Лекции по "Технологии"
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 28 Сентября 2012 в 01:38, курс лекций
Описание работы
Животноводческие фермы и комплексы – это специализированные сельскохозяйственные
предприятия, предназначенные для выращивания скота и производства продукции животновод-
ства.
По назначению животноводческие фермы и комплексы делят на племенные и товарные.
На племенных фермах и комплексах улучшают существующие и выводят новые породы живот-
ных, на товарных – производят животноводческую продукцию.
Содержание работы
1. Виды ферм и комплексов. Генплан. ......................................................................... 1
2. Технология и оборудование для раздачи кормов на фермах. ................................. 3
3. ТО машин в животноводстве. ................................................................................. 13
4. Технология и оборудование для приготовления концентрированных кормов. .. 14
5. Процесс охлаждения молока. ................................................................................. 18
6. Технология и технические средства для подготовки грубых кормов к
скармливанию. ............................................................................................................... 21
7. Кормоцехи для ферм КРС. Основы расчета технологических линий. ................. 25
8. Микроклимат СТФ. Оборудование. ....................................................................... 30
9. Технология заготовки витаминной муки. Оборудование. .................................... 37
10. Технология и оборудование для утилизации жидкого навоза на фермах. ....... 40
11. Система машин для механизации работ в птицеводстве. .................................. 47
12. Технология машинного доения коров. Оборудование. ..................................... 55
13. Технология и система машин для уборки твердого навоза на фермах. ............ 63
14. Технология и оборудование для уборки жидкого навоза на фермах.
Экологические проблемы .............................................................................................. 66
15. Процессы дозирования и смешивания кормов. .................................................. 69
16. Технология и оборудование для сепарации и пастеризации молока. ............... 72
17. Технологические процессы и оборудование для подготовки сочных кормов к
скармливанию. ............................................................................................................... 78
18. Технологии и система машин для производства животноводческой продукции
в малых предприятиях. .................................................................................................. 81
Файлы: 1 файл
1
1. Виды ферм и комплексов. Генплан.
Классификация животноводческих ферм и комплексов
Животноводческие фермы и комплексы – это специализированные сельскохозяйственные
предприятия, предназначенные для выращивания скота и производства продукции животновод-
ства.
По назначению животноводческие фермы и комплексы делят на племенные и товарные.
На племенных фермах и комплексах улучшают существующие и выводят новые породы живот-
ных, на товарных – производят животноводческую продукцию.
По виду содержащихся животных различают фермы и комплексы крупного рогатого ско-
та, свиноводческие и овцеводческие фермы и комплексы, птицефермы и птицефабрики, зверофер-
мы и др.
Фермы и комплексы к р у п н о г о р о г а т о г о с к о т а могут быть молочного и
мясного направления. В молочном скотоводстве организуют следующие фермы и комплексы;
смешанные с законченным оборотом стада; специализированные молочные, на которых кроме ко-
ров содержат телят только в период выпойки молока; специализированные по выращиванию мо-
лодняка для комплектования молочного стада.
Размеры молочно-товарных ферм и комплексов колеблются в довольно значительных пре-
делах. Для реконструируемых и расширяемых товарных ферм и комплексов с привязным содер-
жанием коров рекомендуются размеры от 400 до 1000 голов, с беспривязным содержанием коров –
от 400 до 1200 голов, а для племенных – от 400 до 800 при вместимости одного коровника 200 ко-
ров. Вместе с тем сохраняется большое число коровников вместимостью до 200 коров.
Для нового строительства действуют и разрабатываются типовые проекты молочных ферм
промышленного типа размерами на 400, 800, 1200 и 1600 коров с различными способами содер-
жания, типами кормления и специализацией производства. Для выращивания нетелей рекоменду-
ются комплексы на 3 и 6 тыс. мест, а также коровники (после их реконструкции), освобождающи-
еся при строительстве новых молочных ферм и комплексов.
На пастбищах, удаленных от ферм на 3 км и более, устраивают летние лагеря. Стойлово-
пастбищная и стойлово-лагерная системы содержания обычно рекомендуются для высокопродук-
тивных молочных коров и молодняка крупного рогатого скота. Для остальных ферм и комплексов
следует применять круглогодовое стойловое содержание с использованием пастбищ только для
сухостойных и новотельных коров, всем другим животным высококачественные зеленые корма
раздают в помещении или на выгульно-кормовых площадках.
Фермы и комплексы по откорму строят на 1, 2, 3, 6, 9, 12 и 18 тыс. голов, а откормочные
площадки – на 5, 10, 20 и 30 тыс. голов.
С в и н о в о д ч е с к и е фермы и комплексы с законченным циклом производства орга-
низуют в небольших хозяйствах. В крупных хозяйствах создают репродукторные фермы, специа-
лизирующиеся главным образом на получении поросят и выращивании их до четырех месяцев, и
откормочные фермы.
Наиболее перспективны фермы и комплексы по воспроизводству поголовья и откорму 6,
12, 24, 54 и 108 тыс. свиней в год. При этом преимущественное распространение имеют свиновод-
ческие комплексы по производству 12, 24 и 58 тыс. свиней в год. Предприятия на 108 тыс. свиней
в год и более проектируют и строят только по индивидуальным заказам. В состав каждого крупно-
го комплекса (по производству 24 тыс. свиней в год и более) входят племенная репродукторная
ферма и комбикормовый завод или цех.
На о в ц е в о д ч е с к и х фермах и комплексах содержат и выращивают овец с целью
получения шерсти, мяса, каракулевых смушек, овчины, молока и других продуктов.
Размеры овцеводческих ферм и комплексов, на которых применяют механизацию; для тон-
корунных овец – 2,5…3, 5…6, 10…12, 15…18 тыс. маток и 5…6, 10…12, 20…24, 30…40 тыс. го-
лов ремонтного молодняка; для полутонкорунных овец – 3, 6, 9, 12 тыс. маток и 3, 6, 12, 18, 24
тыс. голов ремонтного молодняка; для романовских овец – 2, 3, 6, 9 тыс. маток. Откормочные
фермы и комплексы для всех направлений продуктивности имеют следующие размеры – 6, 12, 18,
24, 30 и 40 тыс. голов.
2
П т и ц е в о д ч е с к и е хозяйства делятся на племенные, занимающиеся в основном
селекционной работой по разведению и совершенствованию существующих и созданию новых
пород птицы и неплеменные, производящие яйца и мясо птицы. Общественное птицеводство со-
средоточено на совхозных и колхозных птицефермах, а также в специализированных птицесовхо-
зах и на птицефабриках.
Современные птицефабрики – это крупные предприятия, например, производственная
мощность некоторых государственных птицефабрик по выращиванию бройлеров составляет 6…15
млн. голов, по разведению индеек – от 250 тыс. до 1 млн. голов, а по производству гусиного мяса
250…500 тыс. голов.
Требования к планировке ферм и комплексов
Земельный участок для строительства фермы или комплекса необходимо выбирать на ров-
ной или с небольшим уклоном (3…5°) территории, имеющей сток для дождевых и талых вод. Уча-
сток должен размещаться с подветренной стороны относительно жилого сектора и отстоять от не-
го на расстоянии не менее 200 м, если он отведен для фермы крупного рогатого скота или свино-
водческой фермы, 150 м – для овцеводческой и 500 м – для птицеводческой фермы.
Ферма (комплекс) располагается по рельефу ниже строений жилого сектора, а в пределах ее
территории производственные постройки возводят ниже вспомогательных (за исключением наво-
зохранилищ).
Выгульные дворы размещают на южной стороне построек. Желательно, чтобы уровень за-
легания грунтовых вод находился на глубине не менее 2…2,5 м.
Продольные оси производственных помещений располагают с учетом направления господ-
ствующих ветров. На генеральном плане фермы или комплекса направление ветров изображают в
виде розы ветров.
Для ферм (комплексов), проектируемых в районе севернее широты 50°, оси построек
направляют с севера на юг, а к югу от широты 50° – с востока на запад с возможными отклонени-
ями от этих направлений до 45°.
Во время работы над проектом фермы или комплекса особое внимание уделяют генераль-
ному плану, который является одной из важнейших частей проекта современной фермы промыш-
ленного направления. На генеральный план наносят технологические зоны фермы, показывая раз-
мещение на них построек и сооружений, транспортные коммуникации (подъездные и внутри-
фермские дороги), инженерные сети (линии водопровода, канализации, электроснабжения, теле-
фонной сети), учитывая комплексное решение планировки и благоустройство территории фермы.
При проектировании генерального плана нужно пользоваться санитарно-строительными
нормами и правилами (СНиПами) .и санитарными нормами, имеющими силу ГОСТов.
Принимают следующие нормы земельной площади (м
2
) в расчете на одно животное: для
коров – 200, для свиноматок – 280, для откормочных свиней – 30, для овец – до 20.
Санитарно-защитная зона – это территория между производственными объектами, жилыми
к общественными зданиями и фермами (комплексами). В зависимости от поголовья животных на
фермах крупного рогатого скота ширина санитарно-защитной зоны принимается равной 100, 150 и
200 м; на свиноводческих фермах – 200, 250 и 500, на овцеводческих – 200 и 300; на коневодче-
ских – 100; на птицеводческих – 200; на звероводческих – 250 м. Территория санитарно-защитной
зоны должна быть благоустроена и озеленена.
Зеленые насаждения предусматривают по границам животноводческих ферм, ветеринар-
ных построек, между отдельными зданиями, требующими изоляции от общей территории, а также
вдоль дорог. Они улучшают микроклимат и служат ветро-снеговой защитой для территории ферм.
Наименьшая ширина полосы для древесных насаждений составляет 2…5 м, для кустарников –
0,8…1,5 м.
Территорию для размещения ферм и комплексов выбирают в соответствии с планом орга-
низационно-хозяйственного устройства данного хозяйства. Фермы располагают не ближе 200 м от
магистралей союзного и республиканского значения и не ближе 100 м от других транспортных ма-
гистралей.
Минимальные расстояния от жилого сектора и разрывы между отдельными объектами
фермы зависят от огнестойкости строительных материалов, из которых построены помещения
фермы, и составляют 10…20 м.
3
Санитарные разрывы между постройками, сооружениями и отдельными объектами, разме-
щенными на территории производственной зоны, назначаются в соответствии с рекомендуемыми
нормами.
Постройки и сооружения располагают на выбранной территории так, чтобы обеспечить
наиболее полное и целесообразное использование производственной зоны фермы, наиболее эко-
номичный и целесообразный производственный процесс, прогрессивную технологию производ-
ства, гигиеничные и безопасные условия труда, связь смежных построек и их кооперирование при
эксплуатации энергетических и санитарно-технических сооружений и транспорта, рациональное
размещение инженерных сетей, увязку построек фермы с окружающей застройкой и рельефом
местности.
При планировке и застройке территории фермы или комплекса следует максимально
укрупнять и блокировать здания. Бытовые помещения для персонала предусматривают в блоке с
производственными зданиями.
В местах въезда и входа на территорию ферм размещают санитарно-пропускные пункты. В случае
эпизоотии на этих пунктах проводят санобработки и дезинфекцию обуви и спецодежды обслужи-
вающего персонала, а также транспорта, прибывающего на ферму. Места прохода и проездов обо-
рудуют дезбарьерами, ширина которых равна ширине прохода (проезда), длина 1…1,5 м и глубина
0,1…0,15 м В цементированный пол дезбарьеров укладывают нагревательные трубы для подогре-
ва дезсредств в холодную погоду.
На территории каждой фермы (комплекса) предусматривают типовые ветпункты с аптекой,
изолятор и при необходимости убойную площадку, а также биотермическую яму или печь. Раз-
мещение этих объектов согласовывают с органами ветеринарного и санитарного надзора.
2. Технология и оборудование для раздачи кормов на фермах.
Требования к раздатчикам кормов
Состояние здоровья, продуктивность животных и птицы зависят не только от качества,
уровня и полноценности их питания, но и в значительной мере от своевременной и правильной
выдачи кормов. По трудоемкости на эту операцию приходится 40% общих трудовых затрат по
уходу за животными и птицей.
Механизация раздачи кормов на фермах и промышленных комплексах осуществляется
кормораздатчиками, отличающимися по принципу действия и конструкции.
Но работа кормораздающих машин часто не ограничивается только процессом выдачи
корма в кормушки. Эти машины используют для доставки кормов из кормоцехов, хранилищ
(траншей, буртов, башен) к животноводческим или птицеводческим помещениям и последующей
разгрузки в стационарные кормораздатчики, а также для доставки кормов к свинарникам, коров-
никам и раздачи внутри или вне этих помещений.
К этим машинам предъявляется целый ряд требований, в том числе зоотехнических (рав-
номерность и точность раздачи кормов, дозировка их индивидуально каждому животному или
группе животных, бесшумность работы машины, исключение загрязнения или расслаивания кор-
мов по фракциям, недопустимость травмирования животных и птицы) и технико-экономических
(универсальность в выдаче различных по виду и консистенции кормовых масс, долговечность и
высокая надежность машины в работе, малая энергоемкость и металлоемкость, удобство и без-
опасность в эксплуатации, автоматизация рабочих процессов).
Отклонения дозы стебельных кормов от предписанной нормы выдачи одному животному
допускаются в пределах ±15%, а концкормов ±5%. Возвратимые потери кормов не должны пре-
вышать 1%, невозвратимые потери не допускаются.
Продолжительность операции раздачи кормов в одном помещении не должна превышать
20…30 мин. Кормораздатчики должны быть универсальными в отношении выдачи разных видов
кормов, иметь высокую производительность и возможность регулирования нормы выдачи от ми-
нимальной до максимальной, не создавать излишнего шума в помещении, легко очищаться от
остатков кормов, быть надежными в работе, окупаться за 2 года, иметь коэффициент готовности
не менее 0,98.
4
Современные способы механизации работ, связанные с транспортировкой грузов на ферме,
в том числе и кормов, требуют, чтобы движение их носило поточный характер и груз после обра-
ботки одной машиной переходил к другой без применения ручного труда. В этом случае достига-
ется непрерывность работы машин и высокая степень их использования.
Все механизированные средства для доставки и раздачи кормов животным и птице можно
классифицировать по различным признакам: по виду и консистенции транспортируемых кормов,
по роду использования раздатчиков, по устройству ходовой части, по способу подачи кормов, по
роду привода раздатчиков и другим признакам.
Рассмотрим эти средства более подробно, для чего разделим их на три группы: корморазда-
точные устройства, тракторные тележки и автомобильные раздатчики, транспортеры. Классифи-
кация этих средств приведена на рисунке 2.1.
Рис. 2.1. Классификация раздатчиков кормов
Кормораздаточные устройства
Электрифицированные платформы-раздатчики, применяемые для частичной механиза-
ции при раздаче кормов в некоторых хозяйствах, работают так. Нагруженная грубыми кормами
или силосом платформа-раздатчик движется на канатной тяге по кормовому проходу с небольшой
скоростью. Скотник, находясь на подножке сзади платформы, вилами сбрасывает порцию корма в
кормушку. Несмотря на простоту устройства, этот раздатчик значительно облегчает труд скотни-
ка.
Кормораздатчик КС-1,5 производительностью 30…70 м
3
/ч используют для перемешива-
ния и раздачи влажных кормовых смесей всем возрастным группам свиней на репродукторных и
небольших откормочных фермах. Машина представляет собой тележку с бункером, передвигаю-
щуюся по рельсовому пути при помощи электропривода. Норму выдачи корма устанавливают,
изменяя скорость перемещения раздатчика и регулируя шиберными заслонками поперечное сече-
ние выгрузных отверстий в бункере. При раздаче предусмотрены четыре рабочие скорости маши-
ны. Корм в групповые и индивидуальные кормушки поступает из двух выгрузных шнеков, выдача
возможна на одну и на обе стороны.
Кормораздатчик обеспечивает высокую производительность, хорошее качество смешива-
ния и равномерную дозированную выдачу корма.
Кормораздатчик КС-3,5 предназначен для раздачи влажных кормовых смесей животным
всех возрастных групп на откормочных свинофермах во всех климатических зонах нашей страны.
Кроме влажных кормовых смесей он может раздавать полужидкие и сухие комбикорма. Загрузку
кормораздатчика проводят в кормоцехе, сблокированном с основными производственными здани-
ями общей галереей. Чтобы корма при транспортировке к месту раздачи не расслаивались, их в
бункере перемешивают. В зависимости от консистенции кормов норму выдачи регулируют ши-
берными заслонками.
Питание электроэнергией осуществляется при помощи токопроводящего электрического
кабеля, намотанного на кабельный барабан. Обслуживает КС-3,5 один человек.
5
Самоходный кормораздатчик КСА-5Б снабжен аккумуляторным приводом. Его преиму-
щества – маневренность, высокая производительность и хорошее качество выполнения техноло-
гического процесса, небольшая энергоемкость, невысокий уровень шума, отсутствие загазованно-
сти и сквозняков при раздаче корма. Кормораздатчик работает в моноблочных зданиях ферм и
комплексов крупного рогатого скота промышленного типа с большой концентрацией животных, а
также в коровниках с узкими кормовыми проходами. Один кормораздатчик может обслуживать до
600 голов скота. При вместимости кузова 5 м
3
обеспечивается разовая выдача силоса, зеленой
массы, измельченных грубых кормов 50 животным. Производительность на раздаче сенажа – до
20 т/ч, силоса – до 50 т/ч. Установленная мощность электродвигателей 6,2 кВт. Емкость аккумуля-
торной батареи 400 Ач при напряжении 40 В.
Тракторные и автомобильные раздатчики
Тракторные и автомобильные раздатчики – эффективные средства транспортировки и раз-
дачи кормов. Высокая мобильность, универсальность, надежность, простота применения и эконо-
мичность – вот основные факторы, обеспечивающие им широкое применение в коровниках пави-
льонного типа с широкими кормовыми проездами, на откормочных и выгульно-кормовых пло-
щадках. Достоинством мобильных кормораздатчиков является то, что они совмещают доставку
кормов с поля или от кормоцеха с транспортировкой вдоль фронта кормления и раздачей их по
кормушкам. Эти машины можно использовать и при заготовке кормов в качестве саморазгружа-
ющихся транспортных средств с регулируемой производительностью.
Универсальные тракторные раздатчики КТУ-10, РММ-5, РЗМ-8Д, КУТ-3А получили
наибольшее распространение на животноводческих фермах. Все они, кроме КУТ-3А, имеют ши-
рокий диапазон регулирования скоростей продольного транспортера, вместимость кузова 5…9,6
м
3
, грузоподъемность 2…3 т.
Универсальный раздатчик кормов КТУ-10А (рис. 2.2) агрегатируется с трактором «Бе-
ларусь» любой модификации, рабочие органы раздатчика приводятся в действие от ВОМ тракто-
ра. Он раз дает на ходу измельченные сочные и грубые корма в кормушки одновременно на две
стороны (при необходимости и на одну).
Рис. 2.2. Кормораздатчик КТУ-10А
1 – днище кузова; 2 – задний борт; 3 – боковой борт; 4 – надставной борт; 5 – ограждающие щитки; 6 – боковина; 7
– блок битеров; 8 – щит-отражатель; 9 – передний борт; 10 – ящик для инструментов; 11 – поперечный транспор-
тер; 12 – привод; 13 – тормозное устройство; 14 – телескопический вал; 15 – гидравлический механизм подъема до-
полнительного транспортера; 16 – ходовая часть; 17 – дополнительный наклонный транспортер; 18 – цепь; 19 –
задний фонарь и указатель поворота.
Готовые корма загружают в раздатчик и транспортируют к месту раздачи. Двигаясь парал-
лельно кормушкам, трактор одновременно приводит в движение продольный транспортер раздат-
чика, находящийся на дне кузова. Корма медленно перемещаются в переднюю часть раздатчика,
разрыхляются битерами и попадают на поперечный транспортер, а оттуда в кормушки. Кормораз-
датчик оборудован наклонным транспортером, позволяющим загружать кормушки, расположен-
ные на значительном расстоянии от него. При этом раздатчик может раздавать корма лишь на
правую сторону.
6
Норму выдачи регулируют, изменяя скорость поперечного транспортера или скорость
трактора. При раздаче кормов трактор работает на первой и второй скоростях. После окончания
работы нужно очень тщательно очистить раздатчик от остатков кормов. Запрещается оставлять за-
груженный раздатчик на длительное время (более 1 ч).
Один кормораздатчики типа КТУ-10А может обеспечить подвозку и раздачу кормов для
фермы на 300…400 коров. При подвозке кормов с пастбищ, а также на крупных фермах и ком-
плексах целесообразно иметь несколько раздатчиков.
С целью расширения функций кормораздатчика КТУ-10А для него выпускают два допол-
нительных комплекта оборудования: 1) комплект сменных частей для стационарного использова-
ния кормораздатчика на дозированном питании пневмотранспортеров (при загрузке кормохрани-
лищ) и стационарных внутрифермских транспортеров для раздачи кормов; 2) приспособление для
дозированной раздачи концентрированных сыпучих и гранулированных кормов (навесной бункер
с барабанным дозатором).
Кормораздатчик РММ-5,0 (рис. 2.3) используют в помещениях, имеющих узкие кормовые
проходы. Этот одноосный раздатчик снабжен устройством для изменения ширины колеи, которым
тракторист управляет со своего места во время движения агрегата при помощи гидросистемы.
Благодаря этому колеса трактора могут быть расставлены на ширину от 1150 до 1500 мм, что поз-
воляет применять раздатчик в помещениях с шириной кормового проезда от 1,4 до 1,9 м.
Вместимость бункера раздатчика 5 м
3
, управление всеми рабочими органами также осу-
ществляется с места тракториста. Грузоподъемность раздатчика 1,75 т, а масса 1490 кг.
Норму выдачи кормов (силоса, свекловичного жома и др.) на одну сторону при двухсто-
ронней раздаче в пределах 2,8…23,8 кг/м регулирует тракторист с места. Агрегатируется раздат-
чик РММ-5 с тракторами Т-25 и ДТ-20.
Рис. 2.3. Кормораздатчик РММ-5,0
1 – ходовая часть; 2 – кузов; 3 – сетка; 4 – лоток; 5 – кардан; 6 – сница.
Раздатчик кормов КУТ-3,0А (рис. 2.4) агрегатируется с трактором типа «Беларусь». Его
используют для раздачи концентрированных кормов, измельченной зеленой массы, измельченных
корнеклубнеплодов и комбинированных смесей на фермах крупного рогатого скота, на свиновод-
ческих и птицеводческих фермах, в летних лагерях. Конструкция раздатчика позволяет применять
его в качестве смесителя кормов и различных добавок, а затем перевозить и раздавать их. Вмести-
мость бункера раздатчика 3 м
2
, грузоподъемность 3 т.
Применение на фермах универсальных средств раздачи кормов наиболее целесообразно как
с зоотехнической, так и с экономической точек зрения. Они позволяют одной и той же машиной
механизировать процесс раздачи кормов при любой разновидности рационов для различных видов
животных, вследствие чего коэффициент использования рабочего времени универсальных кормо-
раздатчиков значительно выше, а затраты на их приобретение и эксплуатацию ниже по сравнению
с машинами, предназначенными для выдачи кормов немногих видов.
Раздатчик кормов КРС-1,0 (рис. 2.5) раздает сухие и полужидкие корма на свиноводче-
ских и откормочных фермах крупного рогатого скота.
7
Рис. 2.4. Кормораздатчик КУТ-3.0А
1 – кузов; 2 – ходовая часть; 3 – выгрузной лоток; 4 – рама;
5 – кардан.
Рис. 2.5. Кормораздатчик КРС-1,0
1, 5 – шнеки; 2 – бункер; 3 – рама; 4 – ходовая часть.
Прицепной раздатчик-смеситель кормов РПС-10 (рис. 2.6, а) используют на откормоч-
ных площадках крупного рогатого скота, а также на молочных фермах с кормовым проходом ши-
риной не менее 2,2 м и кормушками высотой не более 750 мм. Он служит для приема компонентов
корма из загрузочных средств, транспортировки, смешивания и раздачи кормосмесей в кормушки.
Машина агрегатируется с тракторами МТЗ-80, МТЗ-82.
Автомобильный раздатчик-смеситель кормов АРС-10 (рис. 2.6, б) смонтирован на шас-
си ЗИЛ-131, его применяют в основном на откормочных площадках крупного рогатого скота на 5,
10 и 20 тыс. мест, а также на молочных комплексах, где ширина кормового прохода не менее 3 м.
Раздатчики АРС-10 и РСП-10 различаются лишь устройством ходовой части и привода рабочих
органов.
Корма в раздатчик-смеситель загружают из весового бункера кормоприготовительного от-
деления или при помощи погрузчиков (ПЭ-0,8Б, ПУ-0,5 и др.). В процессе загрузки и транспорти-
ровки к месту выдачи компоненты кормов тщательно перемешиваются.
Рис. 2.6. Технологическая схема работы раздатчиков-смесителей кормов.
а – прицапного РПС-10; б – автомобильного АРС-10; 1 – ходовая часть; 2 – механизм привода; 3 – кузов; 4 – верхние
шнеки; 5 – нижний шнек; 6 – рама; 7 – весоизмерительное устройство; 8 – выгрузной транспортер; 9 – заслонка.
8
Когда машина приближается к кормовому проезду, тракторист или шофер опускает
направляющий лоток загрузочного транспортера; при этом открывается выгрузное окно и автома-
тически включается выгрузной транспортер, который выдает корма в кормушки. По окончании
раздачи привод раздатчика-смесителя выключают, выгрузное окно закрывают, лоток поднимают в
транспортное положение, и раздатчик переезжает к месту очередной загрузки.
Перемешиваются корма в кузове при помощи шнеков. Нижний шнек захватывает слой мас-
сы со дна кузова и подает его вверх. Два верхних шнека транспортируют верхний слой корма от
середины к краям кузова и вниз, где в результате работы нижнего шнека образуются воронки. Та-
ким образом, создаются два контура смешивания, что способствует приготовлению равномерной
высококачественной смеси. Вместимость кузова 10 м
3
, продолжительность смешивания 3…8 мин,
производительность выгрузного устройства 120 т/ч.
При выборе типа раздатчика-смесителя следует иметь в виду, что АРС-10 благодаря более
высокой скорости на 15 % производительнее, чем РСП-10, а у последнего эксплуатационные за-
траты ниже на 46%, а приведенные – на 38%. Решающим фактором при выборе раздатчика-
смесителя должны быть число обслуживаемых животных и объем раздаваемого корма.
Кормовозы предназначены для перевозки кормов и кормовых смесей, механической за-
грузки их в бункера кормоприготовительных агрегатов (передвижных мельниц), самокормушек,
кормохранилищ и др. В отличие от раздатчиков-смесителей они не приспособлены для раздачи
кормов во время движения.
Большая вместимость бункера (до 40 м
3
), быстрота передвижения и выгрузки, высокая ма-
невренность – основные положительные качества кормовозов.
Механизмы для непрерывной транспортировки корнов
Главное преимущество транспортеров – электрифицированный привод и возможность пол-
ной автоматизации процесса транспортировки и раздачи кормов. Если кормоцех и коровник сбло-
кированы, то подача кормов такими раздатчиками наиболее эффективна: нет перегрузочных опе-
раций, загазованности помещения, обеспечивается оптимальный микроклимат.
Известно более 50 конструкций транспортеров для раздачи кормов. Все эти транспортеры
представляют собой стационарные средства, которые можно подразделить на три группы: меха-
нические, гидравлические и пневматические.
Механические транспортеры-кормораздатчики отличаются большим разнообразием
конструкций, принципом действия, расположением относительно кормушек, типами рабочих ор-
ганов, методами и местами загрузки, степенью автоматизации, технико-экономическими показа-
телями.
Большая часть транспортеров монтируется непосредственно в кормушках. Эти раздатчики
просты по конструкции и в управлении, обладают невысокой металлоемкостью, не занимают по-
лезную площадь животноводческих помещений. Однако они имеют и целый ряд недостатков.
Кормораздатчики, расположенные в кормушках, должны строго сочетаться с размерами корму-
шек. Для них нужны приводы увеличенной мощности и более прочные тяговые органы, так как
такие кормораздатчики транспортируют всю массу разовой выдачи корма группе животных. Во
время раздачи корма кормушки нужно ограждать решетками, чтобы не травмировать животных.
Рабочие органы некоторых из этих раздатчиков (шнековых, скребковых) мешают животным по-
едать корм, вследствие чего увеличиваются отходы, так как несъеденный корм принудительно вы-
брасывается из кормушек перед последующей раздачей. Перемещение кормовой массы внутри
кормушки от одного конца до другого способствует переносу инфекции, что не удовлетворяет
требованиям зоогигиены.
Кормораздатчики, расположенные над кормушками, позволяют совмещать по времени
процессы раздачи и поедания корма животными, за счет чего увеличивается общая продолжитель-
ность раздачи кормов, что позволяет снизить мощность электроприводов. Такие раздатчики более
равномерно раздают корма, благодаря вынесению рабочих органов транспортеров за пределы
кормушек снижаются отходы. Отпадает надобность в ограждении кормушек во время раздачи
корма, полнее обеспечиваются требования зоогигиены.
К недостаткам кормораздатчиков, расположенных над кормушками, относятся повышен-
ный расход материалов на устройство поддерживающих или опорных конструкций и сложность
механической очистки кормушек от остатков корма. Эти кормораздатчики более сложны в кон-
9
структивном исполнении, чем кормораздатчики, расположенные в кормушках, требуют особо
тщательного технического обслуживания, в ряде случаев имеют более низкий коэффициент экс-
плуатационной надежности. Не случайно кормораздатчики, расположенные над кормушками, вы-
пускаются промышленностью лишь небольшими сериями.
Наибольшее распространение на фермах получили конструкции кормораздатчиков, распо-
ложенных внутри кормушек.
Скребковый транспортер типа ТВК-80А – это замкнутый контур, одна ветвь которого
движется по дну кормушки а другая – под дном. На конце транспортера имеется приемный лоток,
в который корма подаются из тракторной тележки КТУ-10. Скребки транспортера захватывают
порции кормов и перемещают их вдоль всей кормушки. Как только кормушка заполнится, транс-
портер останавливают.
Скребковые транспортеры потребляют небольшую мощность, могут раздавать корма круп-
ной резки, длина транспортера достигает 70…80 м.
В последнее время скребковые цепочно-планчатые транспортеры заменяются ленточными
транспортерами.
Ленточные транспортеры универсальны (могут раздавать корма различных видов), менее
энергоемки по сравнению со скребковыми, более производительны, не сепарируют кормосмесь на
фракции, бесшумны в работе.
У кормораздатчиков ТРЛ-100 и РК-50 в качестве платформы применен ленточный транс-
портер, установленный на направляющих над кормушками. Транспортер сбрасывает корма в одну
из половин кормушки с торца при одновременном перемещении их и платформы. Вторая полови-
на кормушки заполняется при обратном ходе.
Тросово-ленточные и цепочно-ленточные кормораздатчики возвратно-поступательного
действия по принципу раздачи сходны с кормораздатчиками скребкового типа, расположенными в
кормушках. Они транспортируют разовую норму выдачи кормов от места загрузки до конца ряда
кормушек. Чтобы уменьшить вытягивание и износ ленты, а также снизить стоимость транспорте-
ра, в таких раздатчиках часть ленты заменяют тросом (цепью), который приводит ленту в движе-
ние.
Применение ленты позволяет раздавать практически любой корм, кроме жидкого. По срав-
нению со скребковыми транспортерами эти раздатчики имеют более высокую производитель-
ность, они равномернее раздают корма и не разделяют их на фракции.
На мелочно-товарных фермах и комплексах страны применяют транспортеры ТВК-80Б,
КЛО-75 и КЛК-75. Лента у транспортеров ТВК-80Б прорезиненная, а у транспортеров КЛО-75 и
КЛК-75 – стальная. Стальная лента в 5…10 раз дешевле прорезиненной, во время эксплуатации не
растягивается и служит значительно дольше прорезиненной.
Работают транспортеры КЛО-75 и КЛК-75 так. Корма на ленту подают мобильными раз-
датчиками. Одновременно с началом подачи включают привод ленточного транспортера. Во вре-
мя рабочего хода лента свободно сматывается с верхнего барабана, а тяговый канат наматывается
на нижний барабан, обеспечивая перемещение ленты с кормами по кормушке. Выключается
транспортер автоматически с помощью конечных выключателей. Во время обратного хода лента
наматывается на барабан, а установленный перед барабаном плужок сбрасывает с нее остатки
кормов.
Транспортер КЛО-75 предназначен для раздачи кормов в кормушки с односторонним под-
ходом животных, а КЛК-75, у которого ширина ленты вдвое больше, – для раздачи кормов в кор-
мушки с двухсторонним подходом животных.
Шнековые кормораздатчики, расположенные как в кормушках, так и вне их, не получили
широкого распространения в нашей стране.
Основное преимущество шнековых раздатчиков кормов – простота конструкции и высокая
надежность работы (шнек – единственная вращающая часть). Шнек-раздатчик может одновремен-
но служить и смесителем кормов, когда на него подаются два или более компонентов.
Недостаток шнековых транспортеров – их высокая энергоемкость, ограниченная длина,
сравнительно низкий срок службы. Они плохо подают корма крупной резки или неизмельченные.
Дисковые транспортеры монтируют в кормопроводе. Рабочий орган дискового транспор-
тера (рис. 2.7) – трос с закрепленными на нем пластмассовыми или стальными дисками. В кормо-
10
проводе, изготовленном из стальных газовых труб диаметром 53 мм, диски перемещают комби-
корм к выгрузным отверстиям.
Рис. 2.7. Рабочий орган канатно-дискового раздатчика
1 – труба; 2 – трос; 3 – шайба (диск).
Кормораздатчики-вибротранспортеры работают следующим образом. Корма подаются в
желоб-кормушку с одного конца вибротранспортера и под действием колебаний перемещаются по
всей длине транспортера. Процесс транспортировки очень прост, безопасен для обслуживающего
персонала и животных. Производительность вибротранспортеров довольно велика, потери кормов
минимальны, но при перемещении по желобу корма сильно сепарируются.
Кормораздатчики-вибротранспортеры, кроме того, имеют недостатки, присущие всем кор-
мораздатчикам-кормушкам.
Гидравлические транспортеры применяют для перемещения и раздачи жидких кормов.
Оборудование для транспортировки жидких кормов насосами состоит из смесителей, всасываю-
щего трубопровода, распределительной системы и кормушек.
Трубопроводы утепляют, чтобы они не промерзали. Снизу к магистральному трубопроводу
приварены отрезки труб с патрубками и кранами, расположенными над корытообразными кор-
мушками. На каждую кормушку длиной 8…10 м приходится 1…2 патрубка.
Для транспортировки жидких кормов по трубам используют в основном центробежные насосы
типа 2,5НФ и 4НФ. Насос патрубками соединяют с помощью диффузора с плавными переходами
от меньшего диаметра к большему. Радиусы кривизны трубопроводов должны быть не менее че-
тырех диаметров трубы.
Пневматические транспортеры выпускают двух типов: низкого давления, работающие с
помощью вентиляторов и предназначенные для перемещения сыпучих кормов, и высокого давле-
ния, работающие с помощью сжатого воздуха.
К транспортерам первого типа относится ТЗБ-30, очень простая, надежно работающая
установка.
Ко второму типу относится пневматическая установка для подачи жидких кормов по тру-
бам, которая применяется в некоторых свиноводческих хозяйствах. В комплект оборудования
входят смеситель 1 (рис. 2.8), два продувочных котла 11, кормопровод с переключателями потока
9, приемные бункера-накопители 7 (по одному в каждом свинарнике), кормораздатчик 8 и два
компрессора (один запасной) 5 с ресиверами 4.
Рис. 2.8. Схема подачи кормов по трубам сжатым воздухом:
1 – смеситель; 2 – задвижка; 3 – воздушный вентиль; 4 – ресивер; 5 – компрессор; 6 – кормопровод; 7 – бункер-
накопитель свинарника; 8 – кормораздатчик; 9 – переключатель потока; 10 – кормопровод; 11 – продувочный котел.
Кормопроводы, изготовленные из стальных труб диаметром 150 мм, соединяют продувоч-
ные котлы с бункерами-накопителями, расположенными в свинарнике. По одному магистрально-
11
му кор-мопроводу с помощью переключателей и ответвлений можно поочередно подавать корма в
свинарники.
Работа пневматической установки основана на вытеснении кормовой смеси из продувоч-
ных котлов сжатым воздухом. Включенный компрессор нагнетает сжатый воздух в ресивер. Когда
продувочный котел заполнится кормовой смесью, открывают вентиль подачи сжатого воздуха (за-
грузочный люк должен быть закрыт). При достижении напора 490…588 кПа открывают задвижку
кормопровода, и корм из продувочного котла по кормопроводу поступает в бункер-накопитель.
Продувочные котлы работают поочередно.
Перед раздачей корма открывают задвижку на отводе бункера накопителя, и кормовая
смесь самотеком заполняет кормопровод-дозатор. Затем закрывают задвижку и выпускают корм
из кормопровода в кормушки.
Поточные линии раздачи кормов
В последние годы для различных животноводческих ферм и комплексов разработаны и вы-
пускаются промышленностью поточные линии для раздачи комбинированных кормов в рассып-
ном и гранулированном виде, а также для раздачи кормовых смесей. Подобные линии созданы на
базе дисковых транспортеров в промышленном свиноводстве и птицеводстве, на базе передвиж-
ных ленточных транспортеров в молочном скотоводстве. Схема одной из таких линий показана на
рисунке 2.9. В некоторых линиях применяется и раздача жидких кормов.
Поточные технологические линии раздачи кормов на фермах отличаются низкими затрата-
ми труда и высоким качеством раздачи. Для примера ниже приведено описание двух поточных
линии.
Поточная линия раздачи кормов с полуавтоматическим управлением предназначена
для подачи корма в кормоприемник-питатель и последующей выгрузки его на кормоподающий
транспортер и раздаточную платформу с учетом группового, нормированного кормления в коров-
никах молочно-товарных ферм с привязным содержанием животных. Она может быть рекомендо-
вана для всех зон страны.
Линия принимает и накапливает массу из мобильных самосвальных и саморазгружающих-
ся средств, а также от стационарных линий подачи кормов из хранилищ, дозирует и доставляет ее
в кормушки. Контроль за ходом операций выполняет оператор, защита электродвигателей от пере-
грузок осуществляется автоматами и приборами с пульта управления. Кормоприемник-питатель
вместимостью 10…12 м
3
принимает и дозирует измельченную до 60 мм кормовую массу влажно-
стью 15…85%. Система подающих транспортеров поточной линии выдает корм в кормушки с
продольным проходом между ними шириной 0,8…1,2 м.
Рис. 2.9. Схема поточной линии КПС-108-46 для складирования, подачи и распределения сухих
комбикормов в свинарниках:
1 – распределительный шнек; 2 – поворотный блок; 3 – дисковый транспортер; 4 – направляющий кожух; 5 – заслон-
ка с электромагнитным приводом; 6 – бункер; 7 – питатель; 8 – привод; 9 – самокормушка.
12
Продолжительность цикла раздачи корма для линии обслуживания 200 голов не должна
превышать 40 мин. Отключение кормоприемника-питателя и подающих транспортеров при окон-
чании загрузки платформ, а также отключение движения платформы после его загрузки и выдачи
корма в кормушку проводятся автоматически.
Неравномерность раздачи кормов по сторонам каждой линии кормушек не должна превы-
шать ±15% массы розданного корма. Возвратимые потери корма во время работы линии – не бо-
лее 0,5%; невозвратимые потери не допускаются.
Поточная линия раздачи корма обслуживается одним человеком.
Комплект оборудования КПГ-10, установленный в поточную линию, используют на ком-
плексах по выращиванию и откорму 10 тыс. голов молодняка крупного рогатого скота. Он вклю-
чает в себя емкости для приготовления ЗЦМ из порошка, который смешивают с водой в соотно-
шении 1:10; центробежный молочный насос – с подачей 60 л/мин; трубопроводную систему из не-
ржавеющих труб.
Приготовленный заменитель молока, имеющий температуру 37…38°С, насосом подают в
закольцованный молокопровод, проложенный вдоль клеток с телятами. При помощи кранов и
гибких шлангов с раздаточными пистолетами регенерированное молоко заливают вручную в ин-
дивидуальные полиэтиленовые градуированные ведра, устанавливаемые поверх железобетонной
кормушки в металлические трафареты-ведродержатели. По окончании выпойки систему промы-
вают дезинфицирующим раствором.
Комбикорм в этом случае скармливают из самокормушек, доставляя его туда дисковым
транспортером. Сено обычно подвозят тележками и раздают вручную.
Мобильная электрифицированная установка УПС-20 принимает, транспортирует и до-
зировано раздает телятам жидкие питательные смеси и концентрированные корма. Она смонтиро-
вана на базе электрокара 7 (рис. 2.10) и состоит из молочной цистерны 1, бункеров 2 для комби-
корма со шнековыми транспортерами 3, дозаторов жидких смесей, сосковых поилок 6, молочного
насоса, моющих и дезинфицирующих устройств 4, щита управления 8.
Работает установка в таком порядке. Предварительно приготовленный заменитель цельного
молока заливают в цистерну, а комбикорм засыпают в бункера. В животноводческом здании по
проездам установка подъезжает к клеткам с телятами, останавливается, после чего соски перево-
дят в рабочее положение. При выпойке одновременно обслуживаются телята двух клеток, распо-
ложенных по обе стороны проезда.
Рис. 2.10. Мобильная электрифицированная установка УПС-20 для выпойки телят
1 – молочная цистерна; 2 – бункер для комбикорма; 3 – шнековый транспортер; 4 – дезинфицирующее устройство; 5
– выгрузной лоток; 6 – сосковая поилка; 7 – электрокара 8 – щит управления.
После окончания выпойки соски устанавливают в транспортное положение и промывают,
опуская в дезинфекционные ванны при помощи механизма поворота. Затем переезжают к следу-
ющей паре клеток, одновременно раздавая комбикорм в кормушки.
13
3. ТО машин в животноводстве.
Надежность и эффективность работы машин и оборудования в животноводстве обеспечи-
ваются высоким уровнем организации их использования, технического обслуживания, ремонта и
хранения. Основой организации технической эксплуатации является планово-предупредительная
система технического обслуживания и ремонта, включающая планирование, подготовку и прове-
дение соответствующих видов работ согласно нормативно-технической документации. Ее реали-
зация обеспечивает высокую производительность и качество работы отдельных машин и ПТЛ, не-
обходимый уровень показателей надежности, увеличение сроков службы машин и оборудования с
наименьшими затратами на их ремонт и техническое обслуживание за счет снижения интенсивно-
сти изнашивания деталей, предупреждения отказов и неисправностей, а также выявления их с це-
лью своевременного устранения.
Плановой система называется потому, что все виды обслуживания и ремонта машин прово-
дят по заранее разработанному плану-графику через установленные календарные сроки или через
определенную наработку машин и оборудования в часах. Ремонт проводят через определенную
наработку или по потребности с учетом технического состояния их, а также при возникновении
отказов и неисправностей.
Система носит предупредительный характер, так как она предусматривает регламентиро-
ванную периодичность и обязательный состав операций, предупреждающих возникновение ава-
рийных износов и поломок машин.
Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин и обо-
рудования в животноводстве (ППРТОЖ) включает ежедневное (ежесменное) техническое обслу-
живание (ЕТО); периодическое техническое обслуживание №1 (ТО-1) и для отдельного сложного
оборудования №2 (ТО-2); техническое обслуживание при хранении; технический осмотр; ремонт.
Ежедневное (ежесменное) техническое обслуживание заключается в наружной очистке и
мойке машин и оборудования, проверке и затяжке креплений, смазке подвижных соединений,
проверке работы, контроле уровня и дозаправке масла в масляных ваннах, контроле состояния и
настройке рабочих органов, промывке и дезинфекции доильных аппаратов, молокопроводов и
другого молочного оборудования. ЕТО проводят перед началом работы, в перерывах и после
окончания работы операторами и механизаторами ПТЛ, а также слесарями ферм, комплексов и
птицефабрик.
Периодическое техническое обслуживание включает операции ежедневного технического
обслуживания и дополнительное проведение моечных, контрольно-диагностических, смазочных,
крепежных, регулировочных и покрасочных работ, замену масел, изношенных деталей, устране-
ние неисправностей, а также выполнение операций по переводу машин и оборудования на сезон-
ный период работы. ТО-1 большинства технических средств предусмотрено проводить один раз в
месяц при наработке 120…240 часов, ТО-2 сложных машин - как правило, один или 2 раза в год
при наработке 1440…720 ч.
Периодическое техническое обслуживание проводят звенья мастеров-наладчиков хозяйств
или предприятий райсельхозтехники на основе договорных обязательств в соответствии с утвер-
жденным годовым (месячным) планом-графиком. Постоянный контроль за выполнением техниче-
ского обслуживания возлагается на инженера по механизации животноводства данного хозяйства,
который отвечает за полноту и качество выполненных работ.
Техническое обслуживание при хранении машин и оборудования включает мойку, очистку,
окраску, консервацию, контроль и техническое обслуживание в процессе хранения, расконсерва-
цию и подготовку к использованию. Этот вид обслуживания осуществляет соответствующая
служба хозяйства или специализированных предприятий согласно нормативно-технической доку-
ментации.
Основным документом является ГОСТ 7751-79 - «Техника, используемая в сельском хозяй-
стве, правила хранения». Соблюдение требований этого стандарта способствует уменьшению из-
носа технологического оборудования в период его хранений.
Технический осмотр заключается в определении технического состояния и комплектности
машин и оборудования, находящихся в эксплуатации, остаточного ресурса их узлов и деталей с
применением контрольно-диагностических приборов и приспособлений. Его проводят 1…2 раза в
14
год в зависимости от характера использования и загрузки техники, а также особенностей техноло-
гии содержания животных и, птиц. Технический осмотр осуществляет комиссия в составе инспек-
тора Госсельтехнадзора, инженера по механизации животноводства и представителя специализи-
рованного предприятия райсельхозтехники в присутствии заведующего фермой (начальника цеха
комплекса) и обслуживающего персонала. Результаты осмотра оформляют актом. Технические
осмотры осуществляются в соответствии с требованиями, содержащимися в ремонтно-
эксплуатационной документации и планами проверок.
Ремонт включает контрольно-диагностические, разборно-моечные, слесарные, станочные,
кузнечные, сварочные, жестяницкие, сборочные, регулировочные, покрасочные, обкаточные и
другие работы. Объем ремонтных работ определяется в зависимости от технического состояния
машин, установленного по результатам осмотров и дефектовки.
Для большинства машин и оборудования ферм, комплексов и птицефабрик установлен
один вид ремонта - текущий. Основным методом ремонта является агрегатный, заключающийся в
замене утративших работоспособность или исчерпавших ресурс сборочных единиц и деталей но-
выми или заранее отремонтированными из обменного фонда. Ремонт машин и оборудования про-
изводят, как правило на месте их установки, а узлов и агрегатов в зависимости от сложности - на
пунктах технического обслуживания комплексов (ферм), ремонтных мастерских хозяйств и на
специализированных предприятиях и в организациях Госкомсельхозтехники. Ремонтные работы
выполняют бригады (звенья) хозяйств или райсельхозтехники в соответствии с договорами.
По машинам и оборудованию в хозяйствах ведут учет о наработке, неисправностях и отка-
зах, авариях, техническом обслуживании и ремонте. Формы учета включаются заводами-
изготовителями в их технические паспорта. Кроме того, на животноводческих фермах, комплексах
и птицефабриках ведут сводный журнал учета работ по техническому обслуживанию и ремонту
техники по форме, предлагаемой Положением.
Эффективное использование, своевременное и качественное техническое обслуживание и
ремонт машин и оборудования организуют и обеспечивают главный инженер и инженер по меха-
низации животноводства хозяйства.
4. Технология и оборудование для приготовления концентрированных кор-
мов.
В соответствии с технологией приготовления концентрированных кормов они должны
предварительно очищаться от посторонних примесей. Для этих целей применяют ситовые, воз-
душно-ситовые и магнитные сепараторы.
Ситовые сепараторы очищают зерно от различных примесей путем разделения по ширине
и толщине на решетах с круглыми и продолговатыми отверстиями. Ситовые сепараторы типа ЗСМ
имеют три типа сит: приемные, сортировочные и подсевные, которые подбирают в зависимости от
формы и размеров очищаемого зерна. Производительность сепараторов от 1,5 до 10 т/ч.
Воздушно-ситовые сепараторы очищают зерно от примесей по длине, ширине и аэроди-
намическим свойствам. Кроме решет они имеют дополнительно вентилятор и пневмосепарирую-
щий канал с осадочной камерой для отделения легких примесей. Выпускают четыре модификации
ситовых сепараторов производительностью от 2,5 до 100 т/ч.
Магнитные сепараторы служат для выделения из кормов металлических магнитных при-
месей. Устанавливают магнитные сепараторы перед дробилками, грануляторами или же после
смесителей. Эти сепараторы выпускаются с постоянными магнитами и электромагнитами.
Для очистки применяют сепараторы типа МК и МКА, выполненные в виде колонок с по-
стоянным магнитом, магнитные аппараты типа МА, электромагнитные барабанные сепараторы
типа ЭМ, СЭ и БСЭ, а также ленточные электромагнитные сепараторы ДЛ-1с.
Одна из главных технологических операций подготовки концентрированных кормов к
скармливанию – их измельчение. Равномерное измельчение корма способствует лучшему усвое-
нию питательных веществ, снижению затрат энергии животными на разжевывание, а также луч-
шему смешиванию ингредиентов при подготовке комбикормов.
В соответствии с зоотехническими требованиями размер частиц концентрированного корма
после измельчения должен быть не более 3 мм для крупного рогатого скота и лошадей, до 1 мм
15
для свиней и птицы при кормлении полужидким кормом и 2…3 мм для птицы при сухом кормле-
нии. Присутствие пылевидной фракции корма не должно превышать 2…3 %, так как пылевидные
частицы плохо смачиваются слюной животных и желудочным соком и поэтому плохо перевари-
ваются.
Различают помол: тонкий (степень помола М = 0,2…1,0), средний (М = 1,0…1,8 мм) и гру-
бый {М = 1,8…2,6 мм). Степень помола определяют экспериментальным путем с помощью ре-
шетного, классификатора, состоящего из набора сит с отверстиями различных диаметров. Навеску
пробного помола массой 200…400 г просеивают на решетном классификаторе. Фракцию с каждо-
го решета (сита) взвешивают с точностью до 1 г, а затем подсчитывают степень помола по форму-
ле
Р
Р
Р
Р
Р
М
о
3
2
1
5,
3
5,
2
5,
1
5,
0
,
(2.1)
где
Р
о
– масса фракции на дне коробки классификатора;
Р
1
, Р
2
, Р
3
– масса фракций, оставшихся на ситах с диаметром отверстий соответственно 1, 2
и 3 мм;
Р – масса навески пробного помола.
Степень помола на дробилке можно регулировать путем замены решет.
В основу работы существующих машин для измельчения зерновых и брикетных кормов за-
ложены следующие принципы: плющение путем сжатия, раскалывание, размол, разбивание, рас-
тирание. Измельчение проводится молотковыми, вальцовыми и жерновыми дробилками и мель-
ницами.
В кормоцехах и кормоприготовительных отделениях ферм применяют молотковые дробил-
ки КДУ-2,0, КДМ-2,0, ДКУ-1,0, Ф-1М, ДДМ-5,0, безрешетиую дробилку ДБ-5 и другие, для из-
мельчения солей микроэлементов – дробилки типа ДДК, А1-ДДП и др. Комбикормовые заводы
большой мощности оборудуют дробилками типа А1-ДДП-5 и А1-ДДР-10 производительностью
5…10 т/ч.
Универсальная дробилка КДУ-2,0 применяется для измельчения фуражного зерна, куку-
рузных початков, жмыха, сена, зеленых кормов, корнеклубнеплодов.
При измельчении зерна и других сыпучих материалов корм засыпают в загрузочный ковш,
пускают машину и постепенно открывают заслонку ковша. Корм проходит через магнитный сепа-
ратор 4 (рис. 4.1), где задерживаются металлические частицы, и поступает в дробильную камеру 5.
Под действием ударов молотков измельчителя 11, а также ударов о рифленую деку и сменное ре-
шето корм измельчается, отсасывается вентилятором 10 и нагнетается в циклон 7, а оттуда через
шлюзовой затвор поступает через выгрузной раструб мешкодержателей с перекидной заслонкон в
тару.
Рис. 4.1. Технологическая схема дробилки КДУ-2,0
1 – горизонтальный транспортер; 2 – нажимной наклонный транспортер; 3 – режущий барабан; 4 – магнитный се-
паратор; 5 – дробильная камера; 6 – загрузочный ковш; 7 – циклон; 8 – фильтровальный рукав; 9 – рассекатель рука-
ва; 10 – вентилятор; 11 – измельчнтель.
16
Воздух и пылевидные фракции корма возвращаются через фильтровальный рукав 8, рассе-
катель 9 по пневмопроводу в дробильную камеру.
Грубые корма (сено, солома, кукурузные початки) измельчаются так же, как и зерна, но в
этом случае корм подается на питающий транспортер 1, уплотняется транспортером 2 и поступает
к режущему барабану 3, где предварительно измельчается. После измельчения корм поступает в
дробильную камеру.
При измельчении влажных зеленых кормов машину переоборудуют для работы по прямо-
точному циклу: открывают крышку корпуса дробилки, вынимают сменное решето и устанавлива-
ют вместо него глухую деку с вырезом и дефлектор. В этом случае измельченный корм из дро-
бильной камеры выбрасывается напрямую через выбросное окно деки и направляется дефлекто-
ром в транспортные средства или тару.
Производительность дробилки при измельчении фуражного зерна 3,0 т/ч, сена – 0,8, куку-
рузных початков – 5,0, зеленой массы 3,0, корнеклубнеплодов 7,0 т/ч.
Безрешетная дробилка ДБ-5 предназначена для измельчения фуражного зерна влажно-
стью до 17 %. Она состоит из трех частей: дробилки, загрузочного и выгрузного шнеков. Каждая
часть имеет индивидуальный привод от электродвигателя. Дробилка выпускается в двух исполне-
ниях: ДБ-5-1 – с загрузочным и выгрузным шнеками и ДБ-5-2 – без загрузочного и выгрузного
шнеков.
Технологический процесс измельчения зерна на дробилке протекает так. Зерно подается за-
грузочным шнеком 13 (рис. 4.2) в бункер 12. Включается и отключается шнек автоматически с
помощью верхнего и нижнего датчиков 14, расположенных в бункере. Из бункера через отверстие
заслонки 15 зерно проходит под постоянным магнитом 16, очищается от металлических примесей
и поступает в дробильную камеру, где измельчается молотками дробилки. Под действием инерци-
онных сил дробленое зерно выбрасывается по кормопроводу 7 через сепаратор 9 в разделитель-
ную камеру 11, откуда шнеком 10 и выгрузным шнеком 4 направляется в тару или на дальнейшую
обработку. В камере 11 установлена заслонка 8, которая делит измельченное зерно на мелкую и
крупную фракции. Крупная фракция снова направляется на помол. Степень помола регулируется
положением деки 18 относительно рабочих концов молотков, а также подачей зерна в камеру за-
слонкой 15. Рабочие органы дробилки пригодятся в действие от электродвигателя мощностью 30
кВт, а шнеки – от электродвигателей мощностью 1,1 кВт каждый.
Рис. 4.2. Технологическая схема безрешетной дробилки ДБ-5
1 – рама; 2 – корпус; 3 – камера измельчения; 4 – выгрузной шнек; 5 – электродвигатели шнеков; 6 – корпус шнека; 7
– кормопровод; 8 – заслонка; 9 – сепаратор; 10 – шнек разделительной камеры; 11 – разделительная камера; 12 –
бункер для зерна; 13 – загрузочный шнек; 14 – датчики уровня; 15 – заслонка бункера; 16 – постоянный магнит; 11 –
дробильный барабан; 12 – деки.
Производительность дробилки 4,6 т/ч. Дробилка может использоваться отдельно или в
комплекте оборудования технологической линии кормоцехов.
Жерновые и шаровые мельницы применяется наряду с молотковыми дробилками для
измельчения концентрированных кормов. Рабочие органы таких мельниц – жернова, изготовлен-
ные из цельного камня или крошки твердых пород (кремния, кварца, корунда и др.). Мельницы
17
работают по принципу растирания. Степень помола регулируется за счет изменения частоты вра-
щения жерновов и зазора между ними.
Для плющения зерна с целью сохранения питательных ценностей и улучшения кормовых
качеств применяют вальцовые дробилки (плющилки) типа ЗМ. Зерно плющат до толщины
0,6…1,2 мм и скармливают животным в смеси с другими составляющими.
Для плющения влажного фуражного зерна с последующей его консервацией система ма-
шин предусматривает специальный агрегат производительностью 5 т/ч.
Шнекозый пресс-экструдер КМЗ-2М применяют для получения карбамидного концентр-
ата методом экструзии из смеси дробленого зерна (75%), гранулированного карбамида (20%) и бе-
тонита натрия (5%). Карбамидный концентрат содержит большое количество белка, необходимого
для крупного рогатого скота и овец. Использование в рационе жвачных животных карбамида поз-
воляет высвободить большое количество белковых концентратов для производства комбикормов
свиньям и птице.
Применяются два способа приготовления концентрата: сухая и влажная экструзия с гидро-
термической обработкой готовой смеси.
Сухая экструзия осуществляется при помощи пресс-экструдера КМЗ-2М.
Кормовая смесь в экструдере продавливается шнеком 4 (рис. 4.3) переменного сечения че-
рез узкие калиброванные щели (2,5…5 мм), которые образованы двумя-тремя диафрагмами (ком-
прессионными кольцами 6), установленными на пути движения смеси. При этом давление дости-
гает 2 МПа. От трения смесь нагревается до 125…155С, вследствие чего крахмал измельченного
зерна клейстеризуется, а карбамид плавится и поглощается бетонитом натрия. Азот проникает в
массу крахмала (крахмал насыщается карбамидом). На выходе экструдер оборудован кольцевой
цилиндрической матрицей 9, через которую спрессованный карбамидный концентрат выходит в
виде трубки с толщиной стенки 5…6 мм. Производительность экструдера до 0,5 т/ч, мощность ос-
новного электродвигателя 40 кВт, электродвигатель шнека дозатора – 0,8 кВт.
Рис. 4.3. Технологическая схема пресс-экструдера КМ3-2М
1 – бункер с дозатором; 2, 4 – шнеки; 3 – приемная камера; 5 – цилиндр; 6 – компрессионное кольцо; 7 – термопара; 8
– винтовой наконечник; 9 – матрица.
Концентрат скармливают животным в измельченном виде.
Агрегат ПЗ-3,0 для приготовления хлопьев из зерна используют для влаготепловой об-
работки и плющения фуражного зерна на животноводческих фермах.
Влаготепловая обработка зерна с плющением способствует улучшению вкусовых качеств
кормов, повышает их усвояемость, питательную ценность углеводного и протеинового комплек-
сов в зернах злаковых и бобовых культур, разрушает вредные вещества, очищает заплесневелые
зерна от нежелательной микрофлоры, а также почти полностью уничтожает семена сорняков. Вве-
дение в рационы плющеного зерна повышает удой коров и привесы молодняка крупного рогатого
скота на откорме на 7…9 %.
Агрегат устанавливают в линиях переработки зерна кормоцеха или в линиях обогащения
стебельчатых культур (сена, силоса) перед скармливанием животным. Он состоит из загрузочного
18
механизма, камнеотделителя, пропаривателя с камерой томления, барабанного дозатора, двухвал-
ковой плющилки с гладкими вальцами и выгрузного механизма.
Фуражное зерно из загрузочной ямы подается в пропариватель, где прогревается и увлаж-
няется, после чего через дозатор направляется в вальцевую плющилку. Расплющенное до требуе-
мой толщины зерно поступает в транспортные средства.
Агрегат работает в автоматическом режиме. Период обработки, а, следовательно и произ-
водительность плющилки, устанавливают в зависимости от вида перерабатываемого зерна. Пар
подводят от парового котла.
Производительность агрегата в зависимости от вида корма составляет 3…5 т/ч. Рабочие ор-
ганы агрегата приводятся в действие при помощи семи электродвигателей общей мощностью 38,3
кВт.
5. Процесс охлаждения молока.
Сразу же после очистки молоко охлаждают до 4…10°С и хранят при этой температуре до
отправки на молокоприемные пункты.
Охлаждать молоко необходимо не только летом, но и зимой. Охлаждению подвергают так-
же молоко после тепловой обработки.
Охлаждение молока можно проводить несколькими способами. Выбор способа охлаждения
зависит от многих факторов, в том числе от типа охладителя, количества охлаждаемого молока,
наличия холодной воды, добываемой из глубоких скважин, обеспеченности хозяйства электро-
энергией для получения искусственного холода и др.
Наибольшее распространение получили различные оросительные охладители.
Охладители молока по конструкции делятся на плоские и круглые, открытого и закрытого
типа; по числу рабочих секций – на одно- и двухсекционные; по режиму работы – на прямоточные
(параллельные) и противоточные.
На рабочие поверхности оросительных охладителей молоко поступает самотеком или под
напором (орошает поверхность) и стекает по ним тонким слоем навстречу или параллельно дви-
жущемуся по другой стороне поверхности хладоагенту. При этом теплота от молока через тонкую
стенку аппарата передается охлаждающей жидкости, которой может быть холодная вода с темпе-
ратурой не выше 10°С; ледяная вода, охлаждаемая во фригаторах или на холодильных установках
до температуры 0…+4 °С, или рассол, охлаждаемый на холодильных установках и имеющий ми-
нусовую температуру.
Охладители, в которых охлаждающая жидкость движется сверху вниз в одном направлении
с молоком, называют параллельными или прямоточными; а охладители, в которых охлаждающая
жидкость движется под напором навстречу охлаждаемому молоку, – противоточными. Противо-
точный режим охладителя наиболее эффективен.
Конечная температура молока тем ниже, чем меньше начальная температура молока и во-
ды. Разность между температурой охлажденного молока и начальной температурой воды обычно
составляет от 2 до 5°С. Чем лучше охладитель, тем меньше эта разность. Например, при начальной
температуре воды 10°С в односекционном противоточном охладителе молоко можно охладить до
температуры 12…15°С. Для достижения глубокого охлаждения необходимо использовать воду с
более низкой температурой или рассол. Например для охлаждения молока до 8°С необходима вода
о температурой 3…6°С, а для глубокого охлаждения молока до 4…6 °С применяют рассол, имею-
щий минусовую температуру (–10…–12°С).
Вода, пройдя через охладитель, получает от молока теплоту и нагревается до 16…19°С; в
зимнее время эту воду используют для поения коров и телят.
При помощи холодной водопроводной воды, добытой из глубоких скважин, можно «от-
нять» от молока до 80…85% излишней теплоты и тем самым в 4…5 раз уменьшить мощность хо-
лодильных установок и соответственно расход электроэнергии.
Некоторые схемы охлаждения с применением одно- и двухсекционных охладителей, а так-
же танков-охладителей показаны на рисунке 5.1. Применяя схемы а и б, молоко можно охладить
до 10…15°С, схему в – до 8…10°С, схемы г и д – до 4…6 °С.
19
Рис. 5.1. Схемы охлаждения молока
а – с использованием колодезной воды (после охлаждения воду сливают в канализацию или используют для поения
животных в зимнее время); б – то же (вода циркулирует в замкнутой системе и поступает в охладитель после
охлаждения окружающим воздухом); в – с использованием «ледяной» воды, охлаждаемой и холодильной установке; г
– с применением двухсекционного охладителя, во второй секции которого циркулирует рассол, охлажденный до ми-
нусовой температуры на холодильной установке; д – с применением танка-охладителя
Наиболее эффективны пакетные оросительные охладители (например, ООМ-1000А) и пла-
стинчатые охладители, которые являются универсальными агрегатами, так как снабжены очисти-
телями молока.
Пластинчатый молочный охладитель типа ОМ состоит из набора теплообмеиных пла-
стин 10 (рис. 5.2), подвешенных на двух горизонтальных штангах (нижняя 9 – направляющая), ко-
торые закреплены в стойке 11. Тонкостенные пластины из нержавеющей профилированной стали
с прокладками 7 собирают в одну секцию. Благодаря резиновым прокладкам внутри секции обра-
зуются изолированные каналы для прохождения охлаждаемого молока и охлаждающей жидкости.
Каналы соединяются со штуцерами 1 для входа и выхода молока и жидкости.
Молоко распределяется по нечетным каналам между пластинами, стекает по рифленым по-
верхностям пластин вниз. Охлаждающая жидкость, подаваемая насосом, поднимается по четным
каналам и через пластину отбирает теплоту у молока. Таким образом, молоко быстро охлаждается
до заданной температуры.
Пластинчатые охладители имеют высокую эффективность охлаждения, небольшую массу,
они компактны, их легко можно подобрать в наиболее оптимальном сочетании.
Высокая эффективность охлаждения достигается благодаря профилированным тонкостен-
ным пластинам, которые не только хорошо проводят теплоту, но и создают турбулентное движе-
ние молока и охлаждающей жидкости, при этом теплота отводится от молока сразу через две пла-
стины.
Наиболее распространенные металлы для изготовления теплообменных пластин и деталей,
соприкасающихся с молоком – никелесодержащая нержавеющая сталь и титан.
Ряд пластинчатых аппаратов имеют легкоразборную конструкцию, позволяющую быстро
ослаблять пакет и сливать остаток жидкости без полной разборки аппарата.
20
Рис. 5.2. Схема пластинчатого охладителя
1 – штуцера; 2 – верхнее отверстие; 3 – кольцевые резиновые прокладки; 4 – граничная пластина; 5 – винт; 6 –
нажимная плита; 7 – большая резиновая прокладка; 8 – нижнее отверстие; 9 – штанга; 10 – теплообменная пла-
стина; 11 – стойка.
При эксплуатации и техническом обслуживании пластинчатых охладителей нужно прояв-
лять осторожность, чтобы не повредить фигурные резиновые прокладки, отделяющие одну пла-
стину от другой.
Недостаток пластинчатых охладителей – большое число фигурных резиновых прокладок,
которые требуют осторожного и умелого обращения с ними.
Высокопроизводительные пластинчатые охладители оснащены приборами автоматическо-
го контроля, регулирования и регистрации температуры охлаждения молока.
Охладитель снабжен центробежным очистителем, производительностью от 400 до 600 л/ч.
Танки-охладители применяют для глубокого охлаждения молока (до 4…6°С) и его вре-
менного хранения в охлажденном виде на молочнотоварных фермах. Молочная цистерна танка-
охладителя имеет водяную рубашку, обеспечивающую циркуляцию охлаждающей жидкости меж-
ду стенками танка. Теплоизоляционный слой препятствует повышению температуры внутри ци-
стерны и обеспечивает сохранность молока с заданной температурой. Танки-охладители выпус-
каются со встроенными холодильными агрегатами и без них. В последнем случае танк работает
вместе с холодильной установкой.
Танки-термосы имеют термоизоляцию, обеспечивающую хранение в них охлажденного
молока. При разнице температур окружающего воздуха и охлажденного молока, равной 20°С тем-
пература молока за 12 ч хранения в таком танке-термосе повышается не более чем на 1°С.
Для получения искусственного холода на фермах применяют компрессорные холодильные
установки типа МХУ, АВ, УВ и др.
Холодильная установка состоит из компрессора 1 (рис. 5.3) с электродвигателем, конден-
сатора 2 с вентилятором, ресивера 3, фильтра-осушителя 5, теплообменника 4, испарителя 8, ак-
кумулятора холода и приборов автоматики. Все сборочные единицы установки соединены между
собой трубопроводами в замкнутую герметичную систему, по которой циркулирует хладоагент
фреон-12 (хладон-12).
В испарителе 8 хладоагент, например фреон-12, испаряется, отнимая теплоту от окружаю-
щей его воды (аккумулятора холода). Холодная вода подается в оросительный теплообменник
(любого типа), где она отбирает теплоту у молока, нагревается и снова поступает в испаритель.
При охлаждении воды фреон кипит и его пары засасываются компрессором 1. Сжатые в компрес-
соре пары фреона (температура паров повышается до 70…80°С) подаются в конденсатор 2, где за
счет воздуха, охлаждающего конденсатор, превращаются в жидкость. Жидкий фреон направляется
в ресивер 3, а затем проходит через фильтр-осушитель, в котором очищается от механических
примесей и влаги. Последняя удаляется при помощи специального химического вещества, а филь-
трация фреона происходит через сукно. Фреон сначала проходит через осушитель, а затем филь-
труется. Направление движения фреона показано стрелкой на корпусе осушителя.
21
Рис. 3. Схема фреоновой холодильной установки
1 – компрессор; 2 – конденсатор; 3 – ресивер; 4 – теплообменник; 5 – фильтр осушитель; 6 – смотровое устрой-
ство; 7 – вентиль; 8 – испаритель; 9 – реле давления.
Из фильтра-осушителя 5 жидкий фреон подается в теплообменник 4. Навстречу жидкому
фреону в трубках теплообменника идет холодный газообразный фреон из испарителя 8. Благодаря
такому противотоку жидкий фреон дополнительно охлаждается, а газообразный – нагревается. Из
теплообменника жидкий фреон поступает к терморегулирующему вентилю 7.
Проходя через калиброванное отверстие вентиля, фреон дросселируется, т. е. резко снижа-
ется его давление и он испаряется.
Вентиль поставлен в холодильной установке таким образом, что непосредственное испаре-
ние фреона происходит в испарителе. При испарении фреон отнимает теплоту у жидкости (воды
или рассола), находящейся вокруг испарителя, в аккумуляторе холода; при этом жидкость охла-
ждается. Затем цикл повторяется. Следовательно, фреон в холодильной установке совершает дви-
жение по замкнутой системе, отнимая теплоту от воды или рассола и отдавая ее воздуху, который
обдувает конденсатор. С целью повышения надежности работы холодильная установка снабжена
приборами автоматики, которые предназначены для отключения компрессора при чрезмерном по-
вышении давления в конденсаторе или чрезмерном снижении его в испарителе, для автоматиче-
ского регулирования наполнения испарителя жидким фреоном-12 и включения и выключения
компрессора при автоматической работе установки.
Для ферм разработаны водоохладительные установки производительностью 38, 50, 75 и 125
тыс. кДж/ч (мощностью 10,5; 14: 21 и 38 кВт). На крупных молочных фермах и комплексах (800 и
более коров) рекомендуется применять промышленные холодильные установки с водяным охла-
ждением конденсатора.
6. Технология и технические средства для подготовки грубых кормов к
скармливанию.
Грубые корма содержат большое количество труднопереваримой клетчатки (до 40%). Без
предварительной обработки они неохотно поедаются и плохо усваиваются животными. Для по-
вышения качества грубых кормов их подвергают механической, тепловой, химической и биологи-
ческой обработке, используя отдельные машины и комплекты оборудовании.
Для измельчения грубых кормов применяют измельчители грубых кормов ИГК-30Б и
«Волгарь-5», измельчитель-смеситель кормов ИСК-3, измельчители-дробилки ИРТ-165 и ДИП-2,
соломосилосорезку РСС-6,0Б и др.
Измельчитель грубых кормов ИГК-30Б предназначен для измельчения соломы, сухих
стеблей кукурузы, грубостебельного сена с одновременным расщеплением сечки вдоль волокон.
Он выпускается в навесном и стационарном исполнении с приводом от электродвигателя или
ВОМ трактора типа «Беларусь».
22
Солома, подлежащая измельчению, подается на транспортер 9 (рис. 6.1, а), уплотняется
наклонным транспортером 8 и направляется в приемную камеру 7. Здесь солома подхватывается
воздушным потоком, создаваемым лопатками 3 ротора 2, и перемещается в дробильную камеру.
Проходя между неподвижными и подвижными штифтами дробильной камеры, солома разрывает-
ся, расщепляется вдоль и поперек волокон. Воздушным потоком и лопатками ротора измельчен-
ная солома выбрасывается из дробильной камеры и дефлектором 4 направляется в нужное место.
В комплект машины входят 25 лопаток, которые устанавливают на штифты ротора при из-
мельчении влажного корма.
Производительность измельчителя 1,8 т/ч при влажной и 2,7 т/ч при сухой соломе.
Измельчитель кормов «Волгарь-5» используется для измельчения грубых кормов и кор-
неклубнеплодов. Он состоит из рамы, питающих транспортеров, измельчающего устройства и
привода.
Рабочий процесс измельчения начинается с подачи корма транспортерами 5 и 4 (рис. 6.1, б)
в камеру ножевого барабана 3, откуда частично измельченная масса поступает в измельчающий
барабан 1. Универсальную машину «Волгарь-5» устанавливают в кормоцехах ферм крупного ро-
гатого скота, на свинофермах и птицефермах. При измельчении кормов для крупного рогатого
скота измельчающий барабан снимают. Производительность машины до 5 т/ч.
Рис. 6.1. Технологические схемы измельчителей
а – ИГК-30Б: 1 – электродвигатель; 2 – ротор; 3 – лопатка; 4 – дефлектор; 5 – козырек; 6 – дека; 7 – при-
емная камера; 8 – подпрессовывающий транспортер; 9 – подающий транспортер; 10 – рама; 11 – рама
электродвигателя;
б–«Волгарь-5»: 1 – измельчающий барабан; 2 – затачивающее устройство; 3– ножевой барабан; 4 –
нажимной транспортер; 5 – подающий транспортер.
Соломосилосорезка РСС-6Б предназначена для измельчения зеленой массы, силоса и со-
ломы. Выпускается в двух вариантах: стационарном, с приводом от электродвигателя, и пере-
движном с приводом от ВОМ трактора. Основные сборочные единицы соломосилосорезки – рама,
подающий и подпрессовывающий транспортеры, питающие вальцы, режущий аппарат, дефлектор
23
и привод. Соломосилосорезку устанавливают на кормоприготовительных площадках или в кормо-
цехах животноводческих ферм. Ее производительность составляет 2,5 т/ч при измельчении соло-
мы и 7 т/ч при измельчении зеленой массы. Машина измельчает массу до частиц с размером от 10
до 120 мм. Длину резки регулируют установкой на диске 2, 3 и 6 ножей и сменными шестернями
привода подающего транспортера. Мощность электродвигателя 17 кВт.
Измельчитель рулонов и тюков ИРТ-165 служит для измельчения сена, соломы и других
грубых кормов, заготавливаемых в рассыпном виде, в тюках и рулонах с одновременной погруз-
кой измельченного корма в транспортные средства. Машина имеет раму 3 (рис. 6.2), ходовую
часть 7, поворотный загрузочный бункер 6, дробильную камеру с барабаном молоткового типа,
горизонтальный 8 и наклонный 10 транспортеры. Корма в бункер загружают грейферным погруз-
чиком ПЭ-0,8 или стогометателем ПФ-0,5. Дробилку агрегатируют с трактором Т-150К или К-701.
Производительность ИРТ-165 при измельчении сена влажностью 20% составляет 16 т/ч. Степень
измельчения корма регулируют сменными решетами, которые выпускаются с отверстиями диа-
метром от 20 до 75 мм.
Рис. 6.2. Дробилка-измельчитель грубых кормов ИРТ-165
1 – карданный вал; 2 – мультипликатор; 3 – рама; 4 – привод; 5 – мостик для техобслуживания; 6 – бункер;
7 – ходовая часть; 8 – горизонтальный транспортер; 9 – подъемный механизм; 10 – наклонный транспор-
тер; 11 – решетка.
Измельчитель-смеситель кормов ИСК-3 применяют для измельчения и смешивания се-
на, соломы, веточного корма и корнеплодов при приготовлении кормосмесей. Привод рабочих ор-
ганов ИСК-3 осуществляется от электродвигателя мощностью 40 кВт. Рабочие органы – ножи и
противорежущие пластины. Производительность ИСК-3 составляет 20…25 т/ч. Машина может
работать отдельно и в комплекте технологической линии приготовления кормосмесей силоса,
корнеклубнеплодов, концентратов и соломы, обработанной термохимическим способом. Для из-
мельчения грубых кормов можно также применять дробилки-измельчители ДИП-2, универсаль-
ные агрегаты АПК-10А, измельчители-смесители кормов ИСК-3 и др.
Тепловая обработка грубых кормов проводится для размягчения их волокон. Процесс за-
паривания соломы состоит в следующем: измельченная солома (40…50 мм) смачивается горячей
водои (80…100 л на 100 кг) и укладывается в емкости, затем емкости закрываются и подается пар.
Пропаривание длится 30…40 мин, считая с момента, когда пар начнет выделяться из емкости. Че-
рез 4…6ч приготовленную солому в теплом виде скармливают скоту.
Для запаривания соломы используют запарники-смесители С-12, изготовленные в хозяй-
ствах ящики и цилиндрические емкости. Не рекомендуется использовать для запаривания соломы
облицованные ямы и траншеи.
Пар получают в котлах КВ-300М, КЖ-1500 и Д-721А и др.
Обработка соломы химическим способом позволяет повысить эффективность использо-
вания ее кормовых свойств. Питательная ценность соломы, обработанной раствором едкого
натрия (каустической содой), окиси кальция, кальцинированной содой, аммиачной водой или
жидким аммиаком, возрастает 1,5…2 раза и достигает 0,4…0,5 к. е.
24
При термической обработке соломы под действием теплоты и химических реагентов про-
исходит значительное изменение в структуре соломы. В результате нарушения связи целлюлозы и
инкрустирующих веществ (лигнина, кутина и др.) питательные вещества, заключенные в оболочке
клеток соломы, становятся более доступными для усвоения организмом животных.
Технологические линии ЛОС-1 для термохимической обработки соломы могут работать
отдельно или в комплекте оборудования кормоцеха КОРК-15. Линия ЛОС-1 состоит из питателя
со скребковым транспортером 6 (рис. 6.3), измельчителя-смесителя 14, швырялки 13 и камеры 8
для термохимической обработки соломы с дозатором выдачи обработанной соломы. Линия позво-
ляет перерабатывать предварительно измельченную солому, рассыпную солому без предваритель-
ного измельчения и солому в тюках. Такая переработка возможна благодаря тому, что питатель
ПЗМ-1.5М снабжен измельчающими барабанами, установленными вместо битеров.
Рис. 6.3. Линия термохимической обработки соломы:
1 – приемная часть питателя соломы ПЗМ-1,5М; 2 – бункер питателя ПЗМ-1,5М; 3 – транопортер-дозатор пита-
теля ПЗМ-1.5М; 4 – измельчающий барабан; 5 – подающий шнек; 6 – скребковый транспортер; 7 – пневмопровод по-
дачи соломы швырялки; 8 – камера для термохимической обработки соломы; 9 – затвор подачи соломы; 10 – паро-
провод; 11 – выгрузное устройство камеры; 12 – сборный транспортер ТС-40; 13 – швырялка термообработанной
соломы; 14 – измельчитель-смеситель ИСК-3 для соломы; 15 – ловушка посторонних примесей; 16 – трубопровод по-
дачи раствора щелочи.
Солома загружается в приемную часть питателя ПЗМ-1.5М. При помощи гидроцилиндров
приемная часть поднимается и солома поступает на скребковый транспортер-дозатор. Затем она
направляется в измельчитель-смеситель ИСК-3, в который одновременно поступает рабочий рас-
твор щелочи, приготовленный в смесителе СМ-1,7. Измельченная и обработанная солома подается
швырялкой в камеру для тепловой обработки паром.
Обработанная солома через выгрузное устройство поступает на транспортер ТС-40, а затем
в кормоцех для приготовления смесей или на ферму для скармливания животным.
Некоторые хозяйства в качестве емкостей для обработки соломы паром и химическими
растворами (щелочью, аммиачной водой, содой) используют сенажные башни.
При обработке соломы бактериальными и ферментными препаратами повышается перева-
римость соломы и увеличивается содержание в корме белка, кормового сахара и витаминов.
Солому измельчают до размера частиц 15…30 мм, загружают в запарник-смеситель С-12 и
одновременно добавляют 50…100 кг ячменной дерти, муки или зерноотходов. Затем в кормосмесь
добавляют в расчете на 1 т соломы: поваренную соль – 5 кг, монокальций фосфат – 5 кг, мочевину
или сернокислый аммоний – 5 кг и диаммонийфосфат – 5 кг. Смесь нагревают до 80…100°С, вы-
держивают при этой температуре от 30 до 60 мин и охлаждают до 50…55°С. Влажность охла-
жденной смеси доводят до 60%. Затем в смесь вносят глюкаваморин (в расчете 5 кг на 1 т сухой
соломы) и перемешивают в течение 2 ч, после чего в смесь добавляют дрожжевое молоко. Про-
цесс ферментации продолжается в течение 12…14 ч. Готовую смесь выгружают на ленточный
транспортер и скармливают дойным коровам из расчета 20 кг на одно животное.
25
7. Кормоцехи для ферм КРС. Основы расчета технологических линий.
В сельскохозяйственном производстве, согласно классификации В.И.Земскова, по свой-
ствам приготавливаемых кормов предприятия делят на две группы. В первую группу входят кор-
мозаводы, цехи, агрегаты, которые предназначены для подготовки в рассыпном, гранулированном
или брикетированном виде сухих кормов, пригодных для длительного хранения (комбикормов,
кормовых добавок, травяной муки, полнорационных кормосмесей). Предприятия второй группы
(цехи) используют для подготовки влажной кормосмеси непосредственно перед скармливанием
животных.
Работа технологических линий кормоцехов первой группы не согласовывается с распоряд-
ком дня животноводческой фермы или комплекса. Кормосмеси, приготовленные в таких кормоце-
хах, должны включать в себя все ингредиенты, предусмотренные рецептом. Отклонения от приня-
той технологии не допускаются.
Работа технологических линий кормоцехов второй группы согласовывается с распорядком
дня животноводческой фермы или комплекса. В состав кормосмесей может входить разное коли-
чество ингредиентов в соответствии с зоотехническими нормами кормления животных, поэтому
отказ одной из технологических линий не всегда приводит к прекращению выпуска готовой про-
дукции.
Кормоприготовительные цехи второй группы различают по виду обслуживаемых живот-
ных (для ферм и комплексов крупного рогатого скота, свиноводческих ферм и др.), могут быть
универсальными.
На фермах и комплексах крупного рогатого скота для подготовки влажных полнорацион-
ных смесей применяют кормоцехи с использованием соломы, прошедшей термохимическую об-
работку и без нее. Первый тип кормоцехов отличается более сложным исполнением: в комплекте
машин и оборудования используют агрегаты или установки для термохимической обработки со-
ломы. При этом можно полнее использовать возможности механизации для увеличения производ-
ства продукции животноводства.
Кормоцехи свиноводческих ферм и комплексов по технологическим признаками также де-
лят на два типа: для подготовки влажных или жидких кормосмесей из кормов собственного про-
изводства и подготовки кормосмесей с использованием пищевых отходов.
Комплекты оборудования цехов для производства комбикормов. Для производства
рассыпных и гранулированных комбикормов в хозяйствах и на межхозяйственных предприятиях
предусмотрено оборудование автоматизированных комбикормовых цехов ОЦК-4 и ОЦК-8 с весо-
вым дозированием и порционным смешиванием компонентов производительностью 4 и 8 т/ч.
Комплекты оборудования цехов включают в себя необходимые машины, устройства и приборы
контроля и автоматического управления процессами приготовления комбикормов в соответствии
с современными требованиями к их качеству. Они обеспечивают приготовление рассыпных пол-
норационных и гранулированных комбикормов из собственного зерна и белково-витаминно-
минеральных добавок промышленного или местного (с использованием премиксов) производства.
Автоматизированные комбикормовые агрегаты ОЦК-4 и ОЦК-8 имеют одинаковые техно-
логические линии. В агрегате ОЦК-8 использованы сдвоенный размольно-смесительный блок и
серийное оборудование ОПК-2 для прессования кормов, а в агрегате ОЦК-4 – серийный грануля-
тор комбикормов ОГК-3.
Исходные компоненты комбикорма распределительным шнеком 14 (рис. 7.1) загружаются
в бункера 19 и 22, оттуда последовательно поступают в весоизмерительное устройство 7. После
набора заданной дозы компоненты, требующие измельчения, самотеком движутся в секцию про-
межуточного бункера 11, а из него – в дробилку 12. Продукт, не требующий измельчения, подает-
ся в секцию промежуточного бункера 5. Секция расположена над смесителем 4, в нее же загружа-
ется и измельченный продукт. После набора установленной дозы продукт попадает в смеситель, а
оттуда норией 2 направляется в бункер 1 готовой продукции.
В состав комплекта оборудования также входят блоки приготовления белково-витаминных
добавок, минеральных добавок, гранулированных комбикормов и ввода в комбикорма жидких до-
26
бавок.
Рис. 7.1. Технологическая схема комбикормового цеха ОЦК-4
1 – бункер для готовой продукции; 2 – нория; 3 – переходник; 4 – порционный смеситель; 5 и 11 – промежуточный
бункер; 6 – распределительные рукава; 7 – весоизмерительное устройство; 8 –шлюзовой затвор, 9 – циклон; 10 –
вентилятор; 12 – дробилка; 13 – материалопровод; 14 – распределительный шнек; 15 – решетный стан; 16 – маг-
нитная колонка; 17 и 18 – бункера для муки; 19…22 – бункера для зерна; 23 – загрузочная нория; 24– приемный бун-
кер.
Комплекты оборудования кормоцехов для ферм и комплексов крупного рогатого ско-
та. Рассмотрим некоторые из них.
К о м п л е к т о б о р у д о в а н и я к о р м о ц е х а К О Р К - 1 5 (рис. 7.2) пред-
назначен для приготовления в потоке полнорационных рассыпных кормосмесей из силоса, сенажа,
грубых кормов, корнеклубнеплодов, концентрированных кормов, питательных растворов. Ком-
плект поставляют в нескольких исполнениях: для приготовления рассыпных кормосмесей с обо-
рудованием для внесения мелассы и карбамида; без такого оборудования; для термохимической
обработки соломы.
В составе комплекта предусмотрены линия соломы (машины 1…3); линия силоса (10…12);
линия корнеклубнеплодов (4, 7и 9); линия концентрированных кормов (5 и 6); оборудование для
внесения мелассы и карбамида (16); линия сбора, смешивания кормов и выдачи кормосмеси (9, 14
и 15); электрооборудование 13,
Технологический процесс приготовления кормосмесей в кормоцехе заключается в следую-
щем. Солому в тюках, обвязанных шпагатом, в рулонах или россыпью выгружают из транспорт-
ных средств в лоток 7 питателя-загрузчика. Далее она перегружается на подающий транспортер 2
питателя-загрузчика. Здесь режущими барабанами солома частично измельчается с одновремен-
ным разрыхлением. Затем по транспортеру 3 с одновременным дозированием она поступает на
сборный транспортер 9.
Силос, сенаж и зеленую массу выгружает из транспортных средств в лоток 12 питателя-
загрузчика, а с него – в подающий транспортер 11, откуда по транспортеру 10 корм с одновремен-
ным дозированием подается на транспортер 9.
Корнеклубнеплоды транспортными самосвальными средствами или транспортерами из
корнеклубнехранилища загружают в приемный бункер транспортера 4. Здесь они захватываются
скребковым наклонным транспортером и подаются в измельчитель-камнеуловитель корнеклубне-
плодов 7. Далее они направляются в дозатор 8 и затем на сборный транспортер 9.
Собранные на непрерывно движущемся транспортере 9 компоненты кормосмеси послойно
подаются этим транспортером в измельчитель-смеситель 15. Сюда же при необходимости через
его форсунки из оборудования 16 поступает раствор мелассы, карбамида и других обогатительных
добавок.
27
Рис. 7.2. Схема размещения комплекта оборудования кормоцеха КОРК-15
1 – лоток питателя-загрузчика грубых кормов ЛИС-3.01.001; 2 – подающий транспортер питателя-загрузчика гру-
бых кормов; 3 – скребковый дозирующий транспортер грубых кормов ЛИС-3.02.00; 4 – транспортер корнеклубнепло-
дов ТК-5,0Б; 5 – бункера-дозаторы концентрированных кормов КОРК-15.04.15; 6 – винтовой конвейер КОРК-
15.04.08; 7 – измельчитель-камнеуловитель корнеклубнеплодов ИКМ-5; 8 – дозатор корнеклубнеплодов КОРК-
15.03.01; 9 – сборный транспортер КОРК-15.05.01; 10 – скребковый дозирующий транспортер силоса АВБ-04.00; 11
– подающий транспортер питателя-загрузчика силоса; 12 – лоток питателя-загрузчика силоса ПЗМ-1,5; 13 – элек-
трооборудование; 14 – выгрузной транспортер; 15 – измельчитель-смеситель кормов ИСК-3; 16 – оборудование ме-
лассы и карбамида ОМК-4 или СМ-1,7
Равномерно перемешанные и дополнительно измельченные в измельчителе-смесителе 15
корма в виде однородной массы выгрузным транспортером 14 выгружаются в кормораздатчики.
Далее их отвозят для раздачи животным.
Производительность кормоцеха за 1 ч чистого времени составляет по линиям, т/ч: грубых
кормов влажностью 10% – до 3, влажностью 40% – до 5, силоса и сенажа – 4,5…10,5; концентри-
рованных кормов – 0,2…6; корнеклубнеплодов – до 5; смешивания – 15.
К о м п л е к т о б о р у д о в а н и я к о р м о ц е х а К Ц К - 5 предназначен для
приготовления влажных полнорационных кормовых смесей из силоса, сенажа, грубых кормов,
корнеклубнеплодов и кормовых добавок без тепловой обработки компонентов. В кормоцехе
предусмотрены следующие технологические линии: приема и дозированной подачи силоса, сена-
жа, грубых кормов и зеленой массы; приема, мойки, измельчения и дозированной подачи корне-
плодов; приготовления и дозированной подачи обогатительных растворов; смешивания, измель-
чения и выдачи готовой смеси.
Технологический процесс приготовления заключается в следующем. Солома, измельченная
фуражиром ФН-1,4, доставляется к кормоцеху раздатчиком КТУ-10 и загружается в накопитель-
питатель, откуда масса поступает в дозатор и далее – на сборный ленточный транспортер.
Силос, измельченный и погруженный погрузчиком ПСК-5 (или ПСС-5,5), доставляется са-
мосвальным транспортом к кормоцеху, разгружается в накопитель-питатель и через дозатор ров-
ным слоем подается на транспортер.
Корнеплоды из бункера, установленного над транспортером, поступают в измельчитель-
камнеуловитель и далее – в дозатор корнеплодов и на сборный транспортер. Концентрированные
корма доставляют к кормоцеху и загружают в бункер. Из бункера корм направляется в дозатор и
далее – на транспортер, и каждый компонент располагается на нем непрерывной лентой разной
толщины (в зависимости от рациона) в виде слоеного пирога. Поступившие в смеситель С-30 сло-
еные компоненты перемешиваются, образуя кормовую смесь заданного качества. Для обогащения
смеси сюда же подаются питательные растворы и минеральные добавки.
Производительность кормоцеха 10…15 т/ч при влажности кормосмеси 55…75%.
28
Комплекты оборудования кормоцехов для свиноводческих ферм и комплексов. Ком-
плекты оборудования кормоцехов типа КЦС предназначены для механизированного приготовле-
ния запаренных или сырых кормовых смесей влажностью 60…80 %.
Разработано несколько модификаций кормоцехов типа КЦС. Комплекты оборудования
кормоцехов КЦС-10/1000 и КЦС-200/2000 используют на смешанных свинофермах соответствен-
но на 100 и 200 свиноматок со шлейфом 1000 и 2000 голов на откорме, а КЦС-2000, КЦС-3000 и
КЦС-6000 («Маяк-6») – на откормочных фермах с поголовьем соответственно 2000, 3000 и 6000
свиней.
Все унифицированные кормоцехи аналогичны базовому КЦС-6000 («Маяк-6»), включают в
себя пять поточных технологических линий: концентрированных кормов; силоса и зеленой массы;
травяной муки; корнеклубнеплодов; приготовления и выдачи готовых смесей.
Линия концентрированных кормов предназначена для приема, хранения и дозированной
загрузки концентрированных кормов в смеситель. Она состоит из приемного бункера вместимо-
стью 15 м
3
и питателя 1 (рис. 7.3). Концентраты по мере необходимости подаются питателем в
сборный загрузочный шнек 8 и далее – в запарник-смеситель 9. Дозирование кормов определяют
продолжительностью работы питателя 1.
Рис. 7.3. Технологическая схема кормоприготовительного цеха КЦС-6000 («Маяк-6»)
1 – питатель концентрированных кормов ПК-6; 2 – транспортер ТС-40С; 3 – измельчитель «Волгарь-5А», 4 – пита-
тель сенной муки ПСМ-10, 5 – дробилка КДУ-2; 6 – транспортер корнеклубнеплодов ТК-5Б; 7 – мойка-измельчитель
кормов ИКМ-5; 8 – шнек ШЗС-40М; 9 – запарник-смеситель С-12; 10 – шнек ШВС-40; 11 – выгрузной транспортер
ТС-40М; А – концентрированные корма, Б – зеленая масса; В – сено; Г – корнеклубнеплоды; Д – готовая кормосмесь
Линия силоса и зеленой массы включает в себя измельчитель кормов 3, загрузочный скреб-
ковый транспортер 2 и загрузочный шнек 8. Подача линии 5…10 т/ч.
Линия приготовления травяной муки содержит универсальную дробилку КДУ-2, питатель
ПСМ-10 и транспортер ТС-40С. Сено подают в дробилку 5 вручную. Сенная мука воздушным по-
током, создаваемым вентилятором дробилки, подается в циклон и через шлюзовой затвор посту-
пает в бункер питателя 4. Из последнего она высыпается на транспортер 2, который направляет ее
в шнек 8 или непосредственно в запарник-смеситель 9. Производительность линии 1,5 т/ч.
В линию подготовки корнеклубнеплодов входят приемный бункер вместимостью 9 м
3
, ко-
торый расположен на уровне пола, скребковый транспортер ТК-5Б со шнеком и мойка-
измельчитель ИКС-5. Корнеклубнеплоды доставляют самосвалом к цеху и выгружают в приемный
бункер, из которого они подаются выгрузным шнеком и наклонным скребковым транспортером 6
в мойку-измельчитель 7. Здесь они отмываются от почвы, измельчаются и подаются в сборный за-
грузочный шнек 8 или непосредственно в запарник-смеситель 9. Подача линии на свекле состав-
ляет 3…4 т/ч, на картофеле – 1…2 т/ч.
Линия приготовления и выдачи готового корма включает в себя загрузочный сборный шнек
ШЗС-40М, два запарника-смесителя вместимостью по 12 м
3
(КЦС-6000, КЦС-3000) или запарник
С-12 и варочный котел ВК-1 (КЦС-200/2000), или запарник-смеситель С-7 и варочный котел ВК-1
(КЦС-100/1000), выгрузной сборный шнек ШВС-40; транспортер готового корма ТС-40М.
29
Со всех технологических линий корнеклубнеплоды, концентрированные и зеленые корма,
травяная мука поступают в загрузочный сборный шнек 8, который находится над запарником-
смесителем, и поочередно их загружают. Одновременно с загрузкой смесителя корм перемешива-
ется вращающимися мешалками. Приготовленные корма из запарников-смесителей подаются в
выгрузной транспортер 11 для загрузки в кормораздатчик или другое транспортное средство.
Расчет поточных технологических линий кормоцеха. Технологический расчет кормоце-
ха выполняют (по В. И. Земскову) следующим образом.
На основании данных о рационе и поголовье животных, обслуживаемых кормоцехом, рас-
считывают количество кормов, подлежащих обработке на каждой технологической линии обра-
ботки компонентов,
f
i
j
ij
i
m
a
q
1
,
(7.1)
где
f –
число групп животных;
а
ij
–
количество корма
i
-го вида в рационе
j-й
группы животных;
m
j
–
число животных
j
-й группы.
Суточный объем производства кормосмеси
n
i
i
сут
q
q
1
,
(7.2)
где n –
число технологических линий обработки компонентов.
В зависимости от распорядка дня фермы устанавливают общее время приготовления кор-
мовой смеси (время работы кормоцеха)
к
раз
p
n
t
t
,
(7.3)
где
t
раз
–
время, отводимое на подготовку корма для одного кормления;
m
см
–
кратность кормления.
При выборе общего времени работы кормоцеха должно выдерживаться равенство
см
см
к
раз
m
t
n
t
,
(7.4)
где
t
см
–
длительность смены;
m
см
–
число рабочих смен.
Требуемая производительность технологических линий, т/ч: обработки и подачи компонен-
тов
иф
к
раз
i
трi
k
n
t
q
Q
;
(7.
5
)
приготовления и выдачи готовой продукции
иф
раз
сут
тр
k
n
t
q
Q
,
(7.
6
)
k
иф
–
коэффициент использования фонда рабочего времени.
Далее выбирают основное и вспомогательное оборудование технологических линий. Мето-
дика выбора оборудования зависит от характера процесса, выполняемого машиной (непрерывный,
периодический).
Во всех случаях оборудование должно обеспечивать такую фактическую производитель-
ность, которая была бы не меньше требуемой
i
тр
фi
Q
Q
.
,
тр
ф
Q
Q
.
(7.7
)
Число машин и оборудования для операции с непрерывным рабочим процессом в
i
-й тех-
нологической линии
тi
трi
Q
Q
m
,
(7.
8
)
30
где
Q
тi
–
теоретическая производительность машины по ее основным техническим данным,
т/ч.
Число машин (агрегатов) для операции с периодическим рабочим процессом
l
i
ц
i
i
k
V
q
m
1
)
(
,
(7.
9
)
где
l –
количество видов кормов, обрабатываемых в машине (агрегате);
q
i
–
количество корма
i
-го вида, проходящего обработку в машине (агрегате) за сутки, т;
ρ
i
–
плотность массы
i
-го корма, т/м
3
;
V –
вместимость бункера машины (агрегата) по ее технической характеристике, м
3
;
φ –
коэффициент заполнения объема;
k
ц
–
число циклов обработки одной машиной (агрегатом) за сутки.
Тогда
ц
иф
к
раз
ц
t
k
n
t
k
,
(7.1
0
)
где
t
ц
–
время одного цикла, ч.
Находим
в
раз
з
ц
t
t
t
t
,
(7.1
1
)
где
t
з
и
t
в
–
время загрузки и выгрузки машины, ч;
t
раб
–
время выполнения основной технологической операции, ч.
Приемные устройства (накопители) должны обеспечивать работу кормоцехов без перебоев
подачи исходных кормов. Их объем
i
i
зi
i
пр
k
q
V
,
(7.12)
где
k
зi
–
коэффициент запаса
i
-го компонента кормосмеси;
ρ
i
–
объемная масса
i
-го компонента;
φ
i
–
коэффициент заполнения накопителя
i
-го компонента.
8. Микроклимат СТФ. Оборудование.
Понятие о микроклимате
Защита животных от вредных воздействий среды при содержании их в помещениях, а так-
же повышение резистентности организма нормированием условий внешней среды (созданием оп-
тимального микроклимата) имеют важное значение не только для здоровья животных, но и для
продления срока службы основных производственных зданий, улучшения эксплуатации техноло-
гического оборудования и условий труда обслуживающего персонала.
Под микроклиматом животноводческого помещения понимают климат ограниченного про-
странства (коровника, телятника, свинарника или другого здания).
Микроклимат помещений представляет собой совокупность физических, химических и
биологических параметров окружающей среды. Основные из них – это температура и относитель-
ная влажность воздуха, его подвижность, электрические свойства, содержание углекислоты, ам-
миака, сероводорода, концентрация пыли и наличие микрофлоры. К этим параметрам следует до-
бавить интенсивность производственных шумов, которая значительно возросла с внедрением ме-
ханизации, а также освещенность рабочих зон.
Температура, влажность, чистота и подвижность воздуха в помещении оказывают влияние
на терморегуляцию животных: совокупность физиологических процессов, поддерживающих тем-
пературу тела на постоянном уровне. Постоянство температуры тела достигается благодаря изме-
нениям теплопродукции и теплоотдачи, а, следовательно, продуктивности животных и потребле-
ния ими кормов.
31
При понижении температуры внутри помещения животные потребляют больше кормов, а
при повышении температуры затрудняется отдача теплоты организмом во внешнюю среду, что
снижает продуктивность животных.
Относительная влажность воздуха в животноводческих и птицеводческих помещениях
обычно достигает 70…80%. При дальнейшем ее увеличении до 90% и более замедляются окисли-
тельно-восстановительные процессы в организме, нарушается обмен веществ, снижается сопро-
тивляемость организма простудным заболеваниям, падает продуктивность животных.
Скорость движения воздуха должна составлять 0,2…0,3 м/с. При скорости менее 0,2 м/с
образуются застойные зоны, в которых накапливаются вредные выделения, а при скоростях свыше
0,5 м/с наблюдается увеличение простудных заболеваний.
Шум в помещении влияет не только на животных и птицу, но и на обслуживающий персо-
нал, поэтому действие этого фактора нужно рассматривать комплексно, учитывая и охрану труда.
Нормальное освещение животноводческих помещений, которое обеспечивается при соче-
тании естественного и искусственного света, влияет не только на продуктивность животных и
птицы, но и на производительность труда обслуживающего персонала.
Формирование микроклимата животноводческих помещений зависит от ряда технических
и технологических факторов: объемно-планировочных и конструктивных решений, технологии
содержания, эффективности системы навозоудаления, способов и типов кормления, теплозащит-
ных свойств ограждающих конструкций и, главное, эффективности систем отопления и вентиля-
ции.
Вопросы теплоизоляции ограждающих конструкций имеют большое значение для создания
оптимального микроклимата. Многочисленные исследования показали, что на эффективность вы-
ращивания молодняка и содержание взрослых животных значительное влияние оказывает темпе-
ратура поверхности стен и пристенной зоны, особенно в холодный период года, когда температура
ограждающих конструкций значительно ниже температуры кожи животного. В таких случаях теп-
лопотери животных излучением достигают 50 % и более от общего количества энергии, выраба-
тываемой организмом, что может служить причиной местного или общего переохлаждения орга-
низма животного. Это, в свою очередь, приводит к снижению привесов, продуктивности и увели-
чению числа больных животных.
Для животноводческих помещений наиболее эффективный перепад температур воздух –
ограждение составляет 3…5°С.
В формировании микроклимата важную роль играет устройство полов, так как через них
теряется 20…40% теплоты от общих тепловых потерь здания.
Помимо теплофизических качеств ограждающих конструкций, формирование микроклима-
та зависит от вида и возраста животных, находящихся в помещении, условий их содержания (вы-
гульное, безвыгульное), типа кормления.
Состояние и формирование микроклимата в животноводческих помещениях во многом
связано с нормальным функционированием канализационной системы, а также с регулярностью
уборки навоза и навозной жижи (за исключением тех случаев, когда животных содержат на глубо-
кой подстилке, или навоз собирают в навозные каналы при самотечной системе его удаления).
Для снижения концентрации вредных газов и излишней влаги в помещении, а также для
рассредоточения приточного воздуха и ликвидации застойных зон устраивают системы вытяжной
вентиляции в навозных каналах при содержании животных на решетчатых полах. Повышенная
влажность воздуха в помещениях для животных обычно объясняется недостаточным функциони-
рованием вентиляционных устройств, высокой влажностью наружного воздуха и отсутствием
обогрева воздуха в помещении.
Хорошо регулируют микроклимат на территории ферм и в животноводческих помещениях
зеленые насаждения. В жаркий летний период под их влиянием температура воздуха на террито-
рии ферм снижается на 7…13°С, а в помещениях для животных – на 3…6°С.
Система вентиляции и отопления на животноводческих фермах и комплексах
На животноводческих фермах и комплексах применяют вентиляционные установки раз-
личных типов. Их классификация приведена на рисунке 8.1.
32
Рис. 8.1. Классификация вентиляционных установок.
Эффективное средство для создания оптимальных режимов микроклимата в животноводче-
ских помещениях – применение комбинированных систем отопления и механической вентиляции
с частичной или полной автоматизацией. С этой целью в микроклиматической камере устанавли-
вают теплогенераторы и приточные вентиляторы для смешивания горячего и холодного воздуха.
В зимний период работает приточно-вытяжная вентиляция с прогревом воздуха теплогенератора-
ми. В переходный и летний периоды, когда нет потребности в подогреве приточного воздуха, дей-
ствует только вытяжная вентиляция, а свежий воздух в помещение поступает через регулируемые
жалюзийные решетки, установленные рассредоточенно в окнах. Система управления теплогенера-
торами предусматривает автоматическую регулировку их теплопроизводительности по принципу
«Большой огонь» – «Малый огонь». Вся аппаратура управления приточной и вытяжной вентиля-
ции размещается в шкафах, установленных в климатической камере.
На животноводческих и птицеводческих комплексах можно применять систему электро-
термического оборудования «Электроклимат» мощностью до 400 кВт. Представляет практический
интерес и сочетание обогреваемых полов с комбинированными системами отопления и вентиля-
ции. Это существенно улучшает микроклимат непосредственно в зоне нахождения животных, что
очень важно при выращивании молодняка.
Поддержание оптимального микроклимата в помещениях молочнотоварного комплекса ча-
сто приводит к повышенному расходу теплоты. В самом деле, по зоогигиеническим нормам в рас-
чете на одну голову крупного рогатого скота расход воздуха должен составлять, 70…100 м
3
/ч. В
коровнике на 200 голов средний расход воздуха составляет 17000 м
3
/ч. Расчеты, подтвержденные
теплофизическими измерениями, показывают, что при таком воздухообмене лишь 10…15% теп-
лоты уходит через стены, покрытия, окна, ворота и пол, а 85…90 % теплоты теряется при венти-
ляции зданий. В этом случае экономия топлива при использовании отопительных систем возмож-
на в первую очередь за счет теплоты, уходящей с отработанным воздухом. Это достигается благо-
даря применению теплообменников-рекуператоров. Наиболее простой и достаточно эффективный
теплообменник такого рода устроен по принципу труба в трубе и имеет коэффициент теплопере-
дачи около 21 Вт/(м3·ºС) при площади теплообмена 80 м
2
. При наружной температуре – 25…30ºС,
и внутренней – +10ºС он утилизирует примерно 60 тыс. Вт теплоты, что равноценно расходу более
80 кВг·ч электроэнергии. Необходимый расход энергии для двигателей вентиляторов теплообмен-
ника при этом примерно равен 7,5 кВт·ч, т. е. в 11 раз меньше.
Стоимость системы такого отопления составляет от 3 до 6 % от общей слоимости животно-
водческих зданий. Применение теплообменников позволяет снизить единовременные затраты на
устройство систем обеспечения микроклимата не менее чем в 2 раза.
Но главное преимущество таких устройств заключается в резком снижении эксплуатацион-
ных расходов.
33
Эффективность вентиляции зависит от многочисленных факторов, среди которых основные
следующие: герметичность помещений и их хорошая теплоизоляция с защитным барьером от вла-
ги; правильная циркуляция воздуха внутри помещения; объем помещений, приходящийся на одно
животное; правильное устройство приточных каналов для свежего и вытяжных для загрязненного
воздуха; наличие аппаратуры для автоматического контроля температуры и воздухообмена.
В последние годы все шире применяют калориферные установки, которые осуществляют
смену загрязненного воздуха и обогрев помещений.
Эффективность вентиляционно-отопительных систем зависит от качества функционирова-
ния их конструктивных элементов. На рисунке 8.2 показаны некоторые из этих элементов.
Рис. 8.2. Основные конструктивные элементы вентиляционных установок:
а – воздухоприемные и вытяжные шахты; I – отдельно стоящая шахта; II – пристроенная и встроенная воздухо-
приемные шахты; III – вытяжные шахты; б – приточные камеры; 1 – воздухозаборная шахта, 2 – клапан, 3 – филь-
тры. 4 – калориферы; 5 – обводной клапан; 6 – гибкая вставка, 7 – вентилятор; 8 – пусковая задвижка; 9 – дверь в
калориферную камеру.
Вентиляционное и отопительное оборудование
Осевые вентиляторы низкого давления (до 1,96 кПа), применяемые в вентиляционных,
системах животноводческих помещений, можно устанавливать в стенных проемах и непосред-
ственно в воздуховодах. Довольно часто такие вентиляторы размещают на кровлях зданий; при
этом длина воздуховодов и расход материалов могут быть сокращены до минимума.
Вентиляторы должны удовлетворять двум требованиям: постоянно удалять излишки влаги,
выделяемой животными в зимнее время (вентилятор работает при малой частоте вращения), и
удалять излишки теплоты в летний период (вентилятор работает при повышенной частоте враще-
ния). Чтобы обеспечить необходимый воздухообмен при заданных температурных режимах, вен-
тиляционная система должна быть достаточно гибкой. В зимнее время воздух желательно пода-
вать постоянно, а в летнее – периодически. Для этого в системе предусмотрены двухскоростные
вентиляторы, хотя часто вместо одного двухскоростного устанавливают два: небольшой – для по-
стоянной работы и большой – для периодической, когда требуемся подать значительное количе-
ство воздуха.
Воздухоприемные и вытяжные шахты (см. рис. 2, а) устраивают с внутренними водоне-
проницаемыми поверхностями. Чтобы водяные пары не конденсировались на внутренних поверх-
34
ностях шахты с естественной вытяжкой, ее утепляют.
Шахты снабжают запорно-регулирующими устройствами (дроссель-клапанами, задвижка-
ми), предназначенными для отключения отдельных участков или всей системы и регулировки воз-
духообмена.
Приточные вытяжные вентиляционные (микроклиматические) камеры (см. рис. 2, б)
– это изолированные помещения, встраиваемые или пристраиваемые к основному животноводче-
скому помещению.
В камерах устанавливают оборудование вентиляционных систем. По назначению камеры
подразделяются на приточные и вытяжные.
Вентиляционные каналы устраивают под полом помещений, внутри ограждающих кон-
струкций или делают приставными. В качестве материала используют кирпич, сборные железобе-
тонные конструкции, асбестоцементные трубы, короба и шлакобетонные плиты. Для отвода обра-
зующегося конденсата каналы прокладывают с уклоном в сторону движения воздуха. В местах от-
ветвлений или поворотов канала предусматривают колодцы для сбора воды или отводы в канали-
зацию.
Воздуховоды в животноводческих помещениях прокладывают по стенам, потолку, колон-
нам и другим строительным конструкциям зданий. В основном применяют воздуховоды круглого
сечения, изготовленные из стали, дерева, асбестоцементных и керамических труб, а также из син-
тетических материалов. Для защиты от коррозии стальные воздуховоды изнутри и снаружи по-
крывают защитными водостойкими лаками или изготовляют из оцинкованной стали.
Запорно-регулирующие устройства устанавливают в тех местах вентиляционной сети,
где необходимо регулировать количество проходящего воздуха (у вентиляторов, у приточных и
вытяжных отверстий и др.).
Дроссель-клапаны и шиберы, имеющие фиксаторы для установки в определенном положе-
нии, как правило, изготовляют из стали; если необходимо, их делают утепленными.
Насадки и воздухораспределители используют для рассредоточенной подачи воздуха.
Все приточные и вытяжные отверстия вентиляционных систем, не имеющих специальных
насадок, снабжают жалюзийными решетками. Вентиляционная система должна быть герметизи-
рована.
Воздушные и воздушно-тепловые завесы позволяют уменьшить или совсем предотвратить
проникновение холодного воздуха в помещение Принцип действия воздушных (без подогрева) и
воздушно-тепловых (с подогревом приточного воздуха) завес заключается в том, что холодный
или подогретый воздух подается вентилятором в воздуховыпускаемые конструкции, расположен-
ные внизу и сбоку от входа в помещение. Нижние завесы экономичнее и эффективнее, однако, они
часто засоряются. Боковые завесы обычно изготовляют из листовой стали, а нижние – из кирпича
и бетона.
Автоматические устройства, регулирующие объем вентиляции в зависимости от условий
микроклимата помещений, широко применяют в животноводстве.
Наиболее распространены в животноводческих помещениях полупроводниковые двухпо-
зиционные терморегуляторы ПТР-2, пропорциональные ПТР-П и биметаллические датчики
ДТКМ.
Приточно-вытяжные установки типа ПВУ (рис. 8.3) автоматически поддерживают за-
данную температуру воздуха в помещении и регулируют воздухообмен в зависимости от наруж-
ной и внутренней температуры.
Установка состоит из приточно-вытяжных шахт (с цилиндрическими заслонками), уста-
новленных в перекрытии здания, силовых блоков с вентиляторами и пульта управления с датчи-
ками. Для подогрева холодного приточного воздуха используются электронагревательные элемен-
ты.
35
Рис. 8.3. Схема работы агрегата ПВУ-4
1 – шарнирные отражатели; 2 – наружный цилиндр, 3 – козырек-отражатель, 4 – цилиндрические заслонки; 5 –
кольцевой приточный канал; 6 – внутренний цилиндр; 7 – крыльчатки вентилятора; 8 – нагревательные элементы
ТЭН-26 и ТЭН-27.
В установках ПВУ поток свежего воздуха омывает потолочное перекрытие и стены поме-
щения, поступает в зону, где содержатся животные, захватывает загрязненный воздух и направля-
ет его к всасывающему отверстию вентилятора Отличительная особенность установок ПВУ – сов-
мещение притока и вытяжки в одном агрегате (шахте), что исключает необходимость устройства
воздуховодов. Производительность установок ПВУ-4, ПВУ-6 и ПВУ-9 соответственно 4000, 6000
и 9000 м
3
/ч приточного воздуха, а установленная мощность нагревательных элементов 15…19
кВт.
Комплекты оборудования «Климат» предназначены для автоматизированной вытяжной
вентиляции в животноводческих помещениях. Комплекты снабжены системами воздушного обо-
грева при помощи отопительно-вентиляционных агрегатов с водяными (паровыми) калориферами.
Зимой необходимая температура воздуха в помещении поддерживается путем одновременного ав-
томатического изменения частоты вращения вытяжных и приточных вентиляторов вплоть до их
полного отключения («Климат-2» и «Климат-4») или изменения теплоотдачи калориферов («Кли-
мат-3»).
Комплект «Климат-2» позволяет регулировать относительную влажность воздуха при по-
мощи турбоувлажнителей (только в сторону увеличения), а «Климат-4», кроме того, и осушать
воздух.
Во всех комплектах предусмотрена защита калориферов от замерзания при уменьшении
температуры воды в обратном трубопроводе ниже 30°С. Летом температуру воздуха в помещении
регулируют, изменяя частоту вращения вала вытяжных вентиляторов. Приточные установки могут
работать при самой низкой частоте вращения только для поддержания необходимой влажности.
Для регулировки температурного режима воздуха применяют нагревательные приборы, си-
стемы отопления и специальные установки: теплогенераторы, калориферы, котлы-
преобразователи, устройства для подогрева пола и др.
Теплогенераторы типа ТГ предназначены для воздушного отопления и вентиляции жи-
вотноводческих, производственных и служебных помещений, а также для досушивания травы
способом активного вентилирования, сушки зерна и семян.
36
Работает такой теплогенератор следующим образом. Воздух подается вентилятором 2 (рис.
8.4) в теплообменник 7. Часть воздуха из общего потока поступает к форсунке 6 для распыливания
и горения топлива.
Рис. 8.4. Генератор ТГ-150
1 – станина; 2 – вентилятор; 3 – трансформатор, 4 – электродвигатель; 5 – электромагнитный клапан; 6 – форсун-
ка; 7 – теплообменник; 8 – камера сгорания; 9 – водонагреватель.
Рабочая смесь, воспламененная от искры, сгорает в камере 8 и нагревает ее стенки. По-
следние передают теплоту омывающему их воздуху. Отработанные газы выходят в дымовую тру-
бу и одновременно подогревают воздух в трубе. Нагретый воздух выбрасывается под давлением
вентилятора в распределительное устройство, через окна которого выходит в помещение, имея
температуру 60…65°С.
Система подачи топлива состоит из двух емкостей топливного бака (верхней разборной и
нижней запасной), насоса для подачи топлива из нижнего бака в верхний, форсунки для распыли-
вания и смешивания топлива с воздухом, топливопроводов и контрольно-измерительных прибо-
ров.
Топливо из нижней емкости перекачивается в верхнюю насосом с ручным приводом. Для
фильтрации топлива в топливоподающей магистрали установлен фильтр. Топливо из верхней ем-
кости подается к форсунке самотеком.
С целью предотвращения взрыва топлива в раскаленной камере сгорания при прекращении
подачи электроэнергии или срыве форсунки предусмотрена защита, отключающая подачу топли-
ва.
Водогрейные и паровые котлы являются частью котельной установки животноводческой
или птицеводческой фермы (комплекса).
Водогрейные чугунные котлы КЧ-2 «Универсал-6» и КЧ-3 «Энергия-8» состоят из от-
дельных полых секций, соединенных между собой в пакеты. Благодаря этому можно изменять
число секций, подбирая расчетную поверхность нагрева, а также заменять секции, поврежденные
при аварии. Котлы могут работать на твердом, жидком и газообразном топливе.
Котлы-парообразователи низкого давления с вертикальным и горизонтальным размеще-
нием нашли самое широкое применение на фермах и комплексах страны. Они просты по устрой-
ству, надежны в работе, оборудованы системой автоматической регулировки. Паропроизводи-
тельность котла КВ-300М составляет 250…400 кг/ч, а КТ-1500 до 1500 кг/ч. На крупных комплек-
сах и птицефабриках применяют паровые котлы ДКРВ (двухбарабанные, реконструированные,
водоструйные) с высокой паропроизводительностью: от 2,5 до 20 т/ч. Они работают на газе, мазу-
37
те и твердом топливе.
Калориферные установки предназначены для отопления животноводческих помещений.
Установки в зависимости от вида теплоносителя подразделяют на паровые, водяные, электриче-
ские и газовые.
Калориферные установки включают в себя источники теплоты, теплообменники и устрой-
ства для перемещения теплоносителя.
Теплообменники паровых и водяных калориферов состоят из пакета труб (в три или четыре
ряда), концы которых заделаны в камеры. Теплоноситель (пар или горячая вода) подается в верх-
нюю камеру, а удаляется через патрубок нижней камеры. При продувании воздуха вентилятором
через систему труб он нагревается. Для лучшего теплообмена и увеличения коэффициента тепло-
отдачи у некоторых калориферов (КФСО, КФБО) трубы обвиты стальной лентой.
Электрические калориферы имеют меньшие габаритные размеры и металлоемкость, чем
водяные, поэтому их совмещают в одном агрегате с вентиляционными установками. Они более
надежны в работе и не требуют постоянного ухода. Их легче автоматизировать. Электрокалори-
феры рассчитаны на работу и среде повышенной влажности, содержащей активные примеси. Ши-
рокое применение нашли калориферы с оребренными трубчатыми электронагревателями (ТЭНа-
ми) типа СФОА, имеющими мощность от 45 до 94 кВт.
9. Технология заготовки витаминной муки. Оборудование.
Технология и машины для приготовления травяной муки. Травяная мука – ценный
белковый витаминный корм, получаемый путем искусственной сушки трав, которые скашивают в
ранней фазе вегетации растений и измельчают на частицы определенных размеров. Основные ка-
чественные показатели травяной муки определены стандартами. В зависимости от содержания
протеина и каротина травяную муку делят на три класса. В травяной муке первого класса доля сы-
рого протеина 19% (не менее) и 210 мг каротина в 1 кг сухого вещества, второго класса – соответ-
ственно 16% и 160 мг, а третьего – 13% и 100мг. В 1кг травяной муки содержится 0,7…0,9 корм.
ед.
Оборудование для приготовления витаминной травяной муки должно обеспечивать сушку
измельченной травы до влажности 9…14 % и измельчение на частицы с остатком на сите, имею-
щем отверстия диаметром 3 мм, не более 5%. В 1 кг корма допускается содержание не более 0,7%
песка и 50 мг металломагнитных примесей с частицами размером до 2 мм. Металломагнитные
примеси больших размеров не допускаются. Потери белка при искусственной сушке должны быть
менее 4…5 %, а каротина – 5…8 %. По многочисленным опытным зоотехническим данным, при-
менение травяной муки в рационах сельскохозяйственных животных и птицы в количестве до 15%
повышает их продуктивность на 12…24 %. В связи с этим зоотехнической наукой разработаны со-
ответствующие нормы дачи травяной муки животным и птицам различных видов и половозраст-
ных групп.
Технология приготовления травяной муки осуществляется в основном по двум схемам: 1)
без предварительного подвяливания зеленой массы; 2) с предварительным подвяливанием зеленой
массы перед сушкой. Подвяливание зеленой массы перед сушкой позволяет снизить затраты топ-
лива, но при этом несколько увеличиваются потери каротина.
Приготовление травяной муки по первой схеме состоит из следующих операций: скашива-
ние травы с одновременным измельчением (при необходимости фракционированием) и погрузкой
в транспортные средства; транспортировка, дозирование и сушка измельченной массы; отделение
от высушенной массы посторонних примесей, измельчение, охлаждение (при необходимости
фракционирование) и затаривание в мешки.
По второй схеме порядок операций следующий: скашивание травы, ее ворошение, сгреба-
ние в валки, подбор, измельчение и погрузка в транспортные средства; транспортировка, дозиро-
вание и сушка измельченной массы; отделение от высушенной массы посторонних примесей, из-
мельчение, охлаждение (при необходимости фракционирование) и затаривание в мешки.
Как по первой, так и по второй схеме заключительной операцией приготовления травяной
муки может быть ее гранулирование с последующим хранением насыпью. В отдельных случаях
38
искусственно высушенную резку не измельчают до состояния муки, а брикетируют. Брикеты из
резки также хранят насыпью.
При заготовке зеленой массы без подвяливания используют машины КСК-100А, КУФ-1,8,
Е-280, КПИ-Ф-2,4, Е-281; в случае подвяливания на скашивании – косилки КД-Ф-4, КС-Ф-2,15;
при необходимости плющения стеблей – косилки-плющилки КПРН-3,0А, Е-301, Е-302. Вороше-
ние и сгребание подвяленной массы осуществляют граблями ГВК-6,0А, ГВР-6,0 и ВЦН-Ф-3. Под-
бор, измельчение и погрузку подвяленной массы производят аналогичными машинами, что и при
заготовке массы без подвяливания.
Измельченная зеленая масса должна отвечать определенным требованиям: частиц размером
до 30 мм должно быть не менее 80 %, отсутствие частиц размером более 100 мм. В противном
случае увеличивается расход энергии на сушку и возможно загорание массы в сушильном бара-
бане агрегата приготовления муки.
Для транспортировки зеленой измельченной массы используют тракторные самосвальные
прицепы, кормораздатчик КТУ-10 или автосамосвалы.
Травяную муку приготовляют на агрегатах высокотемпературной сушки типа АВМ (моде-
ли АВМ-0,65, АВМ-1,5 и АВМ-3). Агрегат модификации АВМ-0,5Р оборудован системой рецир-
куляции с возвратом в топку части отработанного агента сушки для повторного использования.
Агрегаты АВМ-0,65Ж, АВМ-1,5АЖ и АВМ-ЗЖ снабжены топливной аппаратурой для сжигания
жидкого топлива, а агрегаты АВМ-0,65Г, АВМ-1,5Г и АВМ-ЗГ – газооборудованием для сжигания
природного газа. Технологические схемы основных типов агрегатов АВМ представлены на рисун-
ке 9.1. Основные сборочные единицы, входящие в их состав: конвейер, транспортер подачи резки,
теплогенератор, сушильный барабан, система отвода сухой резки, дробилка, система отвода и
охлаждения муки, система управления агрегатом.
Рабочий процесс агрегата протекает следующим образом. Измельченная трава из транс-
портных средств сгружается в лоток 14, после чего свободный конец его с помощью двух цилин-
дров 15 приподнимается и масса направляется на конвейер 13, которым подводится к отбойному
битеру 12. Последний отбрасывает излишки массы обратно на конвейер. Затем травяная резка би-
тером 11 подается на шнековый транспортер 10, а из него – на цепочно-скребковый наклонный
транспортер 9, над которым установлен битер 8. Этот битер предназначен для регулировки подачи
травяной резки в сушильный барабан 7.
Сушильный барабан агрегата АВМ-0,65 – трехходовой, состоит из трех концентрично
установленных цилиндров, что дает возможность удлинить путь прохождения резки по барабану
при сушке. Сушильные агрегаты АВМ-1,5А и АВМ-3 имеют одноходовые прямоточные барабаны,
внутри которых размещены лопасти. В передней части барабан соединен с теплогенератором,
имеющим топку 19, вентилятор 18, форсунку 17 и горелку 16, а в задней – с системой отвода су-
хой резки, включающей в себя циклон 5, вентилятор дымососа 4, шлюзовой затвор 6 и отборщик
посторонних примесей и невысушенной массы 20. У агрегата АВМ-0,65Р (рис. 1, а) для уменьше-
ния расхода теплоты на сушку дополнительно установлено рециркуляционное устройство 21 го-
рячих отработанных газов.
В результате сгорания топлива образуется теплоноситель (сушильный агент) температурой
900…1000°С, который при соприкосновении с влажной зеленой массой нагревает ее до темпера-
туры 60…70ºС и высушивает до влажности 10…12%. Отработанный теплоноситель имеет на вы-
ходе температуру 110…125°С. При таком режиме сушки потери каротина не превышают 5…7%.
Характерная особенность рабочего процесса высокотемпературных пневмобарабанных су-
шилок – избирательное удаление высушенных частиц из зоны сушки. Средняя скорость сушиль-
ного агента в барабане составляет 5 м/с, скорость витания частиц зеленой массы – 12…15 м/с, а
высушенных листовых частиц – 1,5…3,5 м/с, в результате чего подсохшие частицы быстрее уда-
ляются из сушильного барабана, что ускоряет процесс сушки.
Из шлюзового затвора циклона высушенная резка подается для измельчения в дробилку 22.
Полученная в результате мука отводится вентилятором 1 и охлаждается в системе 24, а затем
шлюзовым затвором 2 направляется на шнековый транспортер 3. Этот транспортер может пода-
вать муку для затаривания в мешки или на гранулирование.
39
Рис. 9.1. Схемы технологических процессов основных типов агрегатов АВМ
а – АВМ-0,65Р; 6– АВМ-1,5А; в – АВМ-3; 1 – вентилятор, 2 и 6 – шлюзовые затворы; 3 и 10 – шнековые транспорте-
ры; 4 – вентилятор дымососа; 5 – циклон отвода сухой резки; 7 – сушильный барабан; 8, 11 и 12 – битеры; 9 – скреб-
ковый транспорт, 13 – конвейер; 14 – лоток; 15 – гидроцилиндр; 16 – горелка; 17 – форсунка; 18 – вентилятор теп-
логенератора; 19 – топка; 20 – отборщик примесей; 21 – рециркуляционное устройство; 22 – дробилка; 23 – пневмо-
привод; 24 – система охлаждения муки; 25 – бункер-накопитель; 26 – шлюзовой затвор резки; 27 – вентилятор рез-
ки; 28 – заслонка
Агрегат АВМ-0,65Р (см. рис. 9.1, а) имеет пневмопровод 23 для подачи зерна, а агрегат
АВМ-3 (рис. 9.1, в) – бункер-накопитель 25, шлюзовой затвор 26, вентилятор 27 и заслонку 28 для
отвода из сушильного барабана резки на брикетирование. К особенности этих сушильных агрега-
тов относится также то, что жидкое топливо сначала газифицируется, а затем сжигается. Это обес-
печивает снижение затрат топлива и улучшение качества муки.
Особенность технологии сушки других материалов. Агрегаты типа АВМ используют
также для сушки фуражного зерна, картофеля, моркови, виноградных выжимок и других отходов
полеводства. Для осуществления сушки указанных продуктов требуются дополнительное обору-
дование и частичное переоборудование агрегатов.
При сушке зерна в агрегат устанавливают приемный бункер влажного зерна, шнековый
транспортер, бункер-дозатор, циклон отвода высушенного зерна, норию, охладитель, пневмот-
ранспортер и бункер-накопитель высушенного и охлажденного зерна. Влажное зерно самосваль-
ными средствами направляется в бункер-дозатор, а затем в сушильный барабан. Высушенное зер-
но поступает в циклон сухой массы агрегата АВМ, а из него циклоном отвода сухого зерна
направляется в норию, которая подает его в охладитель. После охлаждения зерно пневмотранс-
40
портером направляется в бункер-накопитель высушенного и охлажденного зерна. Температура
семенного зерна при сушке должна быть не более 55°С, а фуражного – 63°С. Если сухое фуражное
зерно требуется измельчить, то включают дробилку агрегата АВМ.
При сушке картофеля и моркови линия получения муки состоит из картофелесортироваль-
ного пункта, например КСП-15Б, мойки-камнеотделителя, накопительного бункера-дозатора, из-
мельчителя и агрегата АВМ. Картофель и морковь из самосвального средства подаются на карто-
фелесортировальный пункт, а из него – на измельчитель, где картофель режется на ломтики тол-
щиной 2…4 мм, а морковь – на дольки размером (3…4)х(5…6) мм. Нарезанные продукты подают-
ся непосредственно на транспортер агрегата АВМ, которым направляются в сушильный барабан.
После сушки ломтики картофеля или моркови измельчаются в муку. Влажность полученной муки
должна быть в пределах 8…12%, а температура отработанного теплоносителя для картофеля –
130…135°С и для моркови – 120…125ºС.
Технология получения сухой муки из виноградных выжимок аналогична технологии полу-
чения травяной муки.
10.Технология и оборудование для утилизации жидкого навоза на фермах.
На фермах с подстилочным содержанием животных и механической системой уборки наво-
за его влажность не превышает 75%. Подстилочный навоз обеззараживают методом самонагрева-
ния в буртах. Подготовленный навоз весной и осенью вывозят на поля и с помощью разбрасыва-
телей органических удобрений вносят в почву. Такая технология утилизации проста, не требует
какой-либо дополнительной обработки навозной массы и не представляет опасности загрязнения и
заражения окружающей среды.
Однако из-за попадания в каналы технологически неизбежных стоков, а также добавления
технической воды, необходимой для гидроудаления навоза из помещений, стали получать огром-
ные массы жидкого навоза влажностью 90…98%. Возникает проблема их утилизации.
Существует несколько направлений по использованию и обработке жидкого навоза, преду-
сматривающих разные цели: обработку для использования всего полученного объема навоза в
растениеводстве; подготовку жидкой фракции и ее сброс в открытые водоемы или повторное при-
менение для технических нужд – на рециркуляцию (при этом твердую фракцию используют как
органическое удобрение); использование питательных веществ, содержащихся в навозе, как кор-
мовых добавок.
При обработке жидкого навоза для использования в агрономических целях необходимо
учитывать, что чем больше в навозе будет содержаться органических веществ и биогенных эле-
ментов, тем большую ценность он будет представлять как органическое удобрение. При выборе
технологии и средств обработки жидкого навоза нужно обеспечить максимальное сохранение пи-
тательных веществ, содержащихся в нем, и уничтожение лишь семян сорных трав и болезнетвор-
ных микробов (если навоз получен от больных инфекционными заболеваниями животных).
В практике определяют два главных направления обработки жидкого навоза при использо-
вании его как органического удобрения (рис. 10.1): обработка не разделенного на фракции навоза
и с разделением на жидкую и твердую фракции.
Обработка неразделенного бесподстилочного навоза. Неразделенный жидкий (полужид-
кий) навоз обрабатывают двумя способами – гомогенизацией и компостированием.
Г о м о г е н и з а ц и я н а в о з а – обработка жидкого и полужидкого навоза, получа-
емого на крупных животноводческих фермах (комплексах) при самотечных системах его уборки.
Этот процесс включает в себя выделение грубодисперсных механических включений из навоза;
выдерживание в секционных карантинных емкостях с целью выявления эпизоотии; обеззаражива-
ние при обнаружении инфекций; измельчение, подачу и перемешивание неинфицированного
навоза.
41
Рис. 10.1. Классификация основных видов обработки жидкого навоза для получения органическо-
го удобрения
Карантинные емкости установлены между приемными навозосборниками и основными
навозохранилищами и должны быть приспособлены для дезинфекционной, химической или тер-
мической обработки навоза.
Число карантинных навозосборников, заполняемых поочередно, должно быть не меньше
двух. Вместимость каждого навозосборника равна десятидневному поступлению навоза при двух,
пятидневному – при четырех навозосборниках. При таких условиях достигаются семидневный ка-
рантинный срок выдержки навоза и дополнительный резерв на проведение в случае необходимо-
сти дезинфицирующей обработки навоза.
В случае возникновения эпизоотии или обнаружения в навозе, который находится в каран-
тинных емкостях, возбудителей особо опасных заболеваний его рекомендуется обеззараживать
химическим, биологическим или термическим способом. К химическим веществам, которыми
можно обеззараживать навоз, относятся формальдегид, аммиак, хлор, гипохлорид натрия.
Из биологических методов обеззараживания жидкого навоза эффективны интенсивное
окисление и термофильное сбраживание в метантенках. При термофильном сбраживании наряду с
обеззараживанием навозной массы получают ценное органическое удобрение.
Технологический процесс рассматриваемого способа обработки бесподстилочного навоза
заключается в следующем. Из животноводческих помещений навоз направляют на отделитель ме-
ханических включений, который выделяет из него крупные частицы кормовых компонентов, про-
дуктов разрушения навозоуборочных каналов, полов и других включений. Прошедший через от-
делитель навоз отводят в приемный резервуар насосной станции, откуда фекальными насосами его
подают в карантинные емкости, где выдерживают 6…7 сут для выявления инфекции и при необ-
ходимости обеззараживают химическими реагентами. Последние смешивают с навозом с помо-
42
щью насосов, установленных в насосной станции. Они же ежедневно перемешивают (гомогенизи-
руют) навозную массу, чтобы она не расслаивалась при длительном выдерживании.
Обеззараженный навоз подают насосами в хранилища-гомогенизаторы, где его выдержи-
вают в течение 6…7 мес для дегельминтизации и периодически гомогенизируют с целью дезодо-
рации и исключения образования на дне плотного осадка. При перемешивании (гомогенизации)
навоз получается более однородным, удобным для механической погрузки в мобильные транс-
портные средства (или для подачи по трубопроводу) и для равномерного распределения питатель-
ных веществ при внесении в почву.
После выдерживания в хранилищах-гомогенизаторах навоз выгружают из них и использу-
ют в качестве органических удобрений.
В рассмотренном технологическом процессе обработки жидкого навоза применяют следу-
ющие технические средства: отделитель механических включений ОМВ-200, установку УТН-10
для транспортировки навозной массы в навозохранилище или насос НЖН-200А; установку для
гомогенизации навоза УГН-Ф-500.
Отделитель ОМВ-200 предназначен для выделения из жидкого навоза грубых механиче-
ских включений, последующей их транспортировки и выгрузки. Отделитель представляет собой
стационарную установку транспортерного типа и состоит из рамы, ведущего и ведомого бараба-
нов, подвижной металлической решетки и электропривода.
Основной рабочий орган – подвижная решетка. Она состоит из тяговых круглозвенных це-
пей, к которым специальными скобами крепят оси с насаженными на них свободно вращающими-
ся граблинами, которыми устанавливают необходимые зазоры.
Граблины, выполненные из прутковой стали, опираются на последующую ось, благодаря
чему обеспечивается жесткость решетки. В верхней и нижней частях граблины опираются на ве-
дущие и ведомые барабаны. Это дает возможность в верхней части сбрасывать транспортирующи-
еся граблинами грубые механические включения, а в нижней подбирать в приямке выпадающие в
осадок или плавающие крупные примеси. Отделитель улавливает частицы размером более 30 мм.
Его пропускная способность 200 м
3
/ч.
Установка УГН-Ф-500 предназначена для перемешивания навоза в хранилищах открытого
типа. Она закреплена на фундаменте у края навозохранилища. Навоз гомогенизируется за счет
ударной силы напорной струи. Жидкий навоз с помощью стационарных или мобильных насосов
по напорному трубопроводу подается в установку, которая посредством сменных наконечников
формирует струю диаметром 40, 60 или 80 мм. Подача установки 500 м
3
/ч.
Для перемешивания навоза используют гидравлические, механические, пневматические и
комбинированные устройства.
К о м п о с т и р о в а н и е н а в о з а – один из наиболее перспективных и экономич-
ных методов обработки, хранения и обеззараживания навоза.
Для компостирования используют твердый навоз (при подстилочном содержании скота)
влажностью около 65 %, жидкий неразделенный навоз влажностью 90…92% и твердую фракцию
после разделения навоза влажностью до 75%.
Исходными материалами для приготовления компостов служат торф, навоз, резаная соло-
ма, навозная жижа, древесная листва и др.
Компоста приготавливают следующим образом. Из мест складирования компостируемый
материал погрузчиком подают в транспортное средство, которым доставляют его на накопитель-
ную примыкающую к секционному карантинному навозохранилищу площадку. Перед подачей
навоза в секции навозохранилища компостируемый материал сталкивают бульдозером (погрузчи-
ком-бульдозером) и равномерно распределяют по площади секции в количестве, необходимом для
получения смеси нужной влажности. Одновременно компостируемый материал загружают во вто-
рую секцию, а в первой его выдерживают в течение 6 сут для выявления инфекции. Неинфициро-
ванный или обеззараженный навоз тщательно перемешивают с компостируемым материалом пу-
тем многократного уплотнения и перемещения бульдозером. При этом следят за влажностью сме-
си и при необходимости добавляют в нее компостируемый материал. Влажность смеси не должна
превышать 70…75%, так как при большем ее значении невозможно надежное биотермическое
обеззараживание.
43
В процессе компостирования навоза с торфом и соломой в органической массе создается
температура до 65°С, что обеспечивает обеззараживание большинства видов патогенной микро-
флоры, уничтожение яиц гельминтов и потерю всхожести семян сорных трав. В органической
массе повышается содержание доступных растениям элементов питания (азота, фосфора, калия и
др.). При компостировании навоза с торфом и соломой аммиак полностью удерживается в торфо-
навозном компосте. По удобрительным свойствам компосты не уступают навозу, а некоторые из
них (например, торфонавозные с фосфоритной мукой) превосходят его. В результате компостиро-
вания навозная масса становится сыпучей, что дает возможность полностью механизировать все
процессы, связанные с погрузкой, транспортировкой и внесением компоста на поля, серийно вы-
пускаемыми средствами.
Обработка бесподстилочного навоза с разделением его на жидкую и твердую фракции.
Система утилизации бесподстилочного навоза с разделением его на твердую и жидкую фракции
считается наиболее перспективной для хозяйств, не располагающих ресурсами компостируемых
материалов и имеющих на фермах большой выход жидкого навоза.
При получении больших объемов такого навоза его хранение и обработка существенно
усложняются и связаны с большими капитальными и эксплуатационными затратами. Для их сни-
жения жидкий навоз разделяют на твердую и жидкую фракции. При этом сокращаются затраты на
хранение, так как твердую фракцию складируют на площадках с твердым покрытием и через 2…3
мес используют в качестве удобрения.
Для хранения жидкой фракции можно использовать простейшие хранилища, которые нет
необходимости оборудовать перемешивающими устройствами.
Жидкий навоз разделяют на фракции фильтровальными и флотационными установками.
Р а з д е л е н и е ф и л ь т р о в а л ь н ы м и у с т а н о в к а м и – принудительное
фильтрование через пористую перегородку, способную задерживать взвешенные частицы и про-
пускать жидкость. Фильтрование происходит под действием сил: механических (гравитационных,
инерционных и поверхностных сил давления), гравитационных (в барабанных ситах), инерцион-
ных (в виброгрохотах, виброфильтрах, центрифугах), поверхностных (в фильтр-прессах и вакуум-
фильтрах).
Дуговое сито – рабочий орган установки СД-Ф-50, которая предназначена для предвари-
тельного разделения жидкого навоза на твердую и жидкую фракции.
Навозные стоки подаются по трубопроводу в приемный бункер установки, заполняют его,
переливаются через порог и поступают на рабочий орган (дуговое сито), где стоки разделяются на
фракции. Обезвоженная твердая фракция движется по поверхности сита к прессующему устрой-
ству, дополнительно обезвоживается и подается скребком по скатной доске в бункер-дозатор и да-
лее транспортерами в автотранспорт. Жидкая фракция по трубопроводу отводится на дальнейшую
обработку. Объемный расход установки 50 м
3
/ч. Влажность исходных стоков 94…99%, твердой
фракции – 88%.
Инерционные наклонные грохоты типа ГИЛ предназначены для разделения навозной мас-
сы на животноводческих фермах и комплексах. Достоинства таких грохотов – простота устройства
и эксплуатации, высокая надежность при выполнении технологического процесса. Объемный рас-
ход установок ГИЛ-32 составляет 30…60 м
3
/ч, ГИЛ-42 – 60…100 и ГИЛ-52 – 100…120 м
3
/ч.
Конструкции грохотов типа ГИЛ принципиально одинаковы. Они состоят из короба с
фильтровальными перегородками, инерционного вибратора, пружинных опор и привода.
Работает грохот следующим образом. Жидкий навоз по лотку подается на верхнее сито.
При этом обеспечивается равномерное распределение навозной массы по всей ширине фильтро-
вальной перегородки. Здесь выделяются грубые механические включения, которые направляются
в отвал. Очищенный от грубых включений навоз попадает на нижнее сито, где фильтруется, жид-
кая фракция стекает в поддон и отводится на дальнейшую обработку.
Виброгрохот барабанный ГБН-100 работает в двух режимах по разделению жидкого наво-
за: без вибрации при влажности исходного навоза свыше 97% и с вибрацией – при меньшей влаж-
ности.
Виброгрохот состоит из вибратора, вала вибратора, барабана, рамы, привода барабана, опор
и поддона.
44
Основной рабочий орган – вращающийся во время работы барабан с фильтрующим эле-
ментом. Барабан колеблется за счет эксцентрика, установленного на валу вибратора.
Работает барабанный виброгрохот так. Жидкий навоз через задвижку по входным трубам
поступает в барабан, где под действием инерционных и гравитационных сил он разделяется на
твердую и жидкую фракции. Первая сходит по внутренней стенке виброгрохота и отводится на
дальнейшую обработку, вторая через отверстие фильтровальной перегородки стекает в поддон и
также направляется на дальнейшую обработку. Расход виброгрохота при влажности жидкого
навоза 95,1% составляет 67,5 т за 1 ч чистой работы. Влажность твердой фракции 85,6…86,7%,
влажность жидкой фракции 99,1%.
Виброфильтр служит для предварительного разделения жидкого навоза на фракции. Он со-
стоит из верхнего бункера с фильтровальной перегородкой и двумя лотками для выхода твердой
фракции, нижнего бункера с лотками для отвода фильтрата, рамы и мотор-вибратора.
Навоз разделяется на фракции следующим образом. Жидкий навоз подается в центр верх-
него бункера (вибрирующего сита). Под действием инерционных и гравитационных сил навоз
фильтруется. Фильтрат проходит сквозь фильтровальную перегородку в нижний бункер и по лот-
ку отводится на дальнейшую обработку. Образовавшаяся твердая фракция под действием инерци-
онных сил перемещается к периферии верхнего бункера и через отверстие в обечайке полоткам
отводится на переработку. Объемный расход вибрационного фильтра при влажности жидкого
навоза составляет 6…8 м
3
/ч; влажность твердой фракции 85…90%, жидкой – 98,3…98,9%.
Фильтрующие центрифуги для разделения на фракции жидкого навоза бывают следующих
видов: с центробежной выгрузкой твердой фракции (осадка), т. е. осадок выгружается под дей-
ствием центробежных сил; со шнековой выгрузкой; с ножевой выгрузкой – осадок снимается но-
жом или скребком. Наиболее распространены последние. Центрифуга с ножевым съемом осадка
включает в себя перфорированный цилиндрический ротор, нож для съема осадка, питатель для
подачи исходной массы жидкого навоза и устройство для вывода продуктов разделения. Такая
центрифуга разделяет навоз влажностью до 98 %-. Однако влажность твердой фракции, отделен-
ной центрифугой, является высокой (до 80 %), что не способствует биотермическому обеззаражи-
ванию навозной массы.
Для снижения влажности отделяемой твердой фракции навоза центрифуга была усовер-
шенствована. В зоне фильтрования перед ножом для съема осадка установлен отжимающий ро-
лик. Он создает дополнительную кроме центробежной силу давления на массу навоза, отложив-
шегося на фильтровальной перегородке, и способствует удалению из него избыточной влаги.
Работает центрифуга следующим образом. От электродвигателя 2 (рис. 10.2) через клино-
ременную передачу 3 передается вращение на перфорированный ротор 6. После установившегося
вращения через питатель 11 жидкий навоз подается на внутреннюю поверхность ротора 6, где под
действием центробежной силы обезвоживается. Жидкая фракция, пройдя через перфорированную
сетку ротора 6, удаляется из центрифуги лопатками 7. Последние вращаются вместе с ротором 6.
Твердая фракция, прижимаясь под действием центробежной силы к перфорированному ротору 6,
поступает к ролику 13. Далее на твердую фракцию навоза кроме центробежной силы начинает
действовать сила давления ролика 13, которая определяется усилием пружин 14. Благодаря этой
дополнительной силе часть оставшейся в твердой фракции навоза влаги отжимается через перфо-
рированную сетку ротора 6. Затем осадок, находящийся на внутренней поверхности ротора, среза-
ется ножом 12 и попадает в выгрузное устройство 8, откуда выводится шнеком 10 по лотку 9.
Объемный расход фильтрующей центрифуги 0,014 м
3
/с.
Р а з д е л е н и е
о с а д и т е л ь н ы м и
и
ф л о т а ц и о н н ы м и
у с т а -
н о в к а м и – разделение исходного жидкого навоза или его жидкой фракции, основанное на
расслоении путем осаждения взвешенных твердых частиц под действием силового поля или отде-
ления их в виде осадка от жидкости. Осаждение происходит в гравитационном и инерционном по-
лях механических сил.
45
Рис. 10.2. Схема усовершенствованной центрифуги
1 – рама, 2 – электродвигатель; 3 – клиноременная передача, 4 – кожух; 5 – вал; 6 – ротор; 7 – лопатки; 8 – выгруз-
ное устройство, 9 – лоток; 10 – шнек, 11 – питатель; 12 – нож, 13 – отжимающий ролик; 14 – пружина; 15 – крон-
штейн
Гравитационный способ разделения жидкого навоза на фракции (отстаивание) основан на
выпадении в осадок твердых частиц под действием силы тяжести. Для этого используют различ-
ные отстойники: вертикальные, горизонтальные, радиальные. В процессе осаждения под действи-
ем инерционных сил, в частности центробежных, применяют осадительные центрифуги и другие
установки.
Вертикальные отстойники непрерывного действия предназначены для разделения жидко-
го (не менее 96,5%) навоза в потоке. Они служат для выделения тонкодисперсных частиц из филь-
трата, получаемого при машинном фракционировании навоза с помощью вибросит, виброгрохо-
тов, дуговых сит, фильтрующих центрифуг и др.
Преимущества вертикальных отстойников – просты по устройству и удобны в эксплуата-
ции; требуют меньшей площади для размещения; обеспечивают высокий эффект разделения
(осветления).
Горизонтальные отстойники-накопители периодического действия имеют прямоугольную
форму размерами по дну 100х25 м и глубиной до 2 м. По дну отстойников в продольном направ-
лении уложен дренаж из перфорированных чугунных (стальных) труб с отверстиями диаметром
16 мм, расположенными в шахматном порядке через 150 мм. Трубы засыпают крупным гравием.
Каждая дренажная линия на выходе заканчивается задвижкой, расположенной в колодце и откры-
вающейся после заполнения (накопления) отстойника твердой фракцией навоза.
В торце отстойников размещены шандорные затворы для выпуска осветленной жидкости.
Отстойник заполняется навозом влажностью 90…92% в течение 30…45 дней. Подсушка
(обезвоживание до влажности 75%), во время которой работает дренаж, заканчивается через
45…60 дней.
Выгружают подсушенную твердую фракцию навоза за 30…40 дней. Гравий из траншеи вы-
гружают с помощью экскаватора Э-153 со специальным ковшом и промывают на специальной
установке.
46
Для подачи жидкого навоза в отстойники применяют насосы НШ-50, ПНЖ-250, НВ-150 и
др. На выгрузке осадка из радиальных и горизонтальных отстойников используют фекальные
насосы.
Радиальные отстойники в технологических линиях обработки жидкого навоза применяют
в качестве вторичных отстойников для разделения иловой смеси, полученной в процессе биологи-
ческой обработки жидкой фракции в аэротенках, а также для осветления жидкой фракции.
Достоинства радиальных отстойников – небольшая глубина, обеспечение высокого каче-
ства осветления. Недостаток – образующийся в радиальном отстойнике осадок характеризуется
высокой влажностью. К недостаткам радиальных отстойников-сгустителей относятся громозд-
кость и большая капиталоемкость. Поэтому машинные методы осаждения взвешенных частиц в
практике предпочтительнее.
Осадительные центрифуги подразделяют на три группы: обезвоживающие, универсальные
и осветляющие.
Обезвоживающие центрифуги обеспечивают разделение высококонцентрированного жид-
кого навоза, универсальные – жидкого навоза малой и средней концентраций и осветляющие –
низкоконцентрированного жидкого навоза и продуктов его переработки (фильтрата после вибро-
фильтров, грохотов, дуговых сит и др.) с высокодисперсной твердой фазой.
Учитывая хорошую эффективность выделения взвешенных веществ и получение при этом
твердой фракции с влажностью, благоприятной для протекания биотермического процесса, осади-
тельные центрифуги считают наиболее перспективными для применения, и особенно в комплекте
с отстойниками.
Флотационные установки служат для разделения продуктов обработки жидкого навоза
(фильтрата, избыточного активного ила) флотацией.
Известны следующие способы флотационного разделения: пузырьками, образующимися из
перенасыщенных растворов воздуха в жидкости (напорная, вакуумная); пузырьками, образующи-
мися путем механического дробления воздуха; электрофлотация.
Установлено, что перспективным считают использование напорной флотации для обезво-
живания продуктов обработки жидкого навоза. Сущность этого метода заключается в насыщении
продуктов обработки жидкого навоза воздухом под избыточным давлением и его последующем
резком снижении до атмосферного значения. Выделяющиеся пузырьки флотируют взвешенные
частицы на поверхность обрабатываемого продукта.
Обеззараживание жидкого навоза. Патогенные микроорганизмы, попавшие в жидкий
навоз вместе с выделениями больных животных, находят благоприятные условия для своего су-
ществования.
Жидкий навоз в целях предупреждения распространения возможных инфекций рекоменду-
ется выдерживать в карантинных емкостях в течение 4…8 сут, что соответствует инкубационному
периоду инфекционных болезней, вызываемых вирусами. Если в течение этого периода на ферме
не вспыхнет инфекционное заболевание, то содержимое емкости можно перегружать в постоян-
ные хранилища, транспортировать для приготовления компостов с последующим использованием
на полях или разделить на фракции для дальнейшей обработки. При несоблюдении на ферме са-
нитарно-ветеринарных требований весь жидкий навоз обеззараживают биологическими, химиче-
скими и физическими методами.
Б и о л о г и ч е с к и е м е т о д ы очистки и обеззараживания жидкого навоза основа-
ны на биохимическом разрушении и минерализации органических веществ (растворенных и
эмульгированных в жидком навозе) микроорганизмами. В минерализации органических веществ и
их соединений, содержащихся в жидком навозе, могут участвовать бактерии двух видов: аэробы,
развивающиеся в присутствии кислорода, и анаэробы – без доступа кислорода.
В результате биологических методов очистки существенно снижается бактериальное за-
грязнение, а также содержание биогенных элементов (азота, фосфора, калия) в навозной массе.
Биологические методы очистки и обеззараживания жидкого навоза подразделяют на есте-
ственные и искусственные.
Естественные методы основаны на биологических процессах, протекающих в естествен-
ных условиях – в отстойниках-накопителях (прифермских и полевых), биологических прудах, ла-
гунах, почве, компосте.
47
Искусственные методы основаны на биологических процессах, протекающих в искус-
ственно создаваемых условиях – в аэротенках, метантенках и др.
В отличие от естественной аэрации в открытом водоеме загрязненные воды насыщаются
кислородом в аэротенке путем искусственного нагнетания атмосферного воздуха под давлением
или механическими средствами.
Термофильное сбраживание в специальных камерах-метантенках – один из известных и
эффективных биологических методов обеззараживания жидкого навоза (влажностью до 92%). Ис-
точником энергии служит органическое вещество навоза, которое способно само выделять тепло-
ту, обеспечивающую температуру до 55°С. Чтобы поддерживать постоянную температуру, необ-
ходимую для протекания процесса, предусмотрен дополнительный подогрев. При температуре
55°С практически в течение суток гибнут яйца гельминтов и многие другие болезнетворные мик-
роорганизмы.
Х и м и ч е с к и е м е т о д ы обеззараживания жидкого навоза включают в себя его
контактную обработку формальдегидом, хлором, озоном и другими химическими веществами в
течение нескольких часов в карантинных или других специальных емкостях.
Химическое обеззараживание эффективно при влажности жидкого навоза не менее 87%.
Наряду с обеззараживанием введение, например, в навоз формальдегида обеспечивает дезодори-
рующий эффект. Вот почему обработанная формальдегидом жидкая фракция может быть исполь-
зована на рециркуляцию.
Жидкую фракцию навоза, прошедшую биологическую очистку, обеззараживают хлориро-
ванием перед сбросом в открытые водоемы.
В процессе озонирования достигается высокий эффект в обеззараживании и дезодорации
жидкой фракции навоза, так как озон характеризуется сильнейшими окислительным и дезинфици-
рующим свойствами. Недостаток метода – высокая стоимость обработки навоза.
Ф и з и ч е с к и е м е т о д ы используют при обеззараживании стоков животноводче-
ских ферм и сточных вод. Различают тепловой метод, ионизирующее и ультрафиолетовое облуче-
ние.
Тепловой метод характеризуется высокими бактерицидными показателями. В качестве
тепловых агентов для термической обработки стоков применяют высокотемпературные продукты
сгорания (в огневой установке с погруженной горелкой) и высокотемпературный теплоноситель –
перегретый водяной пар. Сточные воды собирают в емкостях большой вместимости и прогревают
до температуры 130°С с перегретым паром, вводимым в жидкость под давлением 0,02 МПа. При
такой температуре выдерживают жидкость в течение определенного времени, затем охлаждают до
температуры 40°С и только после этого сбрасывают обеззараженные стоки в канализационную
сеть. Больший эффект достигается при использовании технологии обеззараживания сточных вод и
стоков ферм в струйных аппаратах непрерывного действия. Жидкий навоз подается в дробилку
для измельчения твердых включений диаметром более 8 мм, после чего поступает в резервуар-
накопитель, затем направляется в теплообменник, где прогревается до температуры 60°С (первая
ступень нагрева). Далее с помощью эжектора он нагревается до температуры 130°С (вторая сту-
пень нагрева), потом подается в выдерживатель, где находится в течение 30 мин при заданной
температуре. Затем навоз направляется в теплообменник, в котором охлаждается до температуры
40°С, после чего становится стерильным.
Метод ионизирующего облучения альфа-, бета- и гамма-излучениями – один из наиболее
перспективных физических методов обеззараживания жидкого навоза и сточных вод. При облуче-
нии происходят полная дегельминтизация и обеззараживание навоза. Жидкий навоз, прошедший
такую обработку, можно без ограничения использовать на орошение сельскохозяйственных куль-
тур, а жидкую фракцию – на рециркуляцию (промывку каналов, гидросмыв навоза).
11.Система машин для механизации работ в птицеводстве.
СОСТАВ ПТИЦЕВОДЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ
Птицеводческие предприятия оснащены комплектами технических средств для механиза-
ции производственных процессов при выращивании, переработке и реализации птицы, производ-
стве яиц. Хозяйства делят на основные производственные, кормоприготовительные, перерабаты-
48
вающие и вспомогательные цехи. К основным производственным относят цехи промышленного и
родительского стада, выращивания молодняка и инкубации яиц. К кормоприготовительным отно-
сят цехи производства комбикормов, обогащения кормовых смесей добавками, производства ви-
таминных кормов и т.д.
Цехи обработки и переработки продукции включают в себя: яйцесклады, в которых готовят
яйца к инкубации или продаже; убойные цехи, в которых птицу забивают, обрабатывают и потро-
шат; цехи для приготовления консервов, меланжа, яичного порошка и копчения птицы; цехи ути-
лизации мясных и яичных отходов; цехи утилизации помета с переработкой его в компосты или
кормовые добавки.
К вспомогательным относят следующие цехи: теплотехнической и электротехнической
службы, водоснабжения и канализации, ремонтно-строительный, контрольно-измерительной ап-
паратуры, транспортный, ремонтный, оборудования, различные лаборатории. Механизация произ-
водственных процессов зависит от способа содержания птицы.
МЕХАНИЗАЦИЯ ИНКУБАЦИИ ЯИЦ
Птицеводческие предприятия содержат свои инкубационные цехи (станции), которые ком-
плектуют в зависимости от потребностей производства инкубационно-выводными инкубаторами
ИКП-60 и ИКП-90, а также инкубационными ИУП-Ф-45 и выводными ИУВ-Ф-15.
Инкубатор ИКП-90 представляет собой камеру 1 (рис. 11.1), собранную герметично из теп-
лоизолированных панелей и закрываемую дверями 2. В последних располагают смотровые окна 6,
а между ними в панелях размещены приточные отверстия воздухообмена 4 и отверстия для ава-
рийного охлаждения 5.
Рис. 11.1. Инкубатор ИКП-90
1 – камера; 2 – двери; 3 – пульт управления; 4 – приточные отверстия воздухообмена; 5 – отверстия аварийного
охлаждения; 6 – смотровые окна; 7 – привод; 8 – приводная цепь; 9 – механизм поворота; 10 – вытяжные отверстия
воздухообмена; 11 – вытяжное отверстие аварийного охлаждения.
В верхней части инкубатора установлен пульт управления 3 с системой воздушно-
теплового обогрева, охлаждения, увлажнения воздуха, водоснабжения, электрооборудованием и
поворотом лотков. Система поворота лотков включает в себя привод 7, приводную цепь 8 и меха-
низм поворота 9. В верхней части корпуса инкубатора находятся вытяжные отверстия 10 и 11.
Инкубатор ИКП-90 вмещает 91728 яиц, из которых в блоке инкубационных камер 78624 и
в выводной – 13 104 яйца.
Процесс инкубации заключается в нагреве яиц, поддержании их температуры в пределах
36…39(±0,2)°С и влажности в камере 40…75(±0,3)%, повороте на 45° в обе стороны от занимае-
мого положения и охлаждении. Яйца для инкубации должны иметь массу 50…65 г, диаметр воз-
душной камеры 20…25 мм, оплодотворенность яиц у кур яичных пород не ниже 90…95%, у мяс-
ных – 90%. Для отбора яиц по массе используют яйцесортировочные машины ЯС-1 или МСЯ-1М,
по качеству – овоскоп И-11А и стол-овоскоп СМУ-А.
Перед инкубацией яйца и камеры, в которые их закладывают, дезинфицируют аэрозолями
формальдегида или ультрафиолетовым облучением. После вывода цыплят их сортируют на куро-
чек и петушков на столах СЦП-2 и СЦП-2А, оборудованных счетчиками.
49
Комплекты машин для содержания птицы на глубокой подстилке. Для комплексной
механизации выращивания бройлеров на глубокой подстилке применяют следующие комплекты
оборудования: ЦБК-10В, ЦБК-20В и ЦБК-30В и с дозированной раздачей корма ЦБК-12 и ЦБК-
18; выращивания ремонтного молодняка родительского стада – КРМ-9, КРМ-11, КРМ-14 и КРМ-
18,5; содержания кур-несушек мясных пород – КМК-4, КМК-5, КМК-7 и КМК-8; содержания ро-
дительского стада кур – КМК-12 и КМК-18; откорма утят – КМУ-10 и КМК-15; выращивания ре-
монтного молодняка уток – КРУ-3,5 и КРУ-8; содержания родительского стада уток – КНУ-3 и
КНУ-5; откорма индюшат – ИМС-4,5; выращивания ремонтного молодняка индеек – ИРС-2,3; со-
держания родительского стада индеек – ИВС-1,8А и ИВС-1.8Б.
Обогрев птицы. Электрический брудер БП-1А служит для локального обогрева молодня-
ка. Купол брудера образован секциями 22 (рис. 11.2), крышкой 21 и шторками 6, В качестве ис-
точников теплоты для обогрева молодняка птицы служат электронагреватели 7, установленные на
раме 13 обогревателя 20. Для защиты электрооборудования от короткого замыкания служит
предохранитель 19, а для контроля за его исправностью – сигнальная лампа 18. Обогреваемая
площадь под брудером освещается лампой 2, расположенной под колпаком 1. Степень вентиляции
подбрудерного пространства регулируется вентиляционными крышками 12. Брудер включается в
сеть с помощью вилки 8 со шнуром, который через сальник 15 соединен с клеммной колодкой 14.
Температура под брудером изменяется регулятором 5. Стойки 4, на которые опирается брудер,
могут удлиняться по высоте. Благодаря этому он может опускаться к подстилке или приподни-
маться над ней, что тоже обеспечивает некоторую возможность регулирования температуры.
Рис. 11.2. Электрический брудер БП-1А
1 – колпак; 2 – лампа; 3 – отражатель; 4 – стойка; 5 – регулятор температуры; 6 – шторка; 7 – электронагрева-
тель; 8 – вилка со шнуром; 9 – груз; 10 – канат; 11 – блок; 12 – крышка; 13 – рама; 14 – клеммная колодка; 15 – саль-
ник; 16 – проволока; 17 – подвеска; 18 – сигнальная лампа; 19 – предохранитель; 20 – обогреватель; 21 – крышка; 22
– секция; 23 – винт.
При посадке под брудер 500…600 голов молодняка птицы первоначально устанавливают
температуру 32°С и поддерживают ее в течение пяти дней, а затем еженедельно снижают на
2…3°С до температуры 26°С. После окончания обогрева брудер поднимают к потолку птичника
посредством подвесок 17, блоков 11, каната 10 и груза 9, фиксируя проволокой 16.
Поение птицы. Для поения птицы применяют чашечные, желобковые и ниппельные поил-
ки, а для цыплят раннего возраста – поилки вакуумные типа ПВ.
Чашечная автопоилка АКП-1,5 включает в себя чашку 2 (рис. 11.3) вместимостью 2 л, ко-
торая с помощью трубки 1 и штыря 18 фиксируется на полу клапанного механизма и подвески. В
конус чашки сверху вставлен корпус 15 клапана, зафиксированный гайкой 14. В корпусе клапана
помещена трубка 10 в сборе с клапаном 13, на которую надеты резиновые седла 8, пружина 12 и
50
штуцер 11. Снаружи на трубку навинчена головка 7 и зафиксирована гайкой. Соединение трубки с
головкой уплотнено прокладкой 9. Головка с водопроводной сетью соединена гибкой трубкой 5.
Подвешивают поилку с помощью капронового шнура 4, один конец которого крепится к потолку,
а другой – треугольной подвеске 3. В образованную петлю заводится крюк 6, вставляемый в го-
ловку поилки. Чтобы поилка не раскачивалась, надо штырь 18 вставить в корпус 15 клапана и за-
фиксировать втулкой 17 и гайкой 16.
Рис. 11.3. Схема чашечной автопоилки АКП-1,5
1 – фиксирующая трубка; 2 – чашка; 3 – треугольная подвеска; 4 – капроновый шнур; 5 – гибкая трубка; 6 – крюк; 7
– головка; 8 – седло; 9 – прокладка; 10 – трубка; 11 – штуцер; 12 – пружина; 13 – клапан; 14 и 16 – гайки; 15 – кор-
пус; 17 – втулка; 18 – штырь.
Вода из водопроводной сети по гибкой трубке через головку, трубку и корпус поступает в
чашку, при заполнении которой до определенного уровня клапан за счет действия пружины пре-
кращает ее подачу.
Желобковая поилка АП-2 представляет собой сборный желоб 2 (рис. 11.4) глубиной 40 мм,
который с помощью системы подвески подвешивают горизонтально к потолку. Желоб собирают
из отдельных секций. К его внутренним концам крепят поплавковые камеры 11, а к наружным –
секции с резиновыми пробками 1. Над секциями в кронштейнах 3 устанавливают двухлопастные
вертушки 12, предотвращающие посадку птицы на желоб. Это исключает загрязнение воды поме-
том. Система подвески состоит из ручной лебедки 9, блоков 8, канатов 7, зажимов 6, планок 5,
стяжек 4 для присоединения к кронштейнам желоба.
Поилку устанавливают вдоль птичника между кормушками. Она регулируется по высоте
посредством лебедки. Вода из водопровода 10 поступает в поплавковые камеры, а затем заполняет
желобки поилок до определенного уровня, который контролируется соответствующей установкой
поплавков. При промывке поилки вынимают резиновую спускную пробку, при переоборудовании
ее в проточную вставляют вместо спускной резиновую пробку с небольшим отверстием. В поилку
вместе с водой могут подаваться витамины и лекарственные препараты.
Для уменьшения расхода воды и исключения ее загрязнения применяют ниппельные поил-
ки, представляющие собой вмонтированные в водопроводную систему клапанные устройства, че-
рез которые под действием клюва птицы каплями вытекает вода.
Для поения молодняка в раннем возрасте используют вакуумные поилки ПВ, включающие
в себя поддон с выступом посередине, в котором сделана прорезь; резервуар, который после за-
полнения водой переворачивается и устанавливается в поддон на выступ. Вода, вытекающая через
прорезь, заполняет поддон до определенного уровня.
51
Рис. 11.4. Желобковая поилка АП-2
1 – пробка; 2 – желоб; 3 – кронштейн; 4 – стяжка; 5 – планка; 6 – зажим; 7 – канат; 8 – блоки; 9 – ручная лебедка;
10 – водопровод; 11 – поплавковая камера; 12– вертушка
Раздача кормов. При содержании всех видов птицы на полу на глубокой подстилке приня-
та единая система раздачи кормов. Сухие корма доставляют загрузчиком ЗСК-10, хранят в бунке-
рах БСК-10, раздают в кормушки кормораздатчиками РТШ-1, РТШ-2 или РКД-Ф-2. Последние
одинаковые по устройству, но отличаются количеством обслуживаемого поголовья, способом
размещения в птичниках и конструкцией кормушек.
Загрузчик сухих кормов ЗСК-10 монтируют на шасси автомобиля типа ЗИЛ. Загрузчик со-
стоит из трехсекционного бункера, горизонтального, вертикального и выгрузного шнеков. Корм
через люки в секциях загружается в бункер и шнеками подается в бункер БСК-10. Далее корм при
открытой заслонке направляется шнековым транспортером 6 (рис. 11.5) на раздачу.
Рис. 11.5. Схема бункера сухих кормов БСК-10
1 – корпус; 2 – загрузочная горловина; 3 – крышка; 4 – задвижка; 5 – лестница; 6 – шнековый транспортер; 7 – вы-
грузная воронка; 8 – датчик уровня; 9– привод
Раздатчик кормов РКД-Ф-2 включает в себя привод-питатель, кормопровод, подвеску кор-
мопроводов с устройством для их подъема, поворотные устройства, стойки, бункера, дозирующие
механизмы с приводами, весовой датчик. На кормопроводе расположено смотровое окно для кон-
троля за работой кормораздатчика. Над кормопроводами натягивают тонкий канат или проволоку,
по которым от специального генератора подаются электроимпульсы для отпугивания птицы.
Внутри кормопровода расположен трос с шайбами. Бункера соединены с механизмом выдачи
корма с помощью хомутов, держателей и рычагов. Бункера устанавливают на поддоне.
При включенном приводе-питателе корм из бункера кормораздатчика по кормопроводу по-
дается в бункера кормушек, к которым снизу прижат поддон. При заполнении бункера поднима-
52
ются на определенную высоту, и в зазор между ними и поддонами просыпается задаваемое коли-
чество корма. Этот зазор регулируют в зависимости от возраста птицы.
Механизация сбора яиц. При напольном содержании птицы для откладывания и сбора яиц
применяют одно- или двухъярусные механизированные гнезда, которые устанавливают в виде од-
ной или нескольких сплошных линий вдоль птичника. Секции гнезд 2 (рис. 11.6) размещают на
общей раме-подставке 8. Перед гнездом сделана взлетная полка 9. Секции гнезд устроены в виде
домика, вход в который закрывается шторками 10, изготовленными из листовой резины или плот-
ного материала. Днища гнезд выполнены с наклоном в сторону ленточного транспортера 7, распо-
лагаемого посередине секций. Ленточный транспортер включает в себя приводную 6 и натяжную
1 станции. Над ним в секциях гнезд монтируют специальные клапаны, которые притормаживают
яйца при их скатывании на ленту.
Рис. 11.6. Механизированные гнезда
1 и 6 – натяжная и приводная станции, 2 – секции гнезд, 3 – тросовые тяги, 4 – механическая лебедка, 5 – накопи-
тельный стол, 7 – ленточный транспортер, 8 – рама-подставка, 9 – взлетная полка, 10 – шторка, 11 – вертушка
Чтобы птица не оставалась в гнездах на ночь и не загрязняла их, надо поднимать днища
вверх с помощью тросовых тяг 3 и механической лебедки 4. При включенном ленточном транс-
портере яйца выносятся из гнезд и поступают на накопительный стол 5. Для того чтобы птица не
взбиралась на гнезда, их крышу делают наклонной и над ней устанавливают специальные вертуш-
ки 11.
Механизация уборки и утилизации помета. При напольном содержании птицы помет в
птичниках собирается канатно-скребковыми установками типа МПС и удаляется из птичника
транспортерами типа ТСН.
Канатно-скребковая установка состоит из привода 3 (рис. 11.7), тягового стального каната
7, механизмов смазки 2 каната, четырех поворотных устройств 9 и двух скребковых тележек 8.
Скребковая тележка представляет собой раму, передвигаемую на полозьях по бетонному
полу, и шарнирно прикрепленные к ней два скребка, которые при рабочем ходе занимают верти-
кальное нижнее положение и передвигают помет, а при холостом ходе поднимаются и занимают
горизонтальное положение, пропуская помет под собой. Чтобы тележка не заклинивалась в кана-
ле, надо установить на раме по бокам по два ролика.
Канатно-скребковую установку располагают в пометном коробе 5, над которым устраивают
планчатый насест 6. Используют установки МПС-2М, МПС-ЗМ, МПС-4М и МПС-6М (для содер-
жания кур) и МПС-2А (для индеек).
В качестве средств удаления помета из птичников применяют транспортеры для уборки
навоза ТСН-3,0Б или ТСН-160. Горизонтальный транспортер 4, который собирает помет из уста-
новок типа МПС, монтируют поперек птичника. Наклонный транспортер 1 размещают перпенди-
кулярно продольной стене птичника для погрузки помета при транспортировке в пометохранили-
ща мобильными средствами. Помет поступает в пометохранилища по трубам. Для этого служат
пневматические установки УПН-15 или фекальные насосы
53
Рис. 11.7. Канатно-скребковая установка для удаления помета
1 и 4 – наклонный и горизонтальный транспортеры
;
2 – механизм смазки
;
3 – привод
;
5 – пометный короб
;
6 –
планчатый насест
;
7 – канат
;
8 – скребковая тележка
;
9 – поворотное устройство
.
К основным способам утилизации помета относятся: биотермический, термический, ком-
постирование, непосредственное использование в качестве удобрения или кормовой добавки. Чи-
стый сырой помет или в смеси с наполнителями в виде торфа, опилок, измельченной соломы, из-
вести, т. е. компостированный, вносят в почву в качестве органического удобрения преимуще-
ственно при основной обработке почвы, а сухой рассыпной или гранулированный используют при
подкормках растений. При специальной термической обработке достигаются стерилизация помета
и его обезвреживание от сорняков. Для сушки помета предназначены установки типа АВМ для
приготовления травяной муки.
МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ ПРИ СОДЕРЖАНИИ ПТИЦЫ В
КЛЕТКАХ
Комплекты машин для содержания птицы в клетках. Для комплексной механизации
выращивания бройлеров в клетках применяют комплект оборудования с трехъярусными каскад-
ными клеточными батареями БКМ-3Б и комплект 2Б-3, а для выращивания индюшат и гусят на
мясо – клеточные батареи БГО-140, БКМ-3, КБУ-3 и др.
Для содержания промышленного стада кур-несушек используют следующие клеточные ба-
тареи: четырехъярусные КБН-1, одноярусные ОБН-1, двухъярусные АПЛ-30 и трехъярусные кас-
кадные БКН-3. Родительское стадо кур содержат в двухъярусных батареях КБР-2.
Для выращивания ремонтного молодняка кур от 1 до 140 сут предназначены трехъярусные
клеточные батареи КБУ-3, одноярусные клеточные батареи БГО-140 и батареи БГО-2-140 с двумя
уровнями обслуживания, трехъярусные каскадные клеточные батареи БКМ-3.
Типы клеточных батарей и механизация производственных процессов. Клеточные ба-
тареи делят в зависимости от числа клеток по вертикали – на одно-, двух-, трех-, четырех- и пя-
тиярусные; от числа клеток по горизонтали – на одно-, двух- и четырехрядные, от размещения
клеток одной относительно другой по расположению на двух уровнях – на каскадные и ступенча-
тые.
Промышленное стадо кур-несушек чаще всего содержат в каскадных трехъярусных кле-
точных батареях БКН-3. Батарея состоит из рамы 1 (рис. 11.8, а), на которой монтируют клетки 4,
ленточные транспортеры 9 для сбора яиц, скребки 3, тросошайбовые кормораздатчики 2, поилки
8. Клетки батареи собирают из стальных решетчатых конструкций. Пол клеток выполнен с укло-
ном 6…8° для скатывания яиц на транспортеры.
Ленточные транспортеры для сбора яиц укладываются в желоба 7, а тросошайбовый кор-
мораздатчик – в кормушки 6. Яйца каждого яруса собираются специальным элеватором. Для ис-
ключения попадания помета из верхних клеток в нижние на последних устанавливают пометные
настилы 5. Из-под клеточной батареи помет удаляется скреперной тележкой 10.
54
Линия подачи корма состоит из бункера сухих кормов БСК-10 и транспортеров универ-
сальных унифицированных ТУУ-2. Линия уборки помета включает в себя канатно-скреперные
установки МПС-6М и транспортеры типа ТСН. В состав линии сбора яиц входят продольные лен-
точные транспортеры, вертикальные элеваторы и поперечный ленточный транспортер.
Рис. 11.8. Схемы клеточных батарей
а – каскадной трехъярусной (БКН-3); б – вертикальной двухъярусной однорядной (КБР-2); в – вертикальной трехъ-
ярусной двухрядной (КБУ-3); 1 – рама; 2 – тросошайбовый кормораздатчик; 3 – скребок; 4; 13 и 26 – клетки; 5 – по-
метный настил; 6 и 12 – кормушки; 7 – желоб; 8 – поилка; 9 и 19 – ленточные транспортеры; 10 – скреперная те-
лежка; 11 и 23 – каркасы; 14 – механизм уборки помета; 15 – цепочный кормораздатчик; 16 – сетчатая перегород-
ка; 17 – гнездо; 18 – закрытая часть кормушки; 20 и 24 – ниппельные поилки; 21 – пол клетки; 22 – желобковая кор-
мушка; 25 – бункерный раздатчик; 27 – уравнительный бак; 28 – передняя стойка; 29 – шкаф управления; 30 – элек-
тропривод.
Двухъярусная однорядная клеточная батарея КБР-2 предназначена для содержания роди-
тельского стада кур-несушек. Она состоит из каркаса 11 (рис. 8, б) в виде передних промежуточ-
ных и задних стоек. Они скреплены продольными решетками. На каждом ярусе по всей длине
уложен пометный настил из асбоцементных плит или листов армированного стекла. Клетки 13 для
содержания кур и петухов разделены поперечными сетчатыми перегородками 16. В клетке уста-
новлена подножная решетка с уклоном 7°. На нее монтируют металлические гнезда 17 без дна для
групповой кладки яиц. Клеточная батарея представляет собой агрегат, оборудованный системой
поения ниппельными 20 или желобковыми поилками, системой кормораздачи с кормушками 12 и
цепочным кормораздатчиком 15, механизмами уборки помета 14 и системой кладки и сбора яиц
ленточным транспортером 19. В каждой клетке содержится 30 кур и 3 петуха.
55
В птичниках с клеточными батареями КБР-2 сухой корм раздается посредством бункера-
накопителя БСК-10 и транспортером ТУУ-2, а помет удаляется и грузится транспортерами ТСН-
160 или ТСН-3,0Б.
Ремонтный молодняк кур и бройлеров выращивают в клеточных батареях БКМ-3 или КБУ-
3. Клеточная батарея БКМ-3 устроена так же, как и батарея БКН-3, за исключением того, что у
первой отсутствует устройство по сбору яиц.
Основой клеточной батареи КБУ-3 служит металлический каркас 13 (рис. 8, в), который
разделен по высоте на три яруса, а по длине – на секции, равные длине клетки 26. Клетки разделе-
ны решетками из сварной оцинкованной сетки. На каждом ярусе батареи расположены желобко-
вые кормушки 22 и поилки 24. Между ярусами клеток размещен настил из армированного стекла.
Скапливаемый на настиле помет убирается трососкребковым механизмом, работающим от
электропривода 30. Последний служит и для перемещения бункерного раздатчика 25 с шестью
бункерами по специальным направляющим, которые установлены в верхней части каркаса бата-
реи. Для управления работой электропривода на клеточной батарее размещен шкаф 29.
Определенное давление в водопроводной системе поения поддерживается с помощью
уравнительного бака 27, закрепленного на передней стойке 28. Ниппельные поилки и желобковые
кормушки по мере роста птицы регулируют по высоте.
Обычно суточных цыплят помещают в средний ярус по 30…36 голов, а затем с 15…20-
дневного возраста рассаживают по 10..12 голов в нижний и верхний ярусы.
Подача корма в птичник и удаление помета из него аналогичны соответствующим опера-
циям в клеточных батареях родительского стада кур.
Механизация производственных процессов при выращивании бройлеров на сетчатых
полах. При выращивании бройлеров в клеточных батареях по сравнению с напольным можно зна-
чительно повысить эффективность использования производственных площадей. Однако суще-
ствующие клеточные батареи не отвечают современным требованиям выращивания цыплят. В
этой системе выращивания не механизированы такие трудоемкие операции, как посадка и выемка
птицы из клеток, что приводит к значительным затратам труда на получение продукции.
С целью механизации этих процессов практикуют выращивание бройлеров на сетчатых по-
лах. Сущность этого содержания заключается в следующем. Две недели бройлеров выращивают
на полу на глубокой подстилке, используя комплекты оборудования ЦБК-10В и ЦБК-20В. После
привыкания цыплят к желобковым поилкам и бункерным кормушкам их переводят на сетчатые
настилы, располагаемые над полом на высоте примерно 0,3 м. Под сетчатым полом размещают
пометоуборочные средства типа МПС с последующим удалением помета транспортерами типа
ТСН. Системы раздачи корма и поения птицы остаются прежними, но их размещают на сетчатых
полах.
При механизации посадки птицы в птичник по такой системе содержания бройлеров по
сравнению с клеточной затраты труда снижаются в 2 раза. Для выемки птицы из птичника и ее по-
грузки в транспортные средства используют два ленточных транспортера, которые располагают
поперек по торцам здания. Птица оттесняется переносными щитами к ленточному транспортеру и,
попадая на него, подается в транспортное средство. Затраты труда на этой операции снижаются
почти в 4 раза.
При выращивании птицы на сетчатых полах особое внимание необходимо уделять темпе-
ратурному режиму в помещении, так как в этом случае птица испытывает аэрацию со всех сторон.
12.Технология машинного доения коров. Оборудование.
Технология машинного доения. Существуют три способа доения коров: естественный –
сосание вымени теленком; ручной – выжимание молока из вымени руками дояра; машинный – от-
сасывание или выжимание молока доильным аппаратом. Машинное доение облегчает труд опера-
торов и повышает его производительность в несколько раз, позволяет получить чистое, доброка-
чественное молоко при низкой его себестоимости. На долю этого трудоемкого процесса прихо-
дится около 50% общих трудовых затрат по обслуживанию коров.
Пригодными к машинному доению считают коров с хорошо развитым выменем ваннооб-
разной и чашевидной формы с равномерно развитыми долями. Разница во времени выдаивания
56
отдельных долей не должна превышать 1…2 мин, а количество молока, полученное сразу после
машинного доения ручным способом, - 300 г. Продолжительность полного выдаивания вымени не
более 8 мин.
В процессе машинного доения реализуются две задачи: обеспечение припуска молока (мо-
локоотдачи) животным и извлечение молока из вымени (выдаивание).
Молокоотдача возникает вследствие непрерывного раздражения рецепторных зон сосков и
вымени и в результате действия внешних раздражителей на нервную систему животного через
анализаторы. Время от начала воздействия на вымя при подготовке коровы к доению до активного
припуска составляет около 45 с. Продолжительность молокоотдачи животным составляет 3…4
мин, после чего наступает спад и полное ее прекращение. Поэтому перед машинным доением обя-
зательно проводят подготовительные операции – подмывание вымени теплой водой, обтирание
его и массаж, сдаивание первых струек молока, включение аппарата в работу и надевание доиль-
ных стаканов на соски. Основная операция – собственно машинное доение, заключительные опе-
рации – отключение аппарата и снятие доильных стаканов с вымени.
Основные зоотехнические требования, предъявляемые к технологии машинного доения,
обусловлены физиологией животного. Нельзя начинать доение, если корова не припустила моло-
ко. Все подготовительные операции на вымени должны быть проведены в течение 45…60 с. Вы-
даивание должно быть выполнено за 4…6 мин со скоростью доения 2…3 л/мин. При этом необхо-
димо обеспечить полный отвод молока из-под сосков в период наибольшего выделения. Следует
обеспечить полное выдаивание машиной всех коров без применения ручного додоя и исключить
вредные влияния машины на вымя и состояние животного, возникающие особенно при передерж-
ках доильных стаканов на сосках.
Выпускаемые промышленностью доильные машины в основном удовлетворяют перечис-
ленным требованиям. При правильном использовании они обеспечивают полное выдаивание и со-
вершенно безопасны для коровы.
Принципиальная схема доильной машины (рис. 12.1) включает: доильные аппараты 11; ва-
куум-провод 6 с вакуум-регулятором 4; вакуумметром 5 и доильными кранами 7; вакуум-насос 2 с
электродвигателем 1. Создаваемое вакуум-насосом разрежение определенной величины распро-
страняется через вакуум-баллон 3 по вакуум-проводу 6 через открытые краны в доильные аппара-
ты, которые обеспечивают процесс доения: прерывистое высасывание молока из сосков вымени,
транспортирование и сбор его в доильном ведре. При работе доильных установок с молокопрово-
дом (без доильных ведер) молоко из доильного аппарата отсасывается в стеклянный молокопро-
вод, по которому транспортируется воздушным потоком, проходит очистку, охлаждение и собира-
ется в общей емкости (в молочном резервуаре).
Рис. 12.1. Принципиальная схема доильной машины
1 – электродвигатель; 2 – вакуум-насос; 3 – вакуум-баллон; 4 – вакуум-регулятор; 5 – вакуумметр; 6 – вакуум-провод;
7 – доильный кран; 8 – пульсатор; 9 – доильное ведро; 10 – доильный стакан; 11 – доильный аппарат; 12 – коллектор.
Большое распространение получили двухкамерные доильные стаканы с цилиндрическим
или коническим корпусом. В нем размещена сосковая резина, выполненная в виде трубки с при-
57
соском в верхней части и суживающаяся книзу. Пространство, образованное между корпусом и
сосковой резиной, называют межстенным (межстенная камера). Оно соединено резиновыми па-
трубками с коллектором и пульсатором доильного аппарата. Пространство внутри сосковой рези-
ны называют подсосковым (подсосковая камера). Оно связано с молочной камерой коллектора и
доильным ведром с помощью резиновых патрубков и трубки.
Работает доильный стакан так. В межстенной и подсосковой камерах под действием вакуу-
ма необходимой величины из соска вымени выделяется молоко. Происходит такт сосания (рис.
12.2, а). При пуске воздуха в межстенную камеру сосковая резина сжимается, массирует сосок и
задерживает выделение молока – такт сжатия (рис. 12.2, б).
Чередование тактов сосания и сжатия обеспечивается автоматически пульсатором. Доиль-
ная установка работает в режиме двухтактного доильного аппарата.
Рис. 2. Схема работы доильного стакана по тактам
а – сосания; б – сжатия; в – отдыха
При впуске воздуха в подсосковую камеру доильного стакана выравнивается давление в
камерах, которое приближается к атмосферному. Сосковая резина занимает первоначальное по-
ложение – такт отдыха (рис. 12.2 в).
Смена тактов сосания, сжатия и отдыха обеспечивается автоматически пульсатором и кол-
лектором. Доильная машина работает в режиме трехтактного доильного аппарата.
Доильные машины с двухтактным аппаратом более производительны, чем трехтактные, но
при отсутствии такта отдыха в процессе неправильной эксплуатации установки возможны трав-
мирование сосков вымени и заболевание маститом. Если у доильной машины нет автомата отклю-
чения доильного аппарата при прекращении поступления молока (сухое доение), то оператор дол-
жен своевременно его отключить.
Существуют также другие доильные аппараты, работающие, например, по четырехтактно-
му принципу: сжатие – сосание – сжатие – отдых. Аппараты с однокамерными доильными стака-
нами и гофрированным резиновым присоском работают по циклу сосание – отдых – сосание. При
разрежении в камере такого стакана молоко выводится – такт сосания. При впуске воздуха в ста-
кан приостанавливается выведение молока и сосок возвращается в исходное положение – такт от-
дыха.
В некоторых доильных установках («Импульс») возможно раздельное доение передних и
задних долей вымени.
Типы, устройства и работа доильных аппаратов
Доильные аппараты классифицируют по следующим параметрам:
роду силы, используемой для извлечения молока (выжимающие и отсасывающие);
принципу работы (трехтактные, двухтактные и непрерывного отсоса);
конструкции исполнительного органа (групповой – двух- и однокамерный; индивидуаль-
ный – двух- и однокамерный);
характеру доения (одновременного и попарного доения);
способу сбора молока (в доильное ведро, подвижную емкость, молокопровод, раздельно от
сосков).
Наибольшее распространение получили трех- и двухтактные доильные аппараты.
58
Трехтактный доильный аппарат «Волга» состоит из доильного ведра вместимостью
20дм
3
с крышкой, на которой установлен пульсатор, четырех доильных стаканов и коллектора, со-
единенных резиновыми шлангами и патрубками.
Обратный клапан служит для отключения системы от наружного воздуха при случайном
отсоединении вакуумного шланга от магистрали и предохранения от попадания в ведро грязи.
Воздушный клапан предназначен для разгерметизации ведра при снятии с него крышки с
резиновой прокладкой. Дужка ведра, входящая в выступы гребенки крышки, необходима для
надежной герметизации крышки с ведром. Пульсатор закреплен на крышке.
Конструкцией коллектора предусмотрено отверстие, соединяющее камеру постоянного
разрежения и молочную камеру. В подсосковых камерах доильных стаканов при такте сжатия
поддерживается разрежение 13,3 кПа, обеспечивающее доение коров без закрепления доильных
аппаратов к шлейкам. Диаметр сосковой резины у присоска и в цилиндрической части 23 мм.
Продуцирование отдельных четвертей вымени контролируют с помощью прозрачных смотровых
вставок, установленных в доильном аппарате.
П у л ь с а т о р предназначен для преобразования постоянного по величине вакуума в
переменный, требуемый для работы коллектора и доильных стаканов.
Пульсатор состоит из корпуса 9 (рис. 12.3), крышки 6 и четырех камер.
Рис. 12.3. Схема пульсатора:
1П – камера постоянного разрежения; 2П и 4П – камеры переменного разрежения; 3П – камера постоянного атмо-
сферного давления; 5 – клапан-шайба; 6 – крышка; 7 и 8 – каналы; 9 – корпус; 10 – патрубок постоянного разреже-
ния; 11 – вставка; 12 – клапан; 13 – патрубок переменного разрежения; 14 – отверстие в корпусе; 15 – отверстие в
крышке; 16 – винт; 17 – пружина; 18 – мембрана
Камера 1П соединена с помощью резинового шланга к вакууммагистрали. Камера 2П отде-
лена от камеры 1П нижним клапаном 12 клапанно-мембранного устройства пульсатора. Кольцевая
камера 3П сообщается с атмосферой через отверстия в корпусе пульсатора и отделена от камеры
2П кольцевым выступом, на который опускается верхний клапан-шайба 5. Камера 4П, управляю-
щая работой пульсатора, отделена от камеры 3П резиновой мембраной 18, а с камерой 2П соеди-
нена через канал, сечение которого регулируют винтом 16.
При включении доильного аппарата в магистраль возникает разность давлений между ка-
мерами 1П и 2П. Клапан 12, опускаясь вниз, тянет за собой жестко соединенный с ним стержень с
укрепленными на нем верхним клапаном и резиновой мембраной, соединяя камеры 1П и 2П. Раз-
режение распространяется на камеру 2П и далее через камеру коллектора в межстенные камеры
доильных стаканов (такт сосания), а также по каналам 8 и 7 на камеру 4П. К концу такта сосания
при нарастании разрежения в камере 4П увеличивается подъемная сила, действующая по кольце-
вой площадке камеры 3П на мембрану и верхний клапан. Мембрана 18 и связанные с ней через
стержень клапаны перемещаются вверх.
Воздух из камеры 3П получает доступ в камеру 2П и далее в подсоединенные к ней через
коллектор межстенные камеры доильных стаканов (такт сжатия). Воздух постепенно из камеры
2П по каналам 8 и 7 снижает разрежение в камере 4П. Сила, действующая на мембрану, уменьша-
ется до момента, когда давление на площадку клапана 12 становится достаточным для опускания
мембранно-клапанного механизма пульсатора в нижнее положение (такт сосания). Продолжи-
тельность тактов, или частоту пульсаций, регулируют винтом 16, изменяя сечение канала. Число
59
пульсаций у пульсаторов мембранного типа регулируют в пределах 1…150 в 1 мин. Для нормаль-
ной работы доильных аппаратов достаточно частоты пульсаций 40…120 в 1 мин в зависимости от
индивидуальных особенностей коровы и конструкции аппарата. Для большинства коров частота
пульсаций составляет 60…80 в 1 мин.
Соотношение длительности тактов сосания и сжатия зависит от размеров площадок давле-
ния мембранно-клапанного механизма.
К о л л е к т о р трехтактного доильного аппарата предназначен для распределения раз-
режения и атмосферного давления в межстенные и подсосковые камеры доильных стаканов, со-
здания такта отдыха, сбора и транспортировки молока в доильное ведро или молокопровод.
Коллектор состоит из корпуса 5 (рис. 12.4), крышки 11, клапанно-мембранного механизма,
включающего в себя мембрану 9 с шайбой 10, стержень 7 и клапан 6, а также из четырех камер
разрежения.
Рис. 12.4. Схема коллектора трехтактного доильного аппарата
1К – камера постоянного разрежения; 2К и 4К – камеры переменного разрежения; 3К – камера атмосферного давле-
ния; 5 – корпус; 6 – клапан; 7 – стержень; 8 – направляющая; 9 – мембрана; 10 – шайба; 11 – крышка; 12 – крон-
штейн; 13 – винт, 14 – отверстие
Камера 1К от камеры 2К отсоединяется клапаном 6, камера 2К от камеры 3К – перегород-
кой и верхней частью клапана 6, камера 3К от камеры 4К – резиновой мембраной 9.
Клапанно-мембранный механизм работает принудительно от пульсатора, камера 2П* кото-
рого соединена резиновым шлангом с камерой 4К* коллектора.
Рассмотрим работу трехтактного доильного аппарата (рис. 12.5). При подключении аппара-
та к вакуумной магистрали в камере 1П, доильном ведре и камере 1К образуется разрежение. Оно
распространяется на камеру 2П и связанные с ней через камеру 4К межстенные камеры доильных
стаканов. Одновременно разрежение образуется и в камере 4П, соединенной каналом через регу-
лировочный винт 16 (см. рис. 12.3) с камерой 2П. Из-за образовавшегося разрежения в камере 4К
мембрана коллектора под давлением воздуха со стороны камеры 3К поднимается и тянет за собой
стержень с клапаном, который перекрывает своей верхней площадкой канал вокруг стержня меж-
ду камерами 2К и 1К.
60
Рис. 12.5. Схема работы коллектора и пульсатора доильного аппарата «Волга»
а – такт сосания; б – такт сжатия; в – такт отдыха
Разрежение образуется в камере 2К и подсосковых камерах доильных стаканов (такт соса-
ния). К концу такта сосания разрежение в управляющей камере 4П возрастает настолько, что дав-
ление атмосферного воздуха камеры 3П, действующее на кольцевую площадку давления мембра-
ны, оказывается достаточным для подачи вверх клапанно-мембранного механизма пульсатора.
Нижний клапан перекрывает отверстие между камерами 1П и 2П, а верхний открывает до-
ступ атмосферному воздуху под мембраной из камеры 3П в камеру 2П и далее через камеру 4К в
межстенные камеры доильных стаканов (такт сжатия). Во время такта сжатия воздух из камеры
2П медленно проходит через канал регулировочного винта 16 (см. рис. 12.3) в камеру 4П, посте-
пенно увеличивая в ней разрежение.
Одновременно в камерах 3К и 4К выравнивается давление, но, поскольку в камере 2К естъ
разрежение, давление воздуха на верхнюю площадку клапана подает его вниз. Клапан отсоединяет
камеру 1К от камеры 2К и соединяет камеру 3К с камерой 2К. Воздух из камеры 3К поступает в
камеру 2К и далее в подсосковые камеры доильных стаканов (такт отдыха), т. е. в межстенных и
подсосковых камерах доильных стаканов отмечено атмосферное давление. Чулок сосковой резины
прекращает сжатие соска, и он не испытывает внешних воздействий. В соске происходит полное
восстановление кровообращения, нарушенного в период такта сосания.
Во время такта отдыха воздух продолжает поступать в камеру 4П и разрежение в ней
уменьшается до такого уровня, что давление воздуха на нижний клапан, направленное в сторону
камеры 1П, становится большим, чем давление воздуха на мембрану, направленное в сторону ка-
меры 4П, и стержень с клапанно-мембранным механизмом перемещается вниз. Разрежение рас-
пространяется в камеру 2П, и далее цикл повторяется. Такты меняются автоматически. Частоту
пульсаций регулируют изменением сечения канала с помощью винта, но произвольное изменение
частоты пульсаций во время доения может привести к уменьшению или прекращению молокоот-
дачи.
Двухтактный доильный аппарат ДА-2М («Майга») состоит из тех же сборочных еди-
ниц, что и аппарат «Волга», но несколько отличается от него по конструкции.
П у л ь с а т о р состоит из корпуса 2 (рис. 12.6), крышки 7, вкладыша 5, клапана 6 с под-
пятником 12, мембраны 7, крышки 9, гайки 8, прокладки 4 и регулировочного винта 3, а также ка-
мер I…IV.
61
Рис. 12.6. Схема (а), общий вид (б) и детали (в) пульсатора аппарата ДА-2М («Майга»)
I – камера постоянного разрежения; II и IV – камеры переменного разрежения; III – камера атмосферного давления;
1 – крышка; 2 – корпус; 3 – регулировочный винт; 4 – прокладка; 5 – вкладыш; 6 – клапан; 7 – резиновая мембрана; 8 –
гайка; 9 – крышка камеры; 10 и 11 – патрубки; 12 – подпятник клапана; К – канал
К о л л е к т о р состоит из корпуса, распределителя, клапана, прокладки и шайбы.
Работает доильный аппарат следующим образом. При его подключении к вакууммагистра-
ли разрежение передается к камере I. В этот период давление в камере IV выше, чем давление в
камере I, из которой отсасывается воздух. Давление на мембрану с обеих сторон разное, вот поче-
му она прогибается вверх, перемещая клапан. Последний перекрывает камеру III и соединяет ка-
меру I с камерой II.
В камере II создается постоянное разрежение, которое по шлангу передается в распредели-
тель коллектора и далее в межстенные камеры доильных стаканов. Камера коллектора имеет по-
стоянное разрежение, так как она соединена непосредственно с доильным ведром. Его разрежение
распространяется через камеру коллектора в подсосковые камеры доильных стаканов. Под воз-
действием атмосферного давления молоко из подсосковой камеры через коллектор по молочному
шлангу поступает в доильное ведро (такт сосания).
Во время такта сосания камера II пульсатора сообщается через калиброванное отверстие с
камерой IV, из которой также отсасывается воздух, и к концу такта давление в ней снижается.
Клапан под действием атмосферного давления камеры III опускается. Камера II отсоединяется от
камеры I, но соединяется с камерой III. Воздух по шлангу поступает в распределительную камеру
коллектора и далее в межстенные камеры доильных стаканов, сжимает сосковую резину (такт
сжатия). В это же время давление из камеры II пульсатора передается в камеру IV, действует на
мембрану. Клапан перемещается вверх. Цикл работы пульсатора повторяется.
Молоко из камеры коллектора поступает в доильное ведро за счет подсоса воздуха через
клапан, расположенный в шайбе.
У пульсатора и коллектора разборная конструкция. Все детали пульсатора, кроме мембра-
ны, регулировочного винта и седла клапана, изготовлены из пластмассы. Коллектор доильного ап-
парата также разборного типа.
Доильные стаканы разборной конструкции с прозрачным смотровым конусом. Их собира-
ют и разбирают с помощью монтажного стержня. В доильных стаканах используют сосковую ре-
зину отечественных доильных аппаратов.
Унифицированный доильный аппарат АДУ-1 состоит из четырех доильных стаканов,
коллектора, пульсатора, резиновых шлангов и патрубков, доильного ведра.
При доении в молокопровод используют кран-ручку для одновременного подключения его
к вакуум- и молокопроводам.
62
Д о и л ь н ы й с т а к а н состоит из корпуса-гильзы, изготовленной из нержавеющей
стали, и сосковой резины с патрубком. Сосковая резина представляет собой чулок, надеваемый на
сосок вымени и молочный патрубок. Последний изготовлен неразрывно с молочной резиной.
При сборке сосковую резину вставляют в гильзу так, чтобы первый кольцевой буртик на
молочном патрубке выходил из отверстия стакана. При ослаблении сосковой резины ее вытягива-
ют на следующий уплотнительный буртик, а затем и на третий. Если при установке сосковой ре-
зины на третий буртик натяжение не обеспечивается, то ее заменяют новой.
Пульсатор изготовлен из пластмассы и состоит из четырех камер. Он работает с постоян-
ной частотой пульсации и не имеет регулировочного винта. При работе аппарата в двухтактном
режиме частота пульсаций в 1 мин составляет 70±8, в трехтактном режиме – 60±5.
Частоту пульсаций обеспечивают дроссельная канавка в кольце 9 (рис. 12.7), которую изго-
тавливают с высокой точностью, и резиновое кольцо, уплотняющее дроссельную канавку.
Рис. 12.7. Пульсатор доильного аппарата АДУ-1
1П – камера атмосферного давления; 2П и 4П – камеры переменного разрежения; 3П – камера постоянного разре-
жения; 1 – верхняя гайка; 2 – прокладка; 3 – крышка; 4 – клапан; 5 – обойма; 6 – мембрана; 7 – корпус; 8 – камера; 9
– кольцо
К о л л е к т о р включает в себя две камеры (рис. 12.8): 1К – молокосборную, 2К – рас-
пределительную.
Отличительные особенности двухтактного коллектора АДУ-1 от коллектора аппарата ДА-
2М: увеличение вместимости молочной камеры, основание которой выполнено из прозрачного
материала, что дает возможность наблюдать за процессом доения; изменение конструкции шайбы
клапана, что упрощает перевод аппарата из положения «Доение» в положение «Промывка» и
наоборот.
Рис.12.8. Двухтактный коллектор доильного аппарата АДУ-1
1К и 2К – камеры постоянного и переменного разрежения; 1 – распределитель; 2 – корпус; 3 – клапан; 4 – основание;
5 – шайба, 6 – шплинт
63
13.Технология и система машин для уборки твердого навоза на фермах.
Отечественная промышленность выпускает механические стационарные средства: транс-
портеры навозные ТСН-160, ТСН-3Б, скреперные установки УС-12, УС-250, транспортер ТС-1
(продольный и поперечный), а также транспортеры для подачи навоза в навозоприемник УС-10 и
УСН-8.
Механические мобильные средства – это скреперные и бульдозерные устройства БН-1, Д-
156Б, Д-444, навешенные на, тракторы.
Транспортер скребковый навозоуборочный ТСН-160 (рис. 13.1) предназначен для удаления
навоза из животноводческих помещений с одновременной погрузкой его в транспортные средства.
Состоит из горизонтального 4 и наклонного 2 транспортеров и шкафа управления.
Горизонтальный транспортер состоит из замкнутой круглозвенной неразборной калибро-
ванной термоупроченной цепи якорного типа со скребками, привода 6 мощностью 4 кВт, натяж-
ного 3 и двух поворотных устройств 5. Цепь со скребками уложена в продольных и поперечных
навозных каналах, образующих замкнутый четырехугольник. Скребки с цепью транспортера со-
единены болтами через кронштейны, приваренные сверху к звеньям цепи с шагом 1120 мм. В дне
навозного канала по всей его длине предусмотрена выемка для цепи, в которую устанавливается
металлическая полоса 4x20 мм. Она предохраняет дно навозного канала от истирания скребками.
Рис 13.1. Транспортер скребковый навозоуборочный ТСН-160
1, 6 – привод, 2, 4 – транспортеры; 3, 5 – натяжное и поворотное устройства.
Натяжное устройство 3 транспортера обеспечивает автоматическое натяжение цепи и свое-
временно компенсирует ее вытяжку и износы.
Наклонный транспортер 2 выполнен в виде металлического желоба, по которому приводом
1 мощностью 1,5 кВт перемещается цепь якорного типа со скребками, размещенными с шагом 650
мм. Верхней частью он опирается на опорную стойку.
Шкаф управления обеспечивает дистанционное управление транспортерами и автоматиче-
ское отключение при аварийных режимах.
При уборке навоз вручную сбрасывают на движущийся со скоростью 0,18 м/с горизонталь-
ный транспортер, который при круговом движении транспортирует его до места сброса на
наклонный транспортер. Наклонный транспортер принимает навоз с горизонтального и погружает
его в транспортное средство. Один транспортер обслуживает 100…120 коров, размещенных на
привязи в два ряда. Длина цепи горизонтального транспортера не должна превышать 160 м.
Установка скреперная УС-250 (рис. 13.2) предназначена для уборки навоза в коровниках
длиной 120 м при беспривязно-боксовом содержании крупного рогатого скота из открытых про-
дольных навозных проходов. Состоит из приводной станции 1 и рабочего контура длиной 250 м,
включающего замкнутую систему штанг, и цепей 2 с поворотными устройствами (литые ролики)
4, четыре самоскладывающихся и раскладывающихся скребка 3, механизм реверсирования и щит
управления.
Привод состоит из электродвигателя мощностью 2,2 кВт, редуктора с ведущей звездочкой.
Механизм реверсирования обеспечивает автоматическое реверсирование электродвигателя приво-
да для изменения направления движения тяговой цепи. Скребок 3 состоит из ползуна, шарнирного
устройства, правого и левого скребков и натяжного устройства. Длину скребков можно регулиро-
64
вать по ширине навозного прохода от 1,8 до 3,0 м при глубине его 0,2 м. Для очистки стенок про-
хода на концах скребков установлены резиновые чистики.
Рис. 13.2. Скреперная установка для уборки навоза УС-250:
1 – приводная станция; 2 – цепь; 3 – скребки; 4 – поворотные ролики
Установка работает в автоматическом режиме возвратно-поступательного движения скре-
перов. Если по одному проходу скреперы движутся в сторону поперечного канала, скребки их за
счет трения о пол раскладываются и перемещают навоз. По второму проходу вторая пара скрепе-
ров совершает холостой ход в сложенном состоянии и в противоположном направлении. После
сброса навоза в поперечный канал происходит реверсирование движения, и цикл работы установ-
ки повторяется при раскрытых скребках другой пары скреперов. Поскольку ход скреперов больше
шага их установки, в середине коровника происходит передача навоза с заднего скрепера перед-
нему (по отношению к поперечному каналу).
