Экономические основы технологии производства газобетонных блоков

Неавтоклавный способ производства газобетонных блоков имеет существенный недостаток: усадка газобетона в процессе эксплуатации гораздо больше (2–3 мм/м), чем у автоклавного бетона (0,3 мм/м), при одинаковой плотности изделий. Специфика технологии неавтоклавного газобетона требует и повышенного  расхода цемента. Несмотря на относительную  дешевизну получаемого изделия, в промышленных масштабах предпочтительнее производство автоклавного газобетона. Автоклавная обработка газобетона производится не только для того, чтобы  ускорить процесс твердения смеси. Основной смысл состоит в том, что в автоклаве при температуре +180 °С и давлении до 14 бар в газобетоне образуется новый минерал — доберморит. Благодаря этому повышается прочность  материала и, что особенно важно, в несколько раз уменьшается  усадка. За счет своих характеристик  автоклавный бетон имеет гораздо  больше способов применения. Он может  использоваться, например, в армированных конструкциях — перемычках, панелях, и др. Ячеистый бетон автоклавного твердения имеет пониженную трещиностойкость и морозостойкость. Автоклавная  обработка позволяет в более  короткие сроки получать изделия  с достаточно высокой прочностью при пониженном расходе вяжущего. У автоклавной обработки производства газобетонных блоков имеются и недостатки: дорогостоящее оборудование, специфика его эксплуатации, требующая высококвалифицированного обслуживающего персонала, высокая металлоемкость автоклавов, низкий коэффициент использования внутреннего объема автоклава. Мелкосерийное производство при автоклавном способе оказывается экономически невыгодным.

 

2.2 . Подробное  изложение одного из изученных  методов производства

Рисунок 1

В качестве сырьевых компонентов  применяется вода, цемент, наполнители, добавки и газообразователь. Производство газобетонных блоков из неавтоклавного газобетона состоит из следующих основных технологических процессов:

 ◦подготовка форм,

◦подготовка газобетонного  раствора,

◦заливка массивов,

◦резка газобетонного  массива,

◦тепловая обработка,

◦разборка массива на отдельные  блоки.

Производство газобетонных блоков может осуществляться на линиях трёх типов:

 ◦Мини-линия

◦Линия стационарного  типа

◦Линия конвейерного типа

 Разница между ними  состоит в уровне автоматизации  технологических операций и соответственно  в производительности. На мини-линиях  можно выпускать продукцию от 10 до 15 м³ в сутки при двухсменной работе, на линиях стационарного типа от 10 до 60 м³, а на линиях конвейерного типа – 40 до 150 м³ в сутки.

Технология производства автоклавного газобетона. Газобетон (или автоклавный ячеистый бетон) состоит из кварцевого песка, цемента, негашеной извести и воды. Важнейшей технологической особенностью получения высококачественных газобетонных изделий является создание оптимальных условий для двух одновременно протекающих процессов газовыделения и газоудержания. В процессе производства обеспечивается соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания структурной вязкости цементного раствора. Протекание процесса газообразования определяется большим количеством различных факторов. Наибольшее влияние на скорость этого процесса оказывает количество и свойство газообразователя, щелочность и температура среды.

Смесительный узел. Все необходимые сырьевые компоненты (шлам, цемент, известь, алюминиевая пудра) через дозаторную, где происходит точное дозирование необходимого количества каждого сырья, в строго определенной последовательности подаются в миксер. В миксере происходит интенсивное смешение и последующий разлив полученной массы по формам. Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность вспучивания.

Заливка в формы и созревание массива. После смешивания, газобетонную массу заливают в форму. Заполненные формы транспортируются в камеру для созревания и предварительного отвердения. В камере созревания в течение определенного времени и при температуре воздуха не ниже +35 °С  происходят процессы: вспучивание (рост залитой массы под действием выделения газа), схватывание (благодаря реакции связующих веществ), твердение газобетона.

Резка массива. Застывшую массу (массив) освобождают из формы и транспортируют на линию резки газобетона. На линии резки при помощи продольной и поперечной резательных машин массив разрезается на блоки необходимого размера с точностью до 1 мм. Именно точность геометрии газобетонного камня и определяет его высокие эксплуатационные свойства:

 •высокая производительность  труда при кладке;

 •cокращение трудозатрат  на кладку, отделку, доводку стен.

Кантовка массива и  загрузка на автоклавные тележки. После резательной линии, массивы, при помощи специального кантователя, устанавливают на автоклавные поддоны. Горизонтальное размещение массивов позволяет предотвратить их слипание при автоклавной обработке и обеспечивает равномерную обработку в автоклаве. Транспортер перемещает автоклавные поддоны к загрузочному порталу, где при помощи крана-манипулятора происходит установка автоклавных поддонов на тележки.

Комплектование автоклавных  тележек и загрузка в автоклав. Группировка и загрузка тележек в автоклав выполняется при помощи трансбордера. Трансбордер (устройство для перемещения тележки с одного рельсового пути на другой) двигаясь перпендикулярно рельсовым путям автоклавов, перемещает тележки с автоклавными поддонами на необходимые рельсовые пути автоклавов. В автоклав загружается пять автоклавных тележек, на каждой из которых находится три автоклавных поддона с резаным камнем.

Автоклавная обработка. В автоклаве, под действием температуры 190°С и давления 12 бар, в течение 12 часов идет процесс отвердения и формирования гидратов силиката кальция. В конце автоклавного цикла давление постепенно снижается до атмосферного. Дверь автоклава открывается и автоклавные тележки вытягиваются с последующим перемещением их при помощи трансбордера на отдельный путь для разгрузки.

 Перегрузка газобетона  с автоклавных тележек на деревянные  паллеты. После выгрузки из автоклава и охлаждения, газобетон поступает на разгрузочный портал. Разгрузочный портал представляет собой кран-манипулятор и специальный кантователь, посредством которых газобетон перегружается на деревянные паллеты, а высвобожденные автоклавные поддоны подаются, по возвратному транспортеру автоклавных поддонов, на портал загрузки.

Упаковка газобетона. Газобетон на паллетах транспортером перемещается на упаковочную линию, где при помощи паллетайзера происходит упаковка блоков в стретч-худ плёнку. Стретч-худ плёнка — это современный упаковочный материал, который применяется для паллетного крепления продукции на поддонах. Создается монолитная конструкция, которая прочно стянута во всех трех плоскостях. При упаковке стретч-худ пленкой покрывается вся паллета с блоками, и пленка заводится под поддон, что обеспечивает полную защиту от атмосферных осадков, и гарантирует сохранность готовой продукции при хранении и транспортировке. Упакованная продукция маркируется и отправляется на склад готовой продукции. Блоки из ячеистого бетона выпускаются плотностью от 300 до 600 кг/м³ и предназначаются для самых различных целей (утеплитель, межкомнатные перегородки, наружные стены).

Контроль качества. На каждом этапе технологического процесса изготовления газобетона службой ОТК (отдел технического контроля) проводится технический контроль за соблюдением всех норм и параметров техпроцессов. Лабораторией завода постоянно проводится входной контроль поставляемого сырья и полный комплекс лабораторных испытаний готовой продукции. На каждую партию газобетона выдается паспорт качества.

2.3. Технологическая  схема производства газобетонных  блоков

Изготавливается газобетон  из извести, воды, цемента и кварцевого песка. Все составляющие дозирует компьютер. В газобетоносмесителе в течение 4–5 минут готовится «тесто» - тщательно перемешанная смесь рецептурных компонентов. Затем в готовую смесь добавляют в небольшом количестве водную суспензию алюминиевой пудры, которая вступает в реакцию с известью. Продукт реакции - водород образует в сырьевой массе огромное количество пор размером от 0,5 до 2 мм, равномерно пронизывающих материал.

Сразу после добавления алюминиевой  пасты смесь помещают в специальные  металлические емкости, в которых  и проходит вспучивание. Для ускорения  химических реакций, схватывания и  твердения полуфабрикат подвергают вибрационным нагрузкам. Когда газобетон  достигает стадии предварительного твердения, с застывшей смеси  проволочными струнами срезают неровную верхушку, а оставшуюся массу разрезают  на блоки равного размера. Полученные элементы проходят тепловую обработку  в автоклаве. Затем блоки калибруют  при помощи специальной фрезерной  машины. На заключительном этапе рабочие  выполняют отделку фасадных поверхностей. После выгрузки из автоклава, газобетон поступает на разгрузочный портал. Газобетон на паллетах транспортером перемещается на упаковочную линию, где при помощи паллетайзера происходит упаковка блоков в стретч-худ плёнку. Упакованная продукция маркируется и отправляется на склад готовой продукции.

 

 

3. Описание готового  вида продукции и области его  применения

3.1. Виды готовой продукции и основные технико-экономические показатели изготовляемой продукции

 

3.2. Области применения

3.3. Основные производители данного вида продукции стройиндустрии

 

Газобетон от ООО «ХЕБЕЛЬ-БЛОК»

Компания ООО «ХЕБЕЛЬ-БЛОК» - авторизованный дилер российских заводов-изготовителей газобетона. Мы предлагаем продукцию Можайского завода Ytong – российского подразделения  компании Xella (Германия), ОАО ЛЗИД (Липецкого  завода изделий домостроения), изготовляющего ячеистые блоки из газобетона по технологии и на оригинальном оборудовании немецкого  производителя Hebel.

Широкий ассортимент продукции, предлагаемой компанией «ХЕБЕЛЬ-БЛОК»  позволяет решать комплексные строительные задачи. Кроме типовых гладких  газобетонных блоков компания реализует  блоки, соединяющиеся по типу «паз-гребень», дугообразные блоки для создания радиусных и лекальных поверхностей, U-образные блоки для устройства монолитных силовых поясов и армированных перемычек, сборно-монолитные перекрытия, фирменные клеевые смеси, соединители  стен, арматуры для укрепления кладки и инструмент для обработки газобетонных блоков.

Политика крупных заводов-изготовителей  газобетона предусматривает разделение процесса производства и реализации газобетонных изделий. Заводы концентрируются  на производстве, делегируя оптовую  и розничную продажу своим  официальным дилерам. Система мер  по делегированию полномочий предусматривает  льготные условия, на которых продукция  поставляется дилерским организациям. Благодаря системе льгот и  скидок, предусмотренных для авторизованных дилеров, компания ООО «ХЕБЕЛЬ-БЛОК»  имеет возможность реализовывать  газобетонные изделия по ценам ниже тех, что предлагают оптовым и  розничным покупателям заводы-изготовители газобетона.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы: