловое напр-ние топочного простр-ва ,    Мкал/( )
Слоевые	С пневмозабро-сом и неподвижной решеткой	Слабоспека-ющиеся каменные угли	1,4	5,5	200-300
	С цепной решеткой	Сортовой антрацит	1,5	10	250-400
	Шахтно-цепная	Кусковой торф	1,3	3	250-400
		Каменный уголь	1,2	1-1,5	150
Факельные	С горелками и сухим шлакоудале-нием	Антрацит	1,2-1,25	4,6	120
		Мазут	1,03	0,5	250
		Природный газ	1,1	0,5	300-400
	С шахтными мельницами	Бурый уголь	1,2	0,5-1	160
		Фрезторф	1,2	0,5-1	140
	С жидким шлакоудале-нием	Каменный уголь	1,2	0,5	До 800
		Дробленый каменный уголь	1,1-1,2	1,5	1100
Вихревые	С горизонталь-ными циклонами	Угрубленная угольная пыль	1,1-1,2	1,5	1100
	С предтопками ВТИ	Грубая угольная пыль	1,1-1,2	0,5	650-750

 

 

История Происхождения (Балтимор Калининский)

 
Балтимор-Краснодар

Крупнейший производитель  кетчупа в Европе.

Компания "Балтимор" - это крупный агропромышленный комплекс, охватывающий все стадии производства продукции: от выращивания овощей на собственных экологически чистых полях и собственного производства упаковочных материалов до выпуска уже готовой продукции. Такой подход к организации производства позволяет обеспечить контроль всех этапов переработки сырья и гарантировать высокое качество продукции.  
 
Основанная в 1995 году в Санкт-Петербурге, наша компания уже сейчас является одним из крупнейших в Европе предприятий по производству кетчупов, соусов, плодоовощной консервации и овощных соков. «Балтимор» занимает более 50% российского рынка кетчупов, 30 % рынка томатной пасты и 5% рынка майонезов.  
 
Лояльность потребителей к торговой марке «Балтимор» составляет 81% (исследование GFK 2003г.) Под этой торговой маркой компания выпускает весь спектр производимой продукции, включая кетчупы, майонезы, томатную пасту, уксусы, консервированные овощи.

Компания "Балтимор-Краснодар" включает в себя производственную и административную структуры. В производственную входят технологи, инженеры, энергетики, лаборатория, отдел технического контроля, котельная, транспортный отдел, отдел снабжения. Административный отдел состоит из сбытового подразделения и подразделения закупок, отдела маркетинга, финансовой службы, службы персонала, службы охраны и режима труда. Средний возраст персонала, работающего в компании - 35 лет.

Сотрудники "Балтимор-Краснодар" - это молодые самостоятельные, энергичные люди. Это самые талантливые профессионалы в своей возрастной категории, с очень хорошей фундаментальной подготовкой, использующие в работе научные достижения.  
 
Компания - слаженная, устойчивая, стабильно существующая система, создающая у сотрудников чувство безопасности. Люди видят высокие результаты работы компании в других регионах (позитивный опыт запуска пяти российских заводов). Материальная оценка труда сотрудников адекватна и стабильна. Успешность компании обеспечивается централизованным управлением, достаточно жёсткой дисциплиной.

Чётко выдержан рабочий день с 9.00 до 18.00 с перерывом с 13.00 до 14.00. Форма одежды в компании предпочтительно деловая. Чётко прописаны должностные обязанности сотрудников. Компания стремится обеспечить долгую профессиональную жизнь своим сотрудникам, создавая все условия для эффективной работы. Балтимор предлагает своим сотрудникам, как конкурентоспособную заработную плату, так и полное обеспечение предусмотренных Трудовым Кодексом компенсаций и льгот. Для сотрудников работающих в ст.Калининской действует вахта, комплексный обед по низкой цене.  
 
При отборе на вакантные должности, в кандидатах, прежде всего, ценится желание работать, интерес к компании и высокая обучаемость. Компания предпочитает кандидатов с очень хорошей теоретической, фундаментальной подготовкой.  
 
Критериями выбора на руководящие должности являются опыт работы по специальности от 3 лет, опыт руководящей работы не менее 2-х лет. Преимущество при выборе руководящего состава отдаётся собственным выращенным кадрам.  
 
На современном этапе для компании отличным является стремительное развитие, рост, а соответственно и расширение штата компании, появление новых вакансий. Для того чтобы принять участие в конкурсе на замещение вакантных должностей, в первую очередь, необходимопредставить резюме. Претенденты, успешно прошедшие конкурс резюме, приглашаются на собеседование. Отдел персонала рассматривает и заносит в базу данных все полученные резюме, что обеспечивает возможность кандидатам получать своевременную информацию о вакансиях в компании.

Предприятие "Балтимор-Краснодар" основано в 2000 г. в станице Калининская Краснодарского края. Сегодня это самый крупный российский консервный завод площадью 8,2 га с производственной мощностью 63 тыс. тонн/год. На заводе производится широкий ассортимент продукции, включая томатную пасту, овощную консервацию, соки, морсы, а также овощные полуфабрикаты, что позволяет производить продукцию круглогодично.

Сырье для производства продукции  поставляется с собственных полей, расположенных вблизи завода. На предприятии  функционирует исследовательская  лаборатория, что позволяет оперативно контролировать все стадии производства. Помимо выращивания сельскохозяйственных культур и изготовления продукции, компания производит упаковку для некоторых  видов своей продукции.

В 2005 году предприятие "Балтимор-Краснодар" получило сертификат  качества BRC на основании проведенного аудита системы менеджмента. Предприятие прошло инспекцию производственной гигиены и всех технологических процессов. Наличие международного сертификата дает "Балтимору" статус надежного гаранта безопасности продукции на международном уровне. Стандарты BRC признаются всеми торговыми сетями Европы.