Методы и способы определения дефектов при прокатке

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 07 Декабря 2012 в 23:42, реферат

Описание работы

В металлообработке постоянно повышаются требования к качеству выпускаемой продукции, в связи с этим прогнозирование появления дефектов и минимизация вредных последствий от них остается актуальной задачей. Для исследования дефектообразования и его влияния на последующую технологию используются различные методы: оптической металлографии, рентгеновской микротомографии, физического моделирования с последующими расчетами и применением численных методов, или специально разработанными конечно-разностными способами.

Содержание работы

1. Введение……………………………………..…………………………………2
2. Виды брака при прокатке . Способы его предупреждения………………..2
3. Причины брака и способы его устранения…………………….....…………..4
3.1 Второй способ определения смещение оси прокатки……………..…..5
4. Брак по металлу……………………………………………………..…………5
5. Применение и принцип работы измерительного оборудования………..…..6
6. Дефекты поверхности, обусловленные качеством слитка и литой заготовки (таблица 1)………………………………………………………………………..9
7. Дефекты поверхности, образовавшиеся в процессе деформации.
(таблица 2)………………………………………………………………………..12
8. Общие выводы…………………...……………………………………………18
9. Список литературы……………………………………………………………19

Файлы: 1 файл

Методы и способы определения дефектов при прокатке.docx

— 937.02 Кб (Скачать файл)

 

7. Дефекты поверхности, образовавшиеся в процессе деформации.

                                                                               Таблица 2

 

12. Деформационная рванина

Ндп. Рвань

Надрывы

Пережог

Перегрев

Дефект поверхности  в виде раскрытого разрыва, расположенного поперек или под углом к  направлению наибольшей вытяжки  металла при прокатке или ковке, образовавшийся вследствие пониженной пластичности металла.

Примечания:

1. Причина пониженной  пластичности обусловлена технологией  выплавки металла или нарушением  режимов нагрева или деформации.

2. На микрошлифе  в зоне дефекта наблюдаются  разветвленные разрывы металла.

13. Рванина на кромках

Ндп. Рваная кромка

Зазубрина

Зарезь  кромки

Надрывы по кромке

Дефект поверхности  листа и ленты в виде разрыва  металла по кромкам листа и  ленты, образовавшегося из-за нарушения  технологии прокатки, а также при  прокатке металла с пониженной пластичностью, обусловленной технологией выплавки.

14. Затянутая кромка

Ндп. Ужимина

Затянутая риска

Наплывы

Рубец

Складка

Закат кромки

Дефект поверхности  в виде раскатанной складки на кромке листа, напоминающей по форме  зигзагообразную трещину, образующуюся при прокатке без кантовки или  путем закатки наплывов, появляющихся при деформации слитков с непрогретой  сердцевиной.

Примечание. На поперечном микрошлифе около затянутой кромки наблюдается обезуглероживание  металла и закат окалины.

15. Прокатная плена

Ндп. Корка

Отслоение

Чешуя

Дефект поверхности, представляющий собой отслоение  металла языкообразной формы, соединенное  с основным металлом одной стороной, образовавшееся вследствие раскатки или  расковки рванин, подрезов, следов глубокой зачистки дефектов или сильной выработки  валков, а также грубых механических повреждений.

Примечание. На микрошлифе в зоне дефекта может наблюдаться  окалина, металл обезуглерожен.

16. Трещина напряжения

Ндп. Продольная трещина

Закалочная  трещина

Трещина деформации

Трещина охлаждения

Трещина от правки

Холодная  трещина

Термическая трещина

Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла, идущий вглубь под прямым углом к  поверхности, образовавшийся вследствие напряжений, связанных со структурными превращениями или неравномерным  нагревом и охлаждением.

Примечание. На микрошлифе трещина напряжения имеет разветвленный  конец и проходит по границам зерен. Окисление и обезуглероживание  в зоне дефекта происходит только при последующем нагреве.

17. Скворечник

Ндп. Дыра

Свищ

Дефект поверхности  в виде выходящей на поверхность  полости со сглаженными и окисленными  стенками, образовавшейся при ковке  или прокатке в результате раскрытия  внутренней трещины, которая возникла под действием напряжений при  нагреве холодного металла

18. Ус

Ндп. Заусенец

Выступ

Плечи

Лампас

Дефект поверхности, представляющий собой продольный выступ с одной или двух диаметрально противоположных сторон прутка, образовавшийся вследствие неправильной подачи металла  в калибр, переполнения калибров или  неправильной настройки валков и  привалковой арматуры.

19. Подрез

Ндп. Лыска

Дефект поверхности  в виде продольного углубления, расположенного по всей длине или на отдельных  участках поверхности проката и  образовавшегося вследствие неправильной настройки привалковой арматуры или одностороннего перекрытия калибра.

20. Порез

Ндп. Рызрыв

Рубец

Дефект поверхности  тонкого листа в виде частично закатанной складки, расположенной  вдоль или под углом к направлению  прокатки, образовавшейся из-за деформации различной степени по ширине листа  и иногда сопровождаемой сквозным разрывом металла.

21. Морщины

Ндп. Складки

Складчатость

Сборки

Дефекты поверхности  в виде группы чередующихся продольных углублений и выступов, располагающихся, в основном, по всей длине раската, преимущественно в зоне, соответствующей  разъему валков, и образовавшихся при повышенных обжатиях боковых  граней.

Примечания:

1. На листах дефект  располагается, в основном, на  кромках из-за неравномерной деформации  по высоте заготовки.

2. Дефект может  иметь вид прикатанных складок.

3. На микрошлифе  дефект имеет вид полости с  закругленными концами, частично  заполненной окалиной. В зоне  дефекта иногда наблюдается местное  увеличение обезуглероженного слоя.

22. Закат

Дефект поверхности, представляющий собой прикатанный  продольный выступ, образовавшийся в  результате закатывания уса, подреза, грубых следов зачистки и глубоких рисок.

Примечания:

1. Дефект часто  расположен с двух диаметрально  противоположных сторон и может  иметь зазубренный край.

2. На поперечном  микрошлифе дефект располагается  под острым углом к поверхности  без разветвления, заполнен окалиной  и сопровождается искажением  структуры. Металл вокруг дефекта  обезуглерожен.

23. Заков

Ндп. Зажим

Дефект поверхности, представляющий собой придавленный выступ, образовавшийся при ковке  в результате неравномерного обжатия.

Примечание. На микрошлифе конец закова заполнен окалиной и  сопровождается искажением структуры. Металл в зоне дефекта обезуглерожен.

24. Риска

Ндп. Бороздка

Канавка

Полоска

Дефект поверхности  в виде канавки без выступа  кромок с закругленным или плоским  дном, образовавшийся от царапания  поверхности металла изношенной прокатной арматурой.

Примечание. Дефект не сопровождается изменением структуры  и неметаллическими включениями. На последующих операциях края риски  могут прикатываться.

25. Сквозные разрывы

Ндп. Дыра

Прорыв

Дефект поверхности  в виде сквозных несплошностей листа  и ленты, образующихся при деформации полосы неравномерной толщины или  с вкатанными инородными телами.

Примечание. Причиной неравномерной толщины полосы может  быть зачистка дефектов на глубину, превышающую  допуск, наличие рыхлости и поперечная разнотолщинность.

26. Надрывы

Ндп. Надрывы местные

Надрывы по окалине

Дефект поверхности  в виде поперечных несквозных разрывов на тонких листах, образующихся при  прокатке в местах забоин, углублений от зачистки, раскатанных загрязнений  и окалины.

27. Продир

Ндп. Задир

Лыска

Надир

Дефект поверхности  в виде широких продольных углублений, образующихся от резкого трения проката  о детали прокатного и подъемно-транспортного  оборудования.

28. Наколы-проколы

Ндп. Уколы

Углубления

Дефекты поверхности  в виде периодически повторяющихся  точечных углублений или сквозных отверстий, образовавшихся от соприкосновения  ленты с остроугольными наварами на роликах термических печей, травильных агрегатов и вспомогательного оборудования.

29. Отпечатки

Ндп. Бугорки

Насечки

Выступы

Сетка разгара

Наплывы

Надавы  от валков

Дефект поверхности  в виде углублений или выступов, расположенных по всей поверхности  или на отдельных ее участках, образовавшихся от выступов и углублений на прокатных  валках, роликах или ковочном инструменте.

Примечание. На катаном  металле дефект периодически повторяется по длине раската.

30. Раскатанные отпечатки

Ндп. