МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное  учреждение

высшего профессионального образования

ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ

УНИВЕРСИТЕТ

 
 

Кафедра строительного производства, оснований, фундаментов 

Контрольная работа по дисциплине

«Материаловедение и технология материалов» 
 
 
 
 

                                                           Выполнил: студент 3 курса ФЗО

                                                                  Группа 09БТП                                                                         

                                           Даниярова  А. И.

Вариант № 33

Проверил: Храмцов Н. В.. 
 
 
 
 

Тюмень, 2011 г. 
Содержание

     Ответ на вопрос 1-го раздела                                                                                   3

     Расшифровка марок сталей по 2-му разделу                                                          8

     Расчет  режимов сварки деталей по 3-му разделу                                                   9

     Литература                                                                                                               13           

 

      Раздел 1

     Контроль  качества сварки

     Что такое качество?

     В соответствии с ГОСТ 15467-79: качество продукции это совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Также качество это степень удовлетворения потребителя свойствами и характеристиками продукта.

     Качество  свойство продукции может оцениваться такими показателями как: прочность, твердость, износостойкость, коррозионная стойкость и т.п.

     Но  качество не ограничивается лишь свойствами продукции. В это понятие, а в  частности, в понятие контроля качества сварки входят такие виды контроля, как контроль качества материала (сырья), соблюдение технологии  и режима сварки, подтверждение квалификации рабочих и т.п.

     Что такое контроль качества сварки?

     Что же такое контроль качества сварки?

     Это комплекс мероприятий направленных на проверку качества сварного соединения, т.е. заключительный этап в технологии сварки, а так же его процесс. 

 

I. Виды контроля по операциям:

1. предварительный контроль – производится контроль подготовки металла, электродов, проволоки, оборудования к сварке, контроль исходных материалов: проверяется металл на свариваемость, проводится химический анализ металла, механические испытания металла, испытания металла на образование горячих и холодных трещин, условия хранения, соответствие сертификату материалов, исправность оборудования, заземления и т.п.;
2. текущий контроль – соблюдение технологического процесса: контроль качества заготовок, сборки под сварку, контроль процесса сварки;
3. контроль качества готовой продукции.

II. Виды контроля качества готовой продукции по методу испытаний:

1. внешний осмотр,
2. металлографическое исследование,
3. химический анализ,
4. механические испытания,
5. рентгеновское просвечивание,
6. определение качества гамма-лучами,
7. магнитные методы контроля,
8. ультразвуковой контроль,
9. контроль на непроницаемость,
10. простукивание.

 
 

     Виды  контроля качества сварки их сущности и назначение

     Неразрушающие методы контроля

     Внешним осмотром можно определить только видимые внешние дефекты (нарушение формы и размеров шва, внешние трещины, поры, наплывы, натеки и др.) Заключается в осмотре детали или шва невооруженным глазом или с помощью увеличительного стекла (увеличение до 5 раз).

     Магнитный вид контроля основан на том, что при прохождении магнитных силовых линий по испытываемому материалу в местах дефектов возникают поля рассеивания. Намагничивание осуществляется пропусканием тока по детали, созданием магнитного поля вокруг детали действием природного магнита или электромагнита. Неравномерность поля определяется искателем, в частности магнитным порошком, который и указывает местонахождение дефекта и его протяженность. Этот вид контроля применяют для выявления поверхностных трещин, невидимых невооруженным глазом, трещин находящихся внутри металла и расслоения металла. Можно также обнаружить крупные поры и шлаковые включения, расположенные на глубине не более 3 – 5 мм.

     Контроль  проницаемости швов: состоит в  том, что с помощью гидравлического, пневматического испытания, испытания керосином или аммиаком определяют плотность сварного соединения.

Гидравлическое  испытание применяют для труб, котлов, емкостей, работающих под давлением. Испытание проводится жидкостью (в  частности водой) под давлением  выше рабочего давления в 1,5 раза с выдержкой в 5 минут. При наличии дефектов производится их вырубка и проврка.

Аналогично проводится и пневматическое испытание воздухом – сосуд опускают в воду или покрывают швы мыльной пеной и создают в нем избыточное давление, при наличии пузырьков – судят о наличии дефектов.

Испытание аммиаком: под давление подается смесь воздуха  с аммиаком, сварное соединение обертывается бумагой или бинтом, пропитанным  раствором азотнокислой ртути.

Испытание керосином сосудов, работающих под низким давлением – одна сторона шва покрываются мелом, а вторую смачивают керосином, и если есть дефекты - появляются жирные пятна.

      Сущность  ультразвукового контроля состоит  в том, что ультразвуковые колебания  распространяются в однородных материалах по относительно прямым линиям, а на границах раздела двух разнородных материалов происходит их отражение.

      

      Рентгеновский контроль основан на свойстве рентгеновского излучения проникать через различные  твердые материалы. В зависимости  от химического состава контролируемого материала и его толщины рентгеновские излучения ослабевают. При регистрации дефекта это место на пленке отразится потемнением пленки. Дефекты выявляются в виде черных пятен и линий на светлом фоне хорошего шва. С его помощью выявляют трещины, поры, непровары в стальных деталях с глубиной залегания до 100 мм, в алюминиевых деталях – до 300 мм, и в медных – до 25 мм.

Методы  контроля с разрушением  сварных соединений

 

     К этим методам контроля качества сварных соединений относятся механические испытания, металлографические исследования, специальные испытания с целью получения характеристик сварных соединений. Эти испытания проводят на сварных образцах, вырезаемых из изделия или из специально сваренных контрольных соединений - технологических проб, выполненных в соответствии с требованиями и технологией на сварку изделия в условиях, соответствующих сварке изделия.

     Целью испытаний является: оценка прочности  и надежности сварных соединений и конструкций; оценка качества основного и присадочного металла; оценка правильности выбранной технологии; оценка квалификации сварщиков.

Свойства сварного соединения сопоставляют со свойствами основного металла.

     Механические  испытания проводятся по ГОСТ 6996-66, предусматривающему следующие виды испытаний сварных соединений и  металла шва: испытание сварного соединения в целом и металла  разных его участков (наплавленного  металла, зоны термического влияния, основного металла) на статическое растяжение, статистический изгиб, ударный изгиб, стойкость против старения, измерение твердости.

     Контрольные образцы для механических испытаний  выполняют определенных размеров и  формы.

     Испытаниями на статическое растяжение определяют прочность сварных соединений. Испытаниями на статический изгиб определяют пластичность соединения по величине угла изгиба до образования первой трещины в растянутой зоне. Испытания на статический изгиб проводят на образцах с продольными и поперечными швами со снятым усилением шва заподлицо с основным металлом. Испытаниями на ударный изгиб, а также разрыв определяют ударную вязкость сварного соединения. По результатам определения твердости судят о структурных изменениях и степени подкалки металла при охлаждении после сварки.