Установка работает 18…20 ч в сутки, кроме периода сна животных. Скорость движения
скреперов 0,063 м/с обеспечивает уборку навоза в присутствии животных, выгонять которых из
навозных проходов не требуется. При этом они свободно переступают через скребки. Одна уста-
новка обслуживает 200 коров, размещенных в двух групповых станках.
По сравнению с ранее выпускавшейся УС-15 установка УС-250 имеет существенные пре-
имущества.
Установка скреперная УС-10 предназначена для транспортирования навоза из поперечных
каналов в навозосборник. Она состоит из приводной станции с системой автоматического ревер-
сирования, тяговой штанги диаметром 20 мм с восьмью скреперами и высокопрочной круглозвен-
ной цепи якорного типа, образующих рабочий контур, щита управления. Шаг складывающихся
скреперов 10 м при возвратно-поступательном ходе штанги 12,5 м. Ширина захвата скрепера в
раскрытом состоянии 1,75 м. Высота скребков 0,15 м.
При рабочем ходе скребки захватывают порции навоза и перемещают его в сторону навозо-
сборника на величину хода штанги. При движении штанги назад (холостой ход) скребки склады-
ваются за счет трения о пол и не перемещают навоз. При следующем рабочем ходе порции навоза
продвигаются дальше и сбрасываются в навозосборник. При круглосуточной работе основной
установки УС-250 установка УС-10 работает периодически, включаясь автоматически 6 раз по 20
мин в сутки. Скорость движения штанги 0,137 м/с, установленная мощность электродвигателя 3
кВт.
Транспортеры скребковые (продольный и поперечный) ТС-1 предназначены для удаления
навоза из свинарников при содержании свиней на щелевых полах, а также транспортирования
навоза от свинарников или коровников к навозохранилищу и погрузки его в транспортные сред-
ства. Система состоит из продольного и поперечного (по отношению к свинарникам) скреперных
транспортеров, навозосборника, ковшового погрузчика НПК-30 и насосной установки УН-1 или
НШ-50.
Продольный скреперный транспортер, расположенный в канале под щелевыми полами
глубиной 800 и шириной 820 мм, предназначен для транспортирования провалившегося через ще-
65
ли решетки навоза к центру свинарника и сброса его на скреперный транспортер поперечного ка-
нала. Он состоит из приводной станции с натяжным и реверсивным устройством, замкнутого кон-
тура цепей и штанг. К штангам с шагом, равным 7 м, крепятся скреперные тележки трубчатой
арочной конструкции, опирающиеся на четыре ролика и перемещающиеся по продольным
направляющим канала. Цепочно-штанговый контур с закрепленными на нем тележками совершает
возвратно-поступательное движение. При движении тележки в сторону от поперечного канала
скрепер ее свободно отклоняется на шарнире, а при движении в сторону поперечного канала опи-
рается на ограничители, захватывая и перемещая навоз. Таким образом, при возвратно-
поступательном движении контура навоз скреперами последовательно перемещается в одном
направлении от одной тележки к другой к центру помещения, где сгружается в канал поперечного
транспортера. Устройство и работа поперечного транспортера аналогичны устройству и работе
продольного транспортера. При возвратно-поступательном движении его рабочего контура скре-
перы перемещают навоз из всех свинарников ряда в навозосборник, откуда он выгружается ков-
шовым транспортером НПК-30 в транспортное средство после гомогенизации фекальной плаваю-
щей установкой УН-1.
Включение и выключение агрегатов системы дистанционное. Подача транспортеров 10 т/ч.
Установка скреперная УС-12 (модификация УС-250) предназначена для уборки бесподсти-
лочного навоза из-под щелевых полов в продольных каналах шириной 820 мм и глубиной 800 мм
(УС-12-I) или шириной 900 мм и глубиной 400 мм (УС-12-II). Первая модификация предназначена
для использования в уже существующих помещениях и может применяться взамен продольного
транспортера установки ТС-1, вторая – для вновь строящихся свиноводческих помещений.
Установка состоит из привода, скреперов, натяжного и поворотного устройств, обводных
блоков, тяг, цепей и щита управления.
Навоз в поперечный канал поступает при возвратно-поступательном движении скреперов
как при работе установок УС-250 или УС-10 Подача навоза составляет 12 т/ч. Длина по контуру
200 м. Скорость движения скреперов 0,25 м/с, а длина хода их 25 м. Высота скреперов 100 мм,
мощность электродвигателя 3 кВт. Одна установка обслуживает 600 свиней на откорме.
По сравнению с транспортером ТС-1 металлоемкость рабочих органов снижена на 29%, а
затраты труда на 1 т навоза на 18,2%.
Навозопогрузчик ковшовый НПК-30 (рис. 13.3, а) стационарный, монтируется в бетонном
навозосборнике 1 с диаметром или стороной квадрата 8 м и более. С помощью тросового подъем-
ника и лебедки 3 он устанавливается в рабочее или поднимается в нерабочее положение.
Рис. 13.3. Средства механизации выгрузки навоза из навозосборников (размеры в сантиметрах):
а – навозопогрузчик ковшовый НПК-30; б – установка насосная УН-1
Навозопогрузчик состоит из рамы, направляющих и ведущих звездочек, ковшовой цепи и
механизма подъема транспортера с электродвигателем мощностью 3 кВт. Верхний конец транс-
портера шарнирно закреплен на специальных опорах. Прикрепленные к втулочно-роликовой цепи
ковши 4 вместимостью по 12 дм
3
каждый разгружаются в автосамосвал 6 опрокидыванием при
прохождении через верхнюю приводную звездочку. Транспортер приводится в работу от электро-
66
двигателя 5 через редуктор и цепную передачу. Наибольший угол наклона транспортера 63°, по-
дача до 8 кг/с.
Навозопогрузчик НПК-30 используется в сочетании с навесной установкой 2 марки УН-1,
оборудованной фекальным насосом УНФ с электродвигателем мощностью 17 кВт.
Установка УН-1 предназначена для откачки жидкой фракции навоза, образующейся при
отстое и расслоении массы в навозосборнике. Жидкая фракция насосом установки УН-1 подается
в транспортные средства или на площадки для компостирования. С помощью УН-1 можно также
проводить гомогенизацию (приведение в однородное состояние) всей массы навоза в сборнике 1
путем забора жидкости в средней части и перекачки ее обратно в сборник.
Установка УН-1 (рис. 13.3, б) состоит из электродвигателя 1, насоса 3, установленного на
раме 2, и мешалки 4 пропеллерного типа со своим электродвигателем 5 мощностью 5 кВт. Жид-
кость отводится через напорный трубопровод 6.
14.Технология и оборудование для уборки жидкого навоза на фермах. Эко-
логические проблемы
Ежегодно на животноводческих фермах и комплексах страны скапливается громадное ко-
личество навоза (до 1 млрд. т). Своевременное его удаление и использование – важная народно-
хозяйственная проблема, значение которой еще более возрастает в связи с укрупнением животно-
водческих ферм, совершенствованием их технической оснащенности, повышением требований к
санитарно-гигиеническим условиям содержания животных и к качеству производимых продуктов.
При этом еще до недавнего прошлого вопросы удаления и использования навоза рассматривались
лишь с точки зрения получения большого количества органических удобрений.
При внедрении промышленных методов получения животноводческой продукции, выход
навоза на крупных животноводческих комплексах резко увеличивается, что создает опасность за-
грязнения окружающей среды. Так, по свидетельству ученых, откормочное предприятие мощно-
стью в 100 тыс. голов скота по количеству образующихся отходов эквивалентно городу а населе-
нием более 1 млн. человек. Поэтому в настоящее время проблему удаления и использования наво-
за следует рассматривать принимая во внимание в первую очередь вопросы защиты окружающей
среды, вероятность заболевания животных, а также значение навоза как удобрения. Кроме того,
продолжаются работы над использованием навоза для производства кормов и кормовых добавок.
Проблема механизации удаления и использования навоза включает в себя три больших во-
проса: удаление навоза из животноводческих помещений и транспортировка его в хранилища;
складирование, обеззараживание и хранение навоза; использование навоза. Эти вопросы взаимо-
связаны, поэтому, решая один из них, необходимо в такой же степени решать и другие.
Изучение передового опыта проектирования и эксплуатации животноводческих ферм и
комплексов показало, что в зависимости от консистенции навоза, технологии его использования,
способа содержания животных меняются и технические средства для очистки помещений и пло-
щадок, конструкция и размеры навозохранилищ, способы обезвоживания навоза.
Навоз представляет собой сложную полидисперсную многофазную среду, включающую в
себя твердые, жидкие и газообразные вещества. Основную часть навоза составляет влага.
Твердый навоз имеет влажность до 81%, полужидкий (пастообразный) – 82…88%, жидкий
(бесподстилочный) навоз – 88…93% на фермах крупного рогатого скота и до 97% на свинооткор-
мочных фермах. Состояние навоза на фермах крупного рогатого скота зависит от способа содер-
жания животных, наличия подстилки, способа удаления навоза и некоторых других факторов.
На свиноводческих фермах получают, как правило, жидкий навоз.
Газообразные вещества образуются во время хранения как твердого, так и жидкого навоза.
Газообразование усиливается при повышении температуры, увеличении сроков хранения, а также
количества подстилки и остатков кормов в навозе. Выделяющийся при анаэробном брожении
навоза газ содержит 55…65% метана, 35…45% углекислоты, 3% азота, 1% водорода, 0…1% кис-
лорода, 0…1% сероводорода и некоторое количество аммиака. Этот газ опасен для людей и жи-
вотных. Возможность отравления создается летом, а также при длительном храпении навоза под
щелевыми полами и во время выпуска его из каналов. Поэтому в таких местах надо хорошо орга-
низовать вентиляцию. Уже при содержании сероводорода в воздухе – 0,03% появляются первые
67
признаки отравления. Безопасной считается концентрация не выше 0,0002%. Животные и люди
могут переносить содержание углекислоты в воздухе до 2%. При 4% появляются первые признаки
отравления, затем наступает потеря сознания.
Бесподстилочный навоз почти однороден по фракционному составу. Средневзвешенная
длина частиц составляет 2,6 мм, а частиц длиной свыше 10 мм содержится не более 1%. При ис-
пользовании на фермах крупного рогатого скота в качестве подстилочного материала опилок
средневзвешенная их длина составляет 7,9 мм, длина наибольших включений не превышает 42
мм. Средневзвешенная длина включений влияет на эксплуатационную надежность навозоубороч-
ных машин.
На большинство показателей, характеризующих физико-механические свойства навоза,
влияет влажность навоза, которая, в свою очередь, зависит от первоначальной влажности экскре-
ментов, вида и количества применяемой подстилки, от ее первоначальной влажности, принятой
системы уборки навоза и других факторов.
Объемная масса навоза зависит от размера его частиц и соотношения различных фракций,
влажности, вида, количества и качества подстилочного материала, от степени разложения навоза и
многих других факторов. Объемная масса навоза колеблется в довольно широких пределах:
400…1010 кг/м
3
. При беспривязной системе содержания скота на глубокой несменяемой подстил-
ке объемная масса ненарушенного навоза находится в пределах 880…980 кг/м
3
.
При эксплуатации машин и механизмов для удаления навоза большое значение имеют ко-
эффициенты трения скольжения, покоя, а также липкость навоза. Липкость характеризуется зна-
чением усилия (г/см
2
), необходимого для отрывания пластины от налипшей на нее массы навоза
при определенных и постоянных условиях: начальном давлении на пластину, времени контакта и
др. Способность навоза к налипанию на рабочие органы машин обусловлена его видом и состоя-
нием поверхности.
Разрабатывая технологическую схему удаления навоза, зооинженер должен иметь пред-
ставление об этих показателях.
Большое значение имеет температура замерзания навоза. Моча коров замерзает при темпе-
ратуре –2,85°С, смесь навоза с мочой при –2,08°С, твердые выделения при –1,1°С. Плотный соло-
мистый навоз примерзает к металлическим поверхностям рабочих органов при –2…–2,2°С. Навоз
влажностью 92% и выше замерзает при –0,41°С.
Навоз – наилучшее органическое удобрение для колхозных и совхозных полей, потому что
имеет в своем составе значительное количество органических и минеральных веществ, легко
усваиваемых растениями. Например, навоз крупного рогатого скота состоит из органических ве-
ществ 20,3 %, азота 0,45, фосфора 0,23, калия 0,50 и извести 0,40 %. В зависимости от условий со-
держания скота количество органических и минеральных веществ в свежем навозе изменяется в
2…4 раза. Общее количество этих веществ в жидком навозе практически постоянно.
При продолжительном хранении жидкого навоза часть органических и минеральных ве-
ществ теряется. Потери в значительной мере зависят от способа хранения. Так, из жижи, храня-
щейся в жижесборниках в течение первого месяца, теряется до 6%, а за год 10…15% азота. Перио-
дическое перемешивание навоза при длительном хранении увеличивает потери азота до 20…25 %.
Система гидравлического удаления – это комплекс инженерных сооружений, включающий:
навозоприемные (продольные) каналы, закрытые сверху решетками; магистральный (поперечный)
коллектор; навозосборник с насосной станцией перекачки; напорную навозопроводящую сеть. Для
переработки жидкого навоза в системе гидроудаления могут быть предусмотрены цех приготов-
ления компостов или развитая сеть очистных сооружений.
Различают следующие типы гидравлических систем навозоудаления.
Самотечная система непрерывного действия основана на принципе свободного течения
навозной массы под действием силы тяжести при поступлении ее через щели подканальных реше-
ток и вытекания ее через открытый конец канала. Влажность навоза должна быть не ниже 88%.
Остатки корма и посторонние предметы в каналы попадать не должны. Воду добавляют при пуске
системы и периодической промывке продольных и поперечных каналов от образующегося осадка.
Лотково-отстойная система предусматривает накопление навоза в навозоприемных ка-
налах в течение 7…14 дней при закрытых шиберами выходах. Для периодического спуска навоз-
ной массы шиберы открывают, а для ее разжижения добавляют воду в среднем 3…5 дм
3
на 1 голо-
68
ву в сутки, сливая ее в головную часть канала из смывного бачка открытием быстродействующей
заслонки.
Лотково-смывная система предусматривает прямой гидросмыв навоза из каналов 1…2 раза
в сутки технической водой, подаваемой к смывным насадкам по специальной сети под давлением
0,2…0,3 МПа. При этом на один объем экскрементов расходуется 6…10 объемов воды (15…20дм
3
на одно животное в сутки). В результате на комплексе образуется большое количество навозных
стоков влажностью более 98%. Однако этот способ в полной мере удовлетворяет зооветеринар-
ным требованиям, поэтому он нашел широкое применение на построенных комплексах.
Рециркулярно-лотковая система предусматривает ежедневный смыв поступивших в канал
экскрементов жидкой фракцией навоза, подаваемой насосом из навозосборника, предварительно
осветленной, дезодорированной и обеззараженной. При этом сокращается расход воды и умень-
шается выход навозной массы.
Бесканальный гидросмыв навоза с напольных мест дефекации, осуществляемый при помо-
щи гидросмывных установок, позволяет значительно сократить по сравнению с прямым гидро-
смывом количество расходуемой воды, эксплуатационные расходы и капитальные вложения на
строительство. При этом способе не требуется устройство каналов и решетчатых полов, так как
зона дефекации примыкает непосредственно к полу логова (на 5…12 см ниже), а гидросмывные
установки монтируются в проемах разделительных перегородок. Навоз со всей зоны дефекации
смывается при открытии на 2…3 с быстродействующей задвижки. Под действием высоконапор-
ных струй, поступающих из большого числа отверстий смывной трубы, экскременты смываются и
поступают в лотки из асбестоцементных труб диаметром 150…300 мм, а из них – в коллектор из
трубы диаметром 300…500 мм. Расход воды на 1 голову составляет 3…5 дм
3
в сутки при двухраз-
овой уборке помещений.
Воду в систему гидросмывных установок при расходе 5…6 дм
3
/с подают насосы 3К-6 под
давлением 0,7…1,0 МПа.
Надканальные решетки должны обеспечивать надежную опору для ног животного, исклю-
чать возможность их повреждения, не быть скользкими при намокании, быть прочными и устой-
чивыми к воздействиям агрессивной среды. Их изготавливают из железобетона, чугуна, асбоце-
мента, деревянных брусков. Планки и щели решеток во избежание травмирования конечностей
располагают параллельно кормушке. Ширина щелей решеток для крупного рогатого скота 35…45
мм, для телят 20…30 мм, для свиней 15…24 мм.
Навозоприемные каналы прокладывают вдоль помещений по числу рядов стойл или стан-
ков. Их делают из железобетонных блоков (лотков) или из монолитного бетона, располагая дно
канала горизонтально или с уклоном 0,003…0,005 в сторону поперечного коллектора. При устрой-
стве самотечной системы уклон дна канала необходим лишь для облегчения чистки канала и пер-
воначального запуска системы в эксплуатацию. Каналы лотково-отстойной системы для ферм
крупного рогатого скота прокладывают с уклоном i=0,01…0,02, ширина каналов в коровниках с
беспривязным содержанием равна 1…1,2 м, с привязным содержанием – 0,7…0,9 м, в свинарниках
– 0,82 или 0,9 м.
Поперечное сечение продольных каналов в свинарниках – прямоугольное со скошенными 1
(рис. 14.1, а) или закругленными 2 углами. При смывной системе – V-образное сечение 3. Каналы
в коровниках нередко делают со скошенной задней стенкой 4.
На рисунке 14.2, б показан разрез самотечного канала со смывным трубопроводом и попе-
речный коллектор. Головную часть продольного канала удлиняют на расстояние l=0,5…1 м за
пределы решетчатого пола с целью устранения случаев накопления навоза у торцевой стенки ка-
нала и усиления подвижности навозной массы.
69
Рис. 14.2 Навозоприемные каналы систем навозоудаления:
а – поперечные сечения каналов: 1 – прямоугольное со скошенными углами; 2 – прямоугольное с закругленными угла-
ми; 3 – трапецеидальное с овальным дном; 4 – со скошенной задней стенкой; б – продольный разрез самотечного ка-
нала: 1 – задвижка; 2 – смывной трубопровод; 3 – решетчатый пол; 4 – шибер 5 – гидрозатвор; 6 – крышка люка; 7 –
поперечный коллектор; 8 – порожек; 9 – навозная масса
В нижней (выпускной) части канала в месте его примыкания к поперечному коллектору
установлены в направляющих рамках шибер 4, порожек 8 высотой 100…150 мм и гидрозатвор 5.
Порожки и шиберы в самотечных каналах служат для запуска системы в самотечный ре-
жим работы при вводе ее в эксплуатацию после сооружения или чистки каналов. Гидрозатвор
предназначен для предотвращения проникновения газов из поперечного коллектора через навозо-
приемные каналы в помещение. Это исключает также возможность распространения инфекции
через каналы.
Коллектор (поперечный канал) служит для самотечного транспортирования навоза, удаля-
емого из помещений в навозосборник. Выполняется из асбестоцементных или железобетонных
труб диаметром не менее 0,5 м, укладываемых под землей с уклоном 0,01…0,02. При этом его
располагают на 0,3 м ниже выпускного конца продольного канала. Перед пуском в эксплуатацию
каналы самотечной системы очищают от мусора, проверяют герметичность крепления порожка и
канал заполняют водой до его уровня (100…150 мм), а шибер закрывают. Экскременты животных,
проваливаясь через решетки, накапливаются в каналах. Через 7…14 дней шибер открывают и уда-
ляют накопившийся навоз. Оставшийся на уровне порожка навоз вытесняется поступающей в ка-
нал свежей массой и непрерывно течет в поперечный канал.
При смене поголовья в помещении или переходе на пастбищное содержание каналы со сня-
тым порожком промывают водой.
По магистральному коллектору жидкая навозная масса стекает в приемный назозосборник,
оборудованный насосной станцией.
Насосная станция обеспечивает подачу осветленной жижи в смывные трубопроводы при
рециркуляционной системе, гомогенизацию (перемешивание посредством барботажа) навозной
массы в навозосборнике и подачу перемешанной массы в цех обработки или в накопители (наво-
зохранилища).
15.Процессы дозирования и смешивания кормов.
Наряду с измельчителями, дробилками, запарниками, сушилками, грануляторами и други-
ми машинами для выполнения основных технологических операций в комплект технологического
оборудования отделений, кормоцехов и комбикормовых заводов входит большая группа вспомо-
гательного оборудования, которое используют для объединения отдельных машин в технологиче-
ские линии, равномерной загрузки машин, смешивания, транспортировки, выгрузки и хранения
70
кормов. К числу вспомогательных машин и оборудования относят питатели, дозаторы, смесители,
бункера-накопители, транспортирующие устройства и др.
Дозаторы служат для дозирования по массе и объему компонентов кормов и кормовых
смесей. Процесс дозирования может быть непрерывным (приготовление смесей из сухих сыпучих
кормов) и порционным (приготовление смесей из самых разнообразных кормов).
Непрерывное дозирование обеспечивает ленточные, шнековые, весовые автоматические,
барабанные и тарельчатые дозаторы (рис. 15.1).
Порционные дозаторы объемного дозирования имеют тарировочные емкости. Для дозиро-
вания по массе применяют обычные весы или весы-дозаторы.
Дозаторы должны обеспечивать необходимую точность дозирования. Погрешность дозиро-
вания по массе при наибольшей нагрузке на весовые аппараты допускается ±2%, а для объемных
дозаторов ±0,1…1,5% в зависимости от содержания ингредиентов в общей массе кормовой смеси.
При дозировании травяной муки отклонения не должны превышать ±0,5%.
Бункер-дозатор БДК-Ф-70-20 используют для дозирования стебельчатых кормов в поточ-
ных линиях кормоцехов. Он состоит из емкости с подающим и выгрузным транспортерами с дози-
рующим устройством. Вместимость бункера 20 м
3
, диапазон дозирования от 5 до 20 т/ч.
Рис. 15.1. Схемы дозаторов кормов
а – объемного порционного; б – объемного ленточного; в – объемного шнекового; г – массового (весового) автомати-
ческого непрерывного действия; д – объемного барабанного; е – объемного тарельчатого; 1 – бункер; 2 – заслонка с
механизмом управления; 3 – ленточный или шнековый транспортер; 4 – датчик весов; 5 – балансир весов; 6 – ко-
мандный аппарат; 7 – барабан; 8 – корпус; 9 – скребок; 10 – манжета; 11 – диск.
Шнековый дозатор ДС-15 и барабанный дозатор ДП-1 служат для дозирования корне-
плодов и зеленых кормов. Тарельчатые дозаторы ДТ, ДТК, МТД-3А и другие применяют в ли-
ниях концентрированных кормов для дозирования соли, мела, обогатительных смесей. Они состо-
ят из бункера, выпускной трубы, ворошилки, тарельчатого диска, ножа сбрасывателя и механизма
регулирования. Корм поступает сначала в бункер, а из него на тарельчатый диск, с которого рав-
номерно сбрасывается в выпускной лоток. Производительность тарельчатых дозаторов от 30 до
750 кг/ч.
Дозатор комбикормов ДК-10 представляет собой бункер 3 (рис. 15.2) вместимостью 0,5 м
3
.
В средней части бункер цилиндрический, а в нижней и верхней – в виде усеченного конуса. В
каждой части бункера установлены датчики уровня 8, 9, 11, а вверху и в середине имеются смот-
ровые окна 2 и 4. В загрузочной горловине 7 установлена сетка 6 для улавливания посторонних
примесей. Дозирующая часть находится в нижней части бункера. Производительность при дози-
ровании комбикорма – до 10 т/ч.
Тарельчатый дозатор ДДТ и дозатор комбикормов ДК-100 также предназначены для
объемного дозирования концентрированных кормов и комбикормов. Автоматические весы ДМ-
100-2 с погрешностью ±0,1% используют для порционного взвешивания концентрированных кор-
мов.
71
Рис. 15.2. Дозатор комбикормов ДК-10
1, 14 – исполнительные механизмы; 2, 4 – смотровые окна; 3 – бункер; 5 – люк; 6 – сетка; 7 – приемная горловина; 8,
9, 11 – датчики уровня; 10 – разгрузитель; 12 – шкала; 13 – щелевое дозирующее устройство; 15 – электромагнит;
16 – дозирующая заслонка; 17 – рабочая заслонка; 18 – прутковая ворошилка.
Для дозирования и внесения воды, химических растворов и жидких кормовых добавок в
кормоприготовлении применяют дозаторы-мерники, объемные счетчики, дозировочные насосы,
которые оборудуют распылителями, и другие приспособления.
Смесители (рис. 15.3) разделяют так: по назначению – для сухих, жидких и полужидких
кормов; по способу выполнения процесса – непрерывного и периодического действия; по распо-
ложению рабочего органа – горизонтальные и вертикальные; по форме рабочего органа – шнеко-
вые, лопастные, барабанные и пропеллерные. Смесители выполняют заключительную операцию
приготовления кормов. Кроме запарников-смесителей, агрегатов для смешивания грубых кормов и
приготовления заменителя молока промышленность выпускает смесители СК-Ю, С-25, С-30,
2СМ-1, СМ-1,7, СМК-0,5 и др.
Рис. 15.3. Схемы кормосмесителей
а – шнекового горизонтального непрерывного действия; б – шнеково-лопастного горизонтального непрерывного дей-
ствия; в – шнекового вертикального периодического действия; г, д – лопастных периодического действия; е – бара-
банного периодического действия; ж – пропеллерного непрерывного действия.
72
Смеситель СК-10 используют для получения кормовых смесей и подачи их на выгрузной
транспортер. Его производительность – 10…11 т/ч, продолжительность смешивания – 3…7 мин.
Смеситель С-30 предназначен для смешивания грубых кормов, силоса, сенажа и корне-
клубнеплодов. Его производительность – 25 т/ч.
Смеситель непрерывного действия С-25 применяют для поточного механизированного
приготовления влажных полнорационных кормовых смесей для свиней. Он состоит из корпуса,
рабочих органов и привода. Рабочие органы (два лопастных вала) приводятся в действие от двига-
теля мощностью 5,5 кВт. Производительность машины до 25 т/ч.
Смесители СМ-1,7 и СМК-0,5 служат для приготовления водного раствора меласы с кар-
бамидом. Первые состоят из металлической емкости 1 (рис. 66) с лопастными рабочими органами,
цистерны 3 вместимостью 5 м
3
для подогрева и разжижения мелассы, трубопроводов 2 и 4 для по-
дачи горячей воды, мелассы и отбора готовой смеси, шестеренчатого насоса, электрошкафа и при-
вода Уровень корма в емкости 1 контролируют с помощью указателя, смонтированного на торце-
вой части емкости. Производительность смесителя 1,8 т/ч, время приготовления смеси 6…8 мин.
16.Технология и оборудование для сепарации и пастеризации молока.
Сливки от плазмы молока можно отделять двумя способами – отстаиванием и сепарирова-
нием.
Сепарирование молока – это механический способ разделения цельного молока на обезжи-
ренное молоко и сливки с использованием для этого разности удельных весов и центробежной си-
лы.
Преимущества сепарирования молока состоят в следующем:
степень обезжиривания достигает 99,98% против 70…75% при отстаивании;
возможность получения свежих сливок и обезжиренного молока для молодняка;
дополнительная очистка сливок и молока от механических примесей;
возможность регулировки жирности сливок в больших пределах.
Молоко сепарируют с помощью сепараторов.
Зооинженерные требования к сепараторам. К сепараторам предъявляют следующие тре-
бования:
конструкция сепаратора должна обеспечивать непрерывность процесса, быстроту разделе-
ния и возможность автоматизации;
наиболее полное выделение жира из молочной плазмы;
продолжительность работы сепаратора без остановок;
возможность регулировки жирности сливок в заданных пределах;
отсутствие пены во время сепарирования;
полное удовлетворение санитарно-гигиенических требований;
плавность и легкость хода, надежность и долговечность работы;
быстрота разборки и сборки;
простота устройства, удобство в эксплуатации и обслуживании.
Классификация сепараторов. Сепараторы для молока классифицируют по следующим
показателям:
производственному назначению. К ним относятся: сливкоотделители, очистители с ручной
очисткой грязевого пространства грязевой камеры и саморазгружающиеся, нормализаторы, уни-
версальные сепараторы, специальные сепараторы для дробления жировых частиц (гомогенизато-
ры) и получения высокожирных сливок при любых температурах молока;
способу защиты процесса от доступа воздуха – открытые, полугерметические и герметиче-
ские;
способу привода – с ручным, механическим и комбинированным приводом.
Конструкция сепараторов. Рассмотрим некоторые сепараторы.
С е п а р а т о р С О М - 3 - 1 0 0 0 состоит из станины, механизма привода, барабана и
молочной посуды.
73
Основной рабочий орган – барабан. В него входят корпус с центральной трубкой, тарелко-
держатель, пакет разделительных тарельчатых вставок, верхняя разделительная тарелка, крышка,
уплотнительное кольцо и затяжная гайка.
Центральная трубка корпуса закрыта снизу. Ее ребро служит для установки в прорезь вере-
тена барабана. Верхняя разделительная тарелка в центральной части имеет цилиндрическую вы-
тяжку, в которой сбоку помещена впайка с отверстием для регулировочного винта. На поверхно-
сти разделительных тарелок находятся три отверстия, расположенные на 120° один относительно
другого. Они образуют в пакете три канала для прохода молока. Зазор между тарелками 0,4…0,5
мм. Свободное пространство между пакетом тарелок и крышкой корпуса называют грязевым.
Механизм привода сепаратора включает в себя электродвигатель, клиноременную переда-
чу, фрикционную муфту и червячную пару, вал (веретено) которой крепится в станине на двух
опорах. Верхняя упругая опора вертикального вала предназначена для самоустановки барабана на
высокую частоту вращения. Упругая опора веретена представляет собой шариковый подшипник,
заключенный в обойму. Последняя зафиксирована в корпусе опоры шестью пружинами с регули-
ровочными винтами, расположенными по окружности корпуса через 60°. Регулировочным винтом
подпятника перемещают веретено по высоте, добиваясь правильного расположения сливных от-
верстий барабана относительно молочной посуды.
Неправильная установка веретена ведет к попаданию части сливок в обрат.
Технологический процесс работы сепаратора заключается в следующем. Из поплавковой
камеры молоко через центральную трубку барабана движется в его нижнюю часть и, поднимаясь
через каналы пакета тарелок, распределяется между ними и движется от центра барабана к его пе-
риферии по межтарелочным пространствам. Более легкие жировые шарики выделяются из молока
в межтарелочных пространствах и всплывают, образуя потоки в направлении оси барабана. Обез-
жиренное молоко движется к периферии барабана, где в грязевом пространстве из него выделяют-
ся механические примеси Очищенное обезжиренное молоко проходит над разделяющей тарелкой
к отверстию для выхода его из барабана в молочную посуду. Сливки поднимаются к центральной
трубке, движутся под верхней разделительной тарелкой и выводятся через отверстие регулиро-
вочного винта в сборник для сливок. Жирность сливок регулируют поворотом винта выходного
отверстия для сливок.
Сепаратор может работать и в режиме молокоочистителя. Для этого заменяют барабан.
Барабан молокоочистителя отличается от барабана сливкоотделителя меньшим количеством таре-
лок в пакете. В них отсутствуют отверстия и зазор между тарелками составляет 0,8…2мм.
Рассмотрим технологический процесс работы сепаратора-молокоочистителя. Молоко через
открытый кран поступает в приемную поплавковую камеру, обеспечивающую постоянный напор.
Оттуда оно идет через калиброванную трубку в центральную трубку барабана, проходит через от-
верстия и каналы тарелкодержателя 3 (рис. 16.1) в грязевое пространство барабана, где оседает
основная часть механических примесей. Далее молоко направляется через межтарелочное про-
странство пакета тарелок 4, дополнительно очищается и, собираясь к центральной части барабана,
выходит через боковые отверстия в крышке барабана в молокосборник.
В технологической линии пастеризационной установки пластинчатого типа используют
герметические сепараторы-молокоочи-стители. Такой сепаратор состоит из станины, в горловине
которой на веретене установлен барабан. Последний закрыт сверху крышкой.
Барабан приводится в действие от электродвигателя через фрикционную муфту и червяч-
ную пару. Червячная пара смазывается из масляной ванны, установленной внутри станины. Нали-
чие смазочного масла контролируют через окно по указателю уровня.
Фрикционная муфта состоит из диска, закрепленного на валу двигателя, и бандажа (ведо-
мого барабана), посаженного на горизонтальный вал червячного колеса. На пальцах диска шар-
нирно закреплены три колодки, рабочей частью которых служат фрикционные накладки. При
вращении диска колодки постепенно прижимаются к ведомому барабану, который разгоняется в
течение 3…6 мин в зависимости от типа сепаратора.
Приемно-отводящее устройство барабана служит для подачи молока в барабан и отвода
очищенного молока.
74
Рис. 16.1. Схема работы барабана сепаратора-молокоочистителя
1 – днище; 2 – резиновое кольцо; 3 – тарелкодержатель; 4 – пакет распределительных тарелок; 5 – корпус; 6 –окно;
7–накидная гайка.
С е п а р а т о р - с л и в к о о т д е л и т е л ь О С П - 3 М включает в себя барабан,
где предусмотрены два напорных диска для сливок и обезжиренного молока. Сепаратор уком-
плектован приспособлением для нормализации молока и ротаметром для контроля количества и
жирности выходящих сливок.
С е п а р а т о р - н о р м а л и з а т о р предназначен для доведения молока до заданной
жирности. При его движении в межтарелочном пространстве барабана от периферии к центру до
отверстий в тарелках частично выделяются сливки, которые поступают в камеру напорного диска
и выбрасываются в специальную посуду. Частично обезжиренное молоко направляется в свою по-
суду через напорный диск. Для регулировки молока на заданную жирность используют регулиро-
вочные вентили.
Пастеризацией называется процесс нагрева молока до температуры 63…90°С при атмо-
сферном давлении с целью уничтожения микроорганизмов и сохранения питательных свойств мо-
лока при хранении.
Тепловая обработка молока до температуры не менее 110°С называется стерилизацией.
Стерилизацию применяют при производстве особо стойкого в хранении цельного молока и мо-
лочных консервов, предназначенных для длительного хранения.
В производственной практике используют три режима пастеризации:
длительный – нагрев молока до температуры 63 °С с последующей выдержкой при этой
температуре в течение 30 мин;
кратковременный – до температуры 72 ºС с выдержкой в течение 20…30 с;
мгновенный – до температуры 85…90 °С без выдержки.
