Контрольная работа по "Технологии"

Вариант 3

1. Опишите виды твердых  растворов. Приведите примеры.

2. Дайте определение  твердости. Какими методами измеряют  твердость металлов и сплавов?  Опишите их.

3. Вычертите диаграмму  состояния железо-карбид железа, укажите структурные со-ставляющие во всех областях диаграммы, опишите превращения и постройте кривую охлаждения (с применением правила фаз) для сплава, содержащего 2,2% С. Какова структура этого сплава при комнатной температуре и как такой сплав называется?

4. Вычертите диаграмму  изотермического превращения аустенита  для стали У8. Нане-сите на нее кривую режима изотермической обработки, обеспечивающей получение твердости 150 НВ. Укажите, как этот режим называется и какая структура получается в данном случае.

5. С помощью диаграммы  состояния железо-цементит обоснуйте  выбор режима термической обработки,  применяемой для устранения цементитной сетки в заэвтектоидной стали. Дайте определение выбранного режима обработки и опишите превращения, которые происходят при нагреве и охлаждении.

1. Опишите виды твердых растворов. Приведите примеры.

Твердыми растворами называют фазы, в которых один из компонентов  сплава сохраняет свою кристаллическую  решетку, а атомы других (или другого) компонентов располагаются в  решетке первого компонента (растворителя), изменяя ее размеры (периоды). Таким  образом, твердый раствор, со-стоящий из двух или нескольких компонентов, имеет один тип решетки и представляет собой одну фазу.

Существуют твердые растворы внедрения и твердые растворы замещения. При образовании твердых  растворов внедрения атомы растворенного  компонента B размещаются между атомами  растворителя A в его кристаллической  решетке. При образовании твердых  растворов замещения атомы растворенного  компонента B замещают часть атомов растворителя (компонент A) в его  кристаллической решетке.  
 
Рисунок 1 – Твердые растворы: а – замещения, б – внедрения 
 
Поскольку размеры растворенных атомов отличаются от размеров атомов растворителя, то образование твердого раствора сопровождается искажением кристаллической решетки растворителя. 
   
Рисунок 2 – Искажения кристаллической решетки в твердых растворах замещения: 
 
а – атом растворенного компонента больше атома растворителя 
б – атом растворенного компонента меньше атома растворителя

Твердые растворы замещения  могут быть с ограниченной и неограниченной растворимостью. В твердых растворах  с ограниченной растворимостью концентрация растворенного компонента возможна до определенных пределов.

В твердых растворах с  неограниченной растворимостью возможна любая концентрация растворенного  компонента (от 0 до 100 %). Твердые растворы с неограниченной растворимостью образуются при соблюдении следующих условий: 1) у компонентов должны быть однотипные кристаллические решетки; 2) различие в атомных радиусах компонентов  не должно превышать для сплавов  на основе железа 9%, а для сплавов  на основе меди 15%; 3) компоненты должны обладать близостью физико-химических свойств. Однако соблюдение этих свойств  не всегда приводит к образованию  твердых растворов замещения  с неограниченной растворимостью. На практике, как правило, образуются твердые  растворы с ограниченной растворимостью.

Твердые растворы внедрения  могут быть только с ограниченной концентрации, поскольку число пор  в решетке ограничено, а атомы  основного компонента сохраняются  в узлах решетки.

Твердые растворы замещения  с неограниченной растворимостью на основе компонентов: Ag и Au, Ni и Cu, Mo и W, V и Ti, и т.д.

Твердые растворы замещения  с ограниченной растворимостью на основе компонентов: Al и Cu, Cu и Zn, и т.д.

Твердые растворы внедрения: при растворении в металлах неметаллических  элементов, как углерод, бор, азот и  кислород. Например: Fe и С.

2. Дайте определение твердости. Какими методами измеряют твердость металлов и сплавов? Опишите их.

Твердость – это сопротивление материала проникновению в его поверхность стандартного тела (индентора), не деформирующегося при испытании.

Широкое распространение объясняется  тем, что не требуются специальные  образцы.

Это неразрушающий метод контроля. Основной метод оценки качества термической  обработке изделия. О твердости  судят либо по глубине проникновения  индентора (метод Роквелла), либо по величине отпечатка от вдавливания (методы Бринелля, Виккерса, микротвердости).

Во всех случаях происходит пластическая деформация материала. Чем больше сопротивление  материала пластической деформации, тем выше твердость.

Наибольшее распространение получили методы Бринелля, Роквелла, Виккерса и микротвердости. Схемы испытаний представлены на рисунке 3. 
 
 
   
 
Рисунок 3 — Схемы определения твердости:

а – по Бринеллю; б –  по Роквеллу; в – по Виккерсу

Твердость по Бринеллю

Испытание проводят на твердомере Бринелля (рисунок 3 а).

В качестве индентора используется стальной закаленный шарик диаметром D 2,5; 5; 10 мм, в зависимости от толщины изделия.

Нагрузка Р, в зависимости от диаметра шарика и измеряемой твердости: для термически обработанной стали и чугуна – P=30D², литой бронзы и латуни – P=10D², алюминия и других очень мягких металлов – P=2,5D².

Продолжительность выдержки : для стали и чугуна – 10 с, для латуни и бронзы – 30 с.

Полученный отпечаток измеряется в двух направлениях при помощи лупы Бринелля.

Твердость определяется как отношение  приложенной нагрузки Р к сферической поверхности отпечатка F: 
 
   
 
Стандартными условиями являются D = 10 мм; Р = 3000 кгс; = 10 с. В этом случае твердость по Бринеллю обозначается НВ 250, в других случаях указываются условия: НВ D / P / τ, НВ 5/250/30 – 80.

Метод Роквелла

Основан на вдавливании в поверхность  наконечника под определенной нагрузкой (рисунок 3 б)

Индентор для мягких материалов (до НВ 230) – стальной шарик диаметром 1/16” (Ø1,6 мм), для более твердых материалов – конус алмазный.

Нагружение осуществляется в два этапа. Сначала прикладывается предварительная нагрузка P₀ (10 ктс) для плотного соприкосновения наконечника с образцом. Затем прикладывается основная нагрузка Р₁, в течение некоторого времени действует общая рабочая нагрузка Р. После снятия основной нагрузки определяют значение твердости по глубине остаточного вдавливания наконечника h под нагрузкой P₀. 
В зависимости от природы материала используют три шкалы твердости (таблица 1)

Таблица 1 — Шкалы для определения  твердости по Роквеллу

Шкала	Обозначение	Индентор	Нагрузка, кг			Область применения
			P0	P1	P2
A	HRA	Алмазный конус	10	50	60	Для особо твердых материалов
B	HRB	Стальной закаленный шарик	10	90	100	Для относительно мягких материалов
C	HRC	Алмазный конус	10	140	150	Для относительно твердых  материалов

 

Метод Виккерса

Твердость определяется по величине отпечатка (рисунок 3 в).

В качестве индентора используется алмазная четырехгранная пирамида с углом при вершине 136°.

Твердость рассчитывается как отношение  приложенной нагрузки P к площади  поверхности отпечатка F: 
 
   
 
Нагрузка Р составляет 5…100 кгс. Диагональ отпечатка d измеряется при помощи микроскопа, установленного на приборе.

Преимущество данного способа  в том, что можно измерять твердость  любых материалов, тонкие изделия, поверхностные  слои. Высокая точность и чувствительность метода.

Способ микротвердости – для определения твердости отдельных структурных составляющих и фаз сплава, очень тонких поверхностных слоев (сотые доли миллиметра).

Аналогичен способу Виккерса. Индентор – пирамида меньших размеров, нагрузки при вдавливании Р составляют 5…500 кгс:  

Метод царапания

Алмазным конусом, пирамидой или  шариком наносится царапина, которая  является мерой. При нанесении царапин  на другие материалы и сравнении  их с мерой судят о твердости  материала.

Можно нанести царапину шириной 10 мм под действием определенной нагрузки. Наблюдают за величиной нагрузки, которая дает эту ширину.

Динамический  метод (по Шору)

Шарик бросают на поверхность с  заданной высоты, он отскакивает на определенную величину. Чем больше величина отскока, тем тверже материал.

В результате проведения динамических испытаний на ударный изгиб специальных  образцов с надрезом (ГОСТ 9454) оценивается  вязкость материалов и устанавливается  их склонность к переходу из вязкого  состояния в хрупкое.

Вязкость – способность материала  поглощать механическую энергию  внешних сил за счет пластической деформации.

Является энергетической характеристикой  материала, выражается в единицах работы. Вязкость металлов и сплавов определяется их химическим составом, термической  обработкой и другими внутренними  факторами.

Также вязкость зависит от условий, в которых работает металл (температуры, скорости нагружения, наличия концентраторов напряжения).

3. Вычертите диаграмму состояния железо – карбид железа, укажите структурные составляющие во всех областях диаграммы, опишите превращения и постройте кривую охлаждения (с применением правила фаз) для сплава, содержащего 2,2% С. Какова структура этого сплава при комнатной температуре и как такой сплав называется?

Первичная кристаллизация сплавов  системы железо-углерод начинается по достижении температур, соответствующих  линии ABCD (линии ликвидус), и заканчивается  при температурах, образующих линию AHJECF (линию солидус).

При кристаллизации сплавов по линии  АВ из жидкого раствора выделяются кристаллы твердого раствора углерода в α-железе (δ-раствор). Процесс кристаллизации сплавов с содержанием углерода до 0,1 % заканчивается по линии АН с образованием α (δ)-твердого раствора. На линии HJB протекает перитектическое превращение, в результате которого образуется твердый раствор углерода в γ-железе, т. е. аустенит. Процесс первичной кристаллизации сталей заканчивается по линии AHJE.

При температурах, соответствующих  линии ВС, из жидкого раствора кристаллизуется  аустенит. В сплавах, содержащих от 4,3% до 6,67% углерода, при температурах, соответствующих линии CD, начинают выделяться кристаллы цементита  первичного. Цементит, кристаллизующийся  из жидкой фазы, называется первичным. B точке С при температуре 1147°С и концентрации углерода в жидком растворе 4,3% образуется эвтектика, которая называется ледебуритом. Эвтектическое превращение с образованием ледебурита можно записать формулой ЖР4,3 Л[А_2,14+Ц_6,67]. Процесс первичной кристаллизации чугунов заканчивается по линии ECF образованием ледебурита.

Таким образом, структура чугунов  ниже 1147°С будет: доэвтектических – аустенит+ледебурит, эвтектических – ледебурит и заэвтектических – цементит (первичный)+ледебурит.

Превращения, происходящие в твердом  состоянии, называются вторичной кристаллизацией. Они связаны с переходом при  охлаждении γ-железа в α-железо и распадом аустенита.

Линия GS соответствует температурам начала превращения аустенита в  феррит. Ниже линии GS сплавы состоят  из феррита и аустенита.

Линия ЕS показывает температуры начала выделения цементита из аустенита вследствие уменьшения растворимости углерода в аустените с понижением температуры. Цементит, выделяющийся из аустенита, называется вторичным цементитом.

В точке S при температуре 727°С и концентрации углерода в аустените 0,8% образуется эвтектоидная смесь состоящая из феррита и цементита, которая называется перлитом. Перлит получается в результате одновременного выпадения из аустенита частиц феррита и цементита. Процесс превращения аустенита в перлит можно записать формулой А_0,8 П[Ф_0,03+Ц_6,67].

Линия PQ показывает на уменьшение растворимости  углерода в феррите при охлаждении и выделении цементита, который  называется третичным цементитом.

Следовательно, сплавы, содержащие менее 0,008% углерода (точка Q), являются однофазными  и имеют структуру чистого  феррита, а сплавы, содержащие углерод  от 0,008 до 0,03% – структуру феррит+цементит третичный и называются техническим железом.

Доэвтектоидные стали при температуре ниже 727ºС имеют структуру феррит+перлит и заэвтектоидные – перлит+цементит вторичный в виде сетки по границам зерен.

В доэвтектических чугунах в интервале температур 1147–727ºС при охлаждении из аустенита выделяется цементит вторичный, вследствие уменьшения растворимости углерода(линия ES). По достижении температуры 727ºС (линия PSK) аустенит, обедненный углеродом до 0,8% (точка S), превращаясь в перлит. Таким образом, после окончательного охлаждения структура доэвтектических чугунов состоит из перлита, цементита вторичного и ледебурита превращенного (перлит+цементит).