Для создания тепловых режимов пастеризации и стерилизации на животноводческих фер-
мах и комплексах применяют соответствующее оборудование.
Зооинженерные требования к пастеризаторам молока. Аппараты, применяемые для па-
стеризации молока и молочных продуктов, называют пастеризаторами. К ним предъявляют сле-
дующие требования:
обеспечение полного уничтожения микробов всех форм;
универсальность в отношении возможности обработки различных продуктов;
работа аппарата не должна ухудшать иммунобиологические, физические и химические
свойства продуктов;
высокая производительность при малом расходе пара;
простота устройства и надежность в эксплуатации;
75
рабочие органы аппарата, соприкасающиеся с продуктом, должны быть стойкими против
химических воздействий продукта и моющих жидкостей;
отсутствие потерь молока и молочных продуктов при пастеризации.
В зависимости от типа нагревателя при пастеризации используют тепловое воздействие
(тепловое нагревание), холодное обеззараживание с использованием ультрафиолетового облуче-
ния и высокочастотного вибратора, электронагрев (индукционный и омический).
Классификация пастеризаторов. Аппараты для пастеризации молока, получившие
наибольшее распространение в сельскохозяйственном производстве, подразделяются по следую-
щим признакам:
по конструкции – открытого (с доступом воздуха) и закрытого (без доступа воздуха) типов;
трубчатые и пластинчатые с вытеснительным барабаном; вакуумные и пароконтактные;
характеру выполнения процесса – непрерывного и периодического действия;
источнику использования энергии – тепловые и электрические;
режиму работы – длительной, кратковременной и мгновенной пастеризации.
Для пастеризации молока и молочных продуктов используют как отдельно пастеризаторы,
так и системы, включающие в себя пастеризаторы и охладители, работающие в автоматизирован-
ном режиме.
В а н н ы д л и т е л ь н о й п а с т е р и з а ц и и т и п а В Д П отличаются по
вместимости, габаритам и массе.
Пастеризатор паровой с двухсторонним обогревом (рис. 16.2) состоит из станины, на кото-
рой установлены барабан с механизмом привода, вертикального вала со шкивом и траверсой. Ван-
на и корпус паровой рубашки закреплены на опоре станины. Соединения уплотнены резиновыми
прокладками. На ванне со стороны паровой рубашки предусмотрены капельные кольца для отвода
конденсата. Крышка барабана крепится к ванне струбцинами.
Рис. 16.2. Схема (а) и температурный график (б) парового пастеризатора
1 – сменная вставка; 2 – воронка молокоприемника; 3 – поплавковый регулятор напора; 4 и 9 – трубы подвода и от-
вода молока; 5 и 7 – сливная и переливная трубы; 6 – патрубок подвода пара; 8 – кран; 10 – патрубок подвода пара в
барабан; 11 и 20 – верхний и нижний сборники конденсата; 12 – винт; 13 – лопатка; 14 – паровая рубашка; 15 –
трубы слива конденсата; 16 и 17 – паровой и воздушный клапаны; 18 – ванна; 19 – капельное кольцо; 21 – сливной
кран; 22 – электродвигатель
Паровая рубашка барабана включает в себя два патрубка: верхний – для подсоединения
предохранительного клапана, нижний – для подвода пара. В дне паровой рубашки установлен па-
76
трубок для отвода конденсата. Между стенками ванны и корпусом барабана регулируют зазор из-
менением длины втулки на вертикальном валу.
На выходном молочном патрубке размещен дистанционный термометр с термобаллоном,
вставленным в патрубок. К последнему приварена трубка с присоединенным к ней трехходовым
краном, необходимым для изменения направления потока молока.
На входном патрубке ванны расположена приемная воронка с поплавковым устройством
для равномерного поступления молока или молочных продуктов в пастеризатор через сменные
вставки, которыми регулируют производительность пастеризатора.
В центре крышки пастеризатора установлена втулка с сальником. В нее входит штуцер ба-
рабана. К втулке посредством тройника крепится паропровод подачи пара в полость барабана. Из
барабана по трубке, присоединенной к тройнику и входящей через штуцер барабана в его полость,
отводится конденсат в конденсатоотвод. Это происходит при вращении барабана и создании соот-
ветствующего напора.
Технологический процесс при пастеризации молока заключается в следующем. Проверяют
вставку в воронке для пастеризации молока. Ее диаметр должен составлять 25 мм. При пастериза-
ции сливок диаметр воронки 17 мм. Контролируют подвижность предохранительного клапана и
плотность закрепления крышки, так как сила давления на нее достигает 5…7 кН. Готовят пастери-
затор к работе, обрабатывая его дезинфицирующим раствором и промывая в течение 25 мин горя-
чей (90°С) водой, подаваемой в приемную воронку. Ставят трехходовой кран на циркуляционный
режим и пускают пар, открыв вентиль паропровода. При появлении воды из сливной трубы, веду-
щей в воронку, прекращают ее подачу. После стерилизации отключают пар и сливают воду. Далее
включают электродвигатель и после выхода на нормальный режим работы барабана (частота вра-
щения 6 с
-1
) подают в молокоприемник молоко. После его появления из сливной трубки в режиме
циркуляции включают пар. При этом исключается подгорание молока в пастеризаторе. При до-
стижении температуры пастеризации переключают трехходовой кран на выход молока и увеличи-
вают подачу пара, доведя давление в паровой рубашке аппарата до 130 кПа.
По окончании работы перекрывают кран подачи пара, останавливают электродвигатель и
сливают остаток молока. Далее включают электродвигатель и промывают пастеризатор холодной
водой до появления из отводной трубы чистой воды. Сливают остаток воды и, заливая 2%-ный
раствор соды, промывают пастеризатор в циркуляционном режиме с подачей пара в течение 25
мин. Температура раствора 65…70 °С. Ее регулируют подачей пара.
После обработки пастеризатора раствор сливают и прополаскивают холодной водой с по-
дачей пара в паровую рубашку. Далее отключают пар, выключают электродвигатель. Через кран
воронки сливают воду и после охлаждения аппарат разбирают, тщательно моют и просушивают.
Собственный напор пастеризатора обеспечивает подачу молока и молочных продуктов на
высоту до 4 м. Нельзя менять массу клапана, так как он рассчитан на срабатывание при давлении
140 кПа.
Пластинчатые пастеризаторы имеют такую же конструкцию, как и пластинчатые охладите-
ли. Отличительная особенность – установка между нержавеющими пластинами термостойких
прокладок. Движение молока и воды чередуется в противотоке. Водяной и молочный насосы со-
здают требуемый для движения потоков напор. Теплообмен происходит между потоками горячей
воды и молока, разделенными тонкими пластинами из нержавеющей стали.
Для повышения эффективности использования пастеризаторов и охладителей используют
теплообменники-регенераторы. Пастеризационные установки ОПУ-3М и ОПФ-1 включают в себя
пластинчатый пастеризатор, теплообменник-регенератор и охладитель. Все они собраны из одина-
ковых по конструкции пластин на одной станине. Кроме того, в состав установок входит вспомо-
гательное оборудование: бачки и насосы для молока и горячей воды, стабилизатор потока, цен-
тробежные молокоочистители и трубопроводы с арматурой. Производительность и температурные
режимы регулируют изменением числа пластин в аппаратах.
П а с т е р и з а ц и о н н а я у с т а н о в к а О П Ф - 1 работает следующим обра-
зом. Из молокосборника молоко самотеком или с помощью насоса подается в уравнительный бак
4 (рис. 16.3), уровень в котором должен быть не менее 300 мм во избежание подсоса воздуха в мо-
лочный насос. Насосом 3 молоко подается в секцию I пластинчатого теплообменника-
регенератора, где оно нагревается за счет теплообмена с горячим молоком, движущимся от секции
77
пастеризации III через выдерживатель 6. Нагретое до температуры 37…40°С молоко выходит из
секции I в молокоочиститель. Далее оно подается в секцию регенерации II, где дополнительно
нагревается пастеризационным молоком, прошедшим предварительный теплообмен в секции ре-
генерации I. Из секции регенерации II молоко подается в секцию пастеризации III, где за счет теп-
лообмена с горячей водой нагревается до температуры 76°С (в установке ОПФ-1-20) или до 90ºС
(в установке ОПФ-1-300).
Рис. 16.3. Схема пастеризационной установки ОПФ-1
1 – пластинчатый аппарат, 2 – сепаратор-молокоочиститель, 3 – центробежный насос, 4 – уравнительный бак, 5 –
перепускной клапан, 6– выдерживателъ, 7– насос горячей воды, 8 – бойлер, 9 – инжектор, 10 – пульт управления, I и
II – секции первой и второй регенерации, III – секция пастеризации, IV – секция водяного охлаждения, V – секция рас-
сольного охлаждения
Пастеризационное молоко проходит через выдерживатель 6 в секции регенерации I и II, где
оно отдает часть теплоты холодному молоку, и температура первого снижается до 20…25°С. За-
тем молоко проходит последовательно секции охлаждения IV и V, после чего температура пони-
жается до 5…8°С в зависимости от начальной температуры охлаждающей воды или рассола.
Охлажденное молоко поступает для хранения в танки.
Выдерживатель 6 предназначен для повышения пастеризационного эффекта. При дополни-
тельной выдержке в течение 20 с (в выдерживателе установки ОПФ-1-20) или 300 с (в выдержива-
теле установки ОПФ-1-300) перед охлаждением можно уничтожить микрофлору молока.
Горячая вода для пастеризации молока готовится в бойлере с использованием пара, посту-
пающего в систему циркуляции горячей воды через инжектор 9 паропровода котельной установки.
Автоматическую регулировку поступления пара в зависимости от температуры молока обеспечи-
вает электрогидравлический клапан, установленный на паропроводе. Если температура молока,
выходящего из пастеризационной секции, ниже требуемой, то перепускной клапан 5 автоматиче-
ски направляет молоко в уравнительный бак для повторной пастеризации.
78
17.Технологические процессы и оборудование для подготовки сочных кор-
мов к скармливанию.
Силос представляет собой сочный консервированный корм, приготовленный методом заква-
шивания растительного сырья естественным путем в результате подкисления его молочной кисло-
той, вырабатываемой молочнокислыми бактериями, находящимися на поверхности растений.
Молочнокислые бактерии питаются сахаром (углеводами), находящимся в соке растений.
Интенсивность молочнокислого брожения (силосования) зависит от наличия в растительном
сырье сахара.
Главные культуры, выращиваемые на силос, – кукуруза, подсолнечник, суданская трава и
сорго. Они дают высокий урожай зеленой массы. В качестве растительного сырья для получения
силоса могут быть также использованы корнеклубнеплоды, листья капусты, плоды бахчевых куль-
тур, зеленые растения зернобобовых культур, многолетние злаковые травы, клевер, люпин и
другие растения, поддающиеся силосованию.
Технология заготовки силоса включает скашивание растительного сырья с одновременным
измельчением и погрузкой в транспортное средство, транспортировку измельченной массы к ме-
сту хранения, закладку массы в хранилище и ее уплотнение, изоляцию силосуемого сырья от до-
ступа воздуха и утепление хранилища.
Для получения качественного корма с минимальными потерями необходимо строго соблю-
дать агротехнические сроки уборки силосных культур и технологические требования при закладке
растительной массы в хранилища.
Силосные культуры убирают в наиболее благоприятные фазы развития, когда растения
накапливают необходимое количество питательных веществ: кукурузу и сорго в фазе восковой и
молочно-восковой спелости зерна; подсолнечник – в начале цветения; суданскую траву – в фазе
выбрасывания метелок; викоовсяные и горохоовсяные смеси – в начале образования бобов; се-
янные многолетние травы, озимую рожь, травы естественных лугов – в начале колошения.
Продолжительность уборки силосных культур, посеянных в один срок, должна быть не более
10 дней. Высота среза при уборке комбайнами и косилками-измельчителями не должна пре-
вышать 5…6 см для тонкостебельных и 8…10 см для толстостебельных растений.
На качество силоса существенное влияние оказывает влажность и степень измельче-
ния растительного сырья. Растения с влажностью до 65% измельчают на частицы длиной 2…3
см, влажностью 70…75% – 4…6 см, а с влажностью свыше 80% – 8…10 см.
При заполнении хранилища силосную массу равномерно разравнивают и непрерывно
утрамбовывают гусеничными тракторами. Продолжительность закладки массы в одно храни-
лище должна быть не более 3…4 дней без перерывов. После заполнения хранилища силосную
массу немедленно укрывают синтетической пленкой или пропитанной маслами бумагой, что-
бы предохранить от атмосферных осадков и проникновения воздуха. Сверху ее присыпают
слоем земли (20…30 см) и укрывают соломой (50…60 см) с целью защиты от промерза-
ния.
Для скашивания силосных культур, подбора из валков, измельчения и погрузки убирае-
мой массы в транспортные средства применяют самоходные кормоуборочные комбайны КСК-
100А, КСК-120, КСГ-Ф-70, Е-281С (ГДР), прицепные кормоуборочные комбайны КПКУ-75,
КПИ-2,4, КПМ-2,4, силосоуборочные комбайны КС-1,8 «Вихрь», КСС-2,6, КСГ-3,2, КСКУ-6, а
также косилки-измельчители КИР-1,5, КУФ-1,8. Измельченную массу используют для при-
готовления силоса, сенажа, травяной муки, а также скармливания скоту в качестве зелено-
го корма
Самоходный кормоуборочный комбайн КСК-100А включает в себя самоходный из-
мельчитель с дизельным двигателем СМД-72, две жатки шириной 3,2 м каждая для уборки
низко- и высокостебельных культур, подборщик, сменный измельчающий аппарат, транспорт-
ные тележки для перевозки жаток.
Комбайн работает так. Растительная масса захватывается пружинными зубьями мото-
вила 2 (рис. 17.1) и подводится к режущему аппарату 1. Срезанная масса подается в шнек 3
и через систему питающих вальцов 4, 5 и 6 поступает в измельчающий барабан 8. Ножевой
барабан при помощи противорежущей пластины 7 измельчает массу и швыряет ее по силосо-
79
проводу 9 в движущееся рядом или присоединенное к комбайну транспортное средство. Рав-
номерность распределения массы в кузове транспортного средства регулируется оператором
путем поворачивания силосопровода 9 и дефлектора 10. Рабочая скорость комбайна 12
км/ч, производительность при скашивании трав 36 т/ч, кукурузы – 90 т/ч, на подборе трав –
50 т/ч. Высота среза регулируется в пределах 50…150 мм, а длина резки – от 5 до 100 мм.
Рис. 17.1. Технологическая схема кормоуборочного самоходного комбайна КСК-100А
1 – режущий аппарат; 2 – мотовило; 3 – шнек; 4 – питающие вальцы; 5 – подпрессовывающий валец; 6 – гладкий
валец; 7 – противорежущая пластина; 8 – измельчающим барабан; 9 – силосопровод; 10 – дефлектор.
Измельченную массу к месту хранения перевозят в автомашинах, тракторных прицепных
тележках или специальных прицепах-емкостях
Для заготовки силоса и сенажа используют кормоуборочный комплекс СОЖ, состоящий из
комбайна КС-1,8 «Вихрь» и двух прицепов-емкостей ПСЕ-12,5. Грузоподъемность прицепа-
емкости 4 т, вместимость кузова до 12,5 м
3
.
Применяют три способа силосования: наземный, траншейный и башенный. Наземное си-
лосование в буртах и курганах рекомендуется в тех местах, где подпочвенные воды подходят
близко к поверхности земли. При этом способе не требуется сооружать хранилище, закладка силоса
механизирована. Его недостаток – большие потери силоса (до 30%).
Наименьшие потери силоса наблюдаются при хранении в башнях, но при этом усложняется
процесс загрузки башен и выгрузки силоса. Кроме того, на строительство башен требуются допол-
нительные затраты. Башни строят из кирпича, дерева, бутового камня, железобетонных плит и
листового железа, их вместимость от 420 до 4200 м
3
. Промышленностью выпускается башня БС-
9,15. В технологический комплект оборудования башни входят пневматический транспортер ТЗБ-
30 для загрузки массы, распределитель массы РМБ-9,15 и разгрузчик РБВ-6.
Наибольшее распространение нашел способ силосования в траншеях. Потери при та-
ком способе силосования составляют 10…12 %, все процессы механизированы. Затраты на стро-
ительство траншей меньше, чем на строительство башен. Траншеи строят наземными, полуза-
глубленными и заглубленными (рис. 17.1). Размеры траншей: ширина 14…18 м, высота до 4 м,
длина до 60 м; вместимость от 500 до 6000 м
3
. Облицовывают траншеи железобетонными плитами,
бутовым камнем, кирпичом, деревом. Наземную часть обваловывают грунтом. Все силосохранили-
ща обеспечивают устройством-приемником для сбора излишков силосного сока.
Для выгрузки силоса из наземных хранилищ и погрузки его в транспортные средства
применяют погрузчики-измельчители силоса и грубых кормов ПСК-5, фуражиры ФН-1,4, грейфер-
ные погрузчики-экскаваторы ПЭ-0,8Б, ПГ-0,2, ПШ-0,4, погрузчики-стогометатели ПФ-0,5
Погрузчик-измельчитель силоса и грубых кормов ПСК-5 предназначен для отделения
силоса и сенажа от бурта или соломы от скирды, дополнительного измельчания и погрузки в
транспортные средства.
80
Рис. 17.2. Силосные траншеи
а – наземная; б – полузаглубленная; в – заглубленная; Н – высота траншеи; В – ширина траншеи.
Технологический процесс протекает так. Из транспортного положения погрузчик переводят в ра-
бочее. Устанавливают в верхнее положение выгрузную трубу 7 (рис. 17.3) и фрезерный барабан
2, подают агрегат к бурту силоса так, чтобы барабаны могли отбирать слой силоса толщиной
150…200 мм, а затем включают привод от ВОМ трактора. Фрезерный барабан 2, опускаясь вниз,
срезает и дополнительно измельчает слой корма 1, который с помощью щитков 3 направляет-
ся в приемный ковш 9, откуда шнеком 10 подается в приемное окно вентилятора 8. Воздуш-
ным потоком, создаваемым вентилятором, корм направляется в выгрузную трубу 7, а затем в
транспортное средство.
Рис. 17.3. Технологическая схема погрузчика-измельчителя силоса и грубых кормов ПСК-5
1 – слой корма; 2 – фрезерный барабан; 3 – щиток; 4 – стрела; 5 – дефлектор выгрузной трубы; 6 – гидро-
цилиндр; 7 – выгрузная труба; 8 – вентилятор; 9 – приемный ковш; 10 – шнек; 11 – бульдозерная навеска;
12 – отражающий козырек.
После опускания фрезерного барабана до крайнего нижнего положения его снова под-
нимают вверх с помощью стрелы 4 и гидроцилиндра 6, подъезжают к бурту силоса на толщину
срезаемого слоя и рабочий цикл повторяется. Бульдозерная навеска 11 применяется для под-
гребания остатков силоса к бурту.
Погрузчик навешивается на трактор МТЗ-50 или МТЗ-52. Его производительность
на кукурузном силосе 15 т/ч, на соломе – 3,2, на сенаже – 2,4 т/ч. Максимальная высота
фрезерования 5,0 м, погрузки – 4,0 м.
Приготовление комбинированного силоса
Комбинированный силос приготавливают из нескольких компонентов (травы, корне-
плодов, картофеля, плодов бахчевых культур, початков кукурузы, травяной муки, ботвы са-
харной свеклы и моркови, соломы) и применяют в основном для кормления свиней и пти-
цы. В комбинированный силос для жвачных животных вводят измельченную солому. Все ком-
поненты комбинированного силоса тщательно очищают от земли и посторонних примесей, из-
мельчают и смешивают с помощью силосорезок, измельчителей кормов, кормодробилок,
81
моек-корнерезок и др. Эти машины малопроизводительны, а качество приготовленного ими
силоса невысокое.
Промышленность выпускает универсальный агрегат АПК-ЮА для приготовления ком-
бинированного силоса. В кормоцехах он с успехом используется для приготовления монокорма
крупному рогатому скоту.
Рабочий процесс агрегата АПК-10А осуществляется так. Грубые корма из бункера 1 (рис.
17.4) подаются транспортером-питателем 2 в нзмельчительно-смесительный барабан 12. Корнепло-
ды перемещаются винтовым шнеком-мойкой 7 непрерывного действия из бункера по трубе, в кото-
рую через водораспределительные трубки центробежным насосом 8 под давлением подается
вода. За время прохождения по трубе корнеплоды очищаются от грязи.
Рис. 17.4. Технологическая схема агрегата АПК-10А
1 – бункер для грубых кормов
;
2 – транспортер-питатель
;
3 – распылитель; 4 – дозатор концентратов; 5 – сме-
ситель-дозатор для приготовления жидких микродобавок; 6 – дозирующий кран
;
7 – шнек-мойка; 8 – насос для
воды; 9 – насос для откачки грязи
;
10 – отстойник
;
11 – транспортер выгрузки кормосмеси; 12 – измельчительно-
смесительный барабан.
Грязная вода откачивается насосом 9. Чистые корнеплоды по трубе также поступают в
барабан 12. Одновременно в барабан из дозатора концентратов 4 подаются концентрированные
корма, а из смесителя-дозатора 5 через распылитель 3 – жидкие микродобавки.
Компоненты измельчаются и перемешиваются в барабане, а затем швырялкой бара-
бана выгружаются на транспортер 11, откуда кормосмесь поступает на силосование или на скарм-
ливание скоту.
Рабочие органы агрегата приводятся в движение от ВОМ трактора «Беларусь», а в кор-
моцехах – от электродвигателя.
Комбинированный силос закладывают в хранилища прямоугольной или круглой формы.
Стены хранилища облицовывают железобетонными плитами, кирпичом и другими материалами,
не пропускающими воздух и воду Стены должны быть гладкими, обладать кислотостойкостью и хо-
рошими теплоизоляционными свойствами.
18.Технологии и система машин для производства животноводческой про-
дукции в малых предприятиях.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОЛОКА
Размеры ферм определяют поголовье коров в стаде. В каждом конкретном случае фермер
сам устанавливает, какую ферму ему иметь, учитывая собственное материальное положение, чис-
ленность трудоспособных членов семьи, уровень механизации производственных процессов,
обеспеченность кормами, продуктивность стада, характер его оборота и т. п. Вариантов ферм по
их размерам может быть много, особенно если для этих целей использовать существующие по-
стройки на 10, 20, 30, 50 и 75 коров.
При строительстве ферм можно условно ориентироваться на три размера, определяемые
поголовьем коров в стаде: 10, 20 и 30 голов. На семейной ферме рационально иметь законченный
82
оборот стада, т. е. фермер должен выращивать нетелей и заменять ими коров. В этом случае еже-
годно потребуется заменять примерно 15…20% коров, имеющихся на начало года. Общее поголо-
вье коров и телок на фермах указанных размеров должно быть соответственно 25, 50 и 85 голов.
Доля коров в стаде составляет 40…42%.
На рисунке 18.1 показана ферма по производству молока на 20 коров с воспроизводством
стада (индивидуальный проект № 161–89). Ферма предназначена для круглогодового производ-
ства молока и выращивания ремонтного молодняка. Остальной молодняк реализуют в возрасте 6
мес. Содержание животных стойлово-пастбищное. В здании коров и нетелей содержат на привязи,
телят и молодняк – в групповых клетках, оборудованных индивидуальными боксами. Продуктив-
ность коров должна быть 3500 л в год.
Рис. 18.1. Ферма по производству молока на 20 коров с воспроизводством стада (все размеры даны
в метрах):
1 – секция для 20 коров и 5 нетелей (площадь 179м
2
); 2 – секция для 14 телят в возрасте до 20дней (41,8 м
2
); 3 – сек-
ция для б телят в возрасте до 6 мес (12,5 м
2
); 4 – секция для 6 телок в возрасте от 6 до 18 мес (21,3 м
2
); 5 – молочная
(18,3 м
2
); 6 – моечная (4,3 м
2
); 7 – вакуум-насосная (2 м
2
); 8 – помещение для кормов (284,1 м
2
); 9 – помещение для
трактора (22,5м
2
); 10 – площадка для навоза (92,5 м
2
)
Корма раздают с самоходного шасси и ручными тележками. Для поения животных исполь-
зуют автопоилки. Доение коров в молоко-провод с последующей очисткой, охлаждением Для хра-
нения молока предусмотрен специальный блок.
Навоз удаляется скребковым транспортером в навозохранилище. Канализация – в жи-
жесборнике.
Теплоснабжение фермы – от местных нагревательных приборов, водо- и электроснабжение
– от поселковых сетей.
На семейных фермах можно применять как привязный, так и беспривязный способ содер-
жания животных. Коров рационально содержать на привязи, а телок и нетелей – беспривязно.
Фермеры покупают животных в различных сельскохозяйственных предприятиях. Стадо
семейной фермы может быть товарного или племенного назначения. Для воспроизводства стада,
как правило, применяют искусственное осеменение. Отелы коров и нетелей планируют в течение
года. За сутки до отела корову переводят в денник размером 3х3 м. Родившегося теленка после
взвешивания помещают в индивидуальную клетку.
В предродовой период и в первые дни отела коровам скармливают сено вволю. Концентра-
ты дают через 2…3 дня по 1,5…2 кг, постепенно увеличивая их количество. Корнеплоды вводят в
рацион после спадания стенки вымени, т. е. через 10…14 дней после отела.
Новотельных коров после отела раздаивают, применяя авансированное кормление, суть ко-
торого состоит в том, что животному скармливают корм из расчета не на получаемый удой в сут-
ки, а на 4…6 кг больше.
На семейных фермах применяют также многокомпонентные рационы, апробированные и
широко используемые в кормлении скота молочных пород на фермах колхозов и совхозов.
83
Для семейных ферм на 10, 20, 30 коров и более должна предусматриваться в основном еди-
ная система механизации работ. Систем могут различаться длиной ветвей молоко-, вакуум- и во-
допроводов, шнековых или ленточных транспортеров и числом устанавливаемых на них устройств
в соответствии с числом скотомест при стойловом содержании или числом станков на доильной
установке при беспривязном содержании.
Поение животных осуществляется из чашечных поилок постоянного уровня. Корма разда-
ют непосредственно с транспортных средств, в которых их привозят из хранилищ. Такими сред-
ствами могут быть одноосный прицеп в агрегате с трактором Т-25 или мотоблоком, самоходные
шасси Т-16М или гужевая повозка.
Для доения используется упрощенный вариант молокопровода, по которому молоко посту-
пает в расположенную на весах вакуумную установку ДФ-06.000, снабженную тканевым филь-
тром. В цистерне молоко охлаждается ледяной водой, получаемой с помощью холодильной маши-
ны. Для охлаждения молока целесообразно использовать универсальный резервуар-охладитель
вместимостью 0,6…2 м
3
. Молоко можно охлаждать также с помощью льда, который заготавлива-
ют зимой методом намораживания.
В связи с недостаточной обеспеченностью рекомендуемой унифицированной техникой для
доения коров в хозяйствах с поголовьем 15 коров можно использовать агрегат АИД-1-01; на фер-
мах с большим поголовьем (15…30 коров) – доильный агрегат ДАС-2В или упрощенный вариант
молокопровода АДМ-8А-1 исп. 06 (30 коров и более).
Для получения горячей воды используют электрический водонагреватель ЭВ-150.
Навоз удаляется шнековыми или ленточными транспортерами в навозохранилище или че-
рез наклонный транспортер в транспортные средства. При наличии влагопоглощающих материа-
лов (торф, солома) целесообразно компостирование навоза.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВИНИНЫ
Размеры ферм по производству свинины в крестьянских (фермерских) хозяйствах могут
быть различные. Так, репродукторная ферма должна быть рассчитана на производство 650 поро-
сят в год, откормочная – на 500, по выращиванию и откорму – 500.
На рисунке 18.2 изображена ферма по выращиванию и откорму 500 свиней в год. Ферма
предназначена для круглогодового производства свинины. Содержание свиней – свободно-
выгульное в групповых станках, кроме глубокосупоросных и подсосных маток. Кормление –
влажными кормосмесями, приготовленными в смесителе. Раздача кормов – тележками. Поение –
из индивидуальных поилок. Навоз удаляется транспортером ТСН-2Б в тракторный прицеп, на ко-
тором его вывозят в навозохранилище.
На всех фермах рекомендуется применять выгульное или безвыгульное содержание живот-
ных как с подстилкой, так и без нее. Для кормления свиней целесообразно использовать сухие
сбалансированные корма или полнорационные комбикорма, приготовленные непосредственно на
ферме из собственного кормового зерна с добавлением белковых (3,6%) и минеральных (2,4%)
кормов и премиксов.
Поение всех групп свиней осуществляется из бесчашечных сосковых автопоилок. Если
корма покупные, то их завозят кормовозом и загружают в блок из четырех бункеров. Из этих бун-
керов комбикорм выгружается либо в загрузочный бункер кормораздатчика, либо в тележку для
раздачи его животным вручную.
Из всех секций навоз удаляется с помощью отстойно-лотковой секционной системы кана-
лов, из которых навоз самотеком поступает в цилиндрические бетонированные заглубленные хра-
нилища.
Если на ферме для кормления свиней используют сочные и зеленые корма, то будут ме-
няться способы приготовления и раздачи кормов и уборки навоза.
Для малых свиноводческих фермерских хозяйств рекомендуется следующее оборудование:
для проведения опоросов, содержания подсосных маток с поросятами – универсальное станочное
оборудование ОСМ-1М;
для группового содержания свиней – станочное оборудование ОСГ-Ф-1;
для приготовления кормов – измельчитель зеленых кормов ИКВ-5А («Волгарь»), измель-
читель корнеклубнеплодов КПЧ-4-1, одновальный смеситель кормов СКО-Ф-3, запарники-
84
смесители ЗС-Ф-1, скребковые перегрузочные транспортеры ТС-40, шнековый питатель ПК-6,
бункер-накопитель БСК-10;
Рис. 18.2. Свинарник для выращивания и откорма 500 голов в год (все размеры даны в метрах):
1 – помещение для содержания откормочного поголовья на 256 мест (площадь 321,6 м
2
); 2 – помещение для содер-
жания подсосных свиноматок на 32 места (235,6 м
2
); 3 – помещение для содержания холостых и супоросных свино-
маток на 145 мест (180 м
2
); 4 – кормоприготовительный цех; 5– водоподогревательное помещение; 6 – служебное
помещение с ветеринарной аптечкой; 7 – помещение перегрузки навоза; 8 – электрощитовая; 9– тамбур
для раздачи кормов – электрифицированный кормораздатчик КСП-Ф-0,8А, универсальный
кормораздатчик-смеситель КУС-Ф-2, кормораздатчик РС-5А, ручная универсальная тележка ТУ-
300;
для поения животных – сосковые поилки или самоочищающаяся одночашечная автопоил-
ка;
для удаления навоза – скребковый и навозосборочный транспортеры;
для создания микроклимата – комплекс вентиляционного оборудования «Климат-47М».
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ ОВЦЕВОДСТВА
Овцеводческие крестьянские (фермерские) хозяйства специализируются на разведении
многоплодных (романовских) и мясо-шерстных овец. В северных и центральных районах с дли-
тельным стойловым периодом овец необходимо содержать в теплых и сухих кошарах с чердачным
потолочным перекрытием, а в южных районах с непродолжительной зимой и коротким стойловым
периодом – на базах под навесами или в облегченных и удешевленных сборно-разборных по-
стройках. Различные половозрастные группы животных целесообразно содержать раздельно.
Рассмотрим технологию производства романовских овчин и баранины от 100 овцематок с
использованием собственных кормов.
Основные технологические решения заключаются в следующем. Проект подворья пред-
ставлен единым блоком П-образной формы производственно-жилищного комплекса основных
зданий и сооружений. В здании овчарни на глубокой подстилке рекомендуется содержать 100 ов-
цематок в четырех секциях, 36 ремонтных ярок, 40 голов откормочного поголовья, 5 баранов-
производителей. Для ягнения овцематок предусмотрены тепляки.
Содержание поголовья овец, как правило, стойлово-пастбищное. Предусмотрено два тура
ягнения овцематок: зимнее и весеннее для получения за год 230 ягнят. Период выращивания ягнят
под матками 3…4 мес.
При искусственном выращивании 30 ярочек зимнего ягнения после отбивки отбирают для
ремонта основного стада, остальной молодняк откармливают на мясо до 8-месячного возраста.
85
Корма раздают с помощью мобильных средств. Для поения овец в здании используют ин-
дивидуальные поилки АП-1А, а на выгульно-кормовых площадках – автопоилки с электроподо-
гревом.
Для обеспечения поголовья овец кормами всех видов за семейным звеном закрепляют 100
га земельных угодий.
Стрижку овец проводят 3 раза в год в овчарне электростригальным агрегатом.
Навоз убирают из здания 2 раза в год вручную, а с выгульно-кормовых площадок – бульдо-
зером.
1. Виды ферм и комплексов. Генплан..........................................................................1
2. Технология и оборудование для раздачи кормов на фермах..................................3
3. ТО машин в животноводстве..................................................................................13
4. Технология и оборудование для приготовления концентрированных кормов. ..14
5. Процесс охлаждения молока. .................................................................................18
6. Технология и технические средства для подготовки грубых кормов к
скармливанию. ...............................................................................................................21
7. Кормоцехи для ферм КРС. Основы расчета технологических линий..................25
8. Микроклимат СТФ. Оборудование........................................................................30
9. Технология заготовки витаминной муки. Оборудование.....................................37
10.
Технология и оборудование для утилизации жидкого навоза на фермах. .......40
11.
Система машин для механизации работ в птицеводстве...................................47
12.
Технология машинного доения коров. Оборудование. .....................................55
13.
Технология и система машин для уборки твердого навоза на фермах.............63
14.
Технология и оборудование для уборки жидкого навоза на фермах.
Экологические проблемы..............................................................................................66
15.
Процессы дозирования и смешивания кормов...................................................69
16.
Технология и оборудование для сепарации и пастеризации молока................72
17.
Технологические процессы и оборудование для подготовки сочных кормов к
скармливанию. ...............................................................................................................78
18.
Технологии и система машин для производства животноводческой продукции
в малых предприятиях. ..................................................................................................81
Информация о работе Лекции по "Технологии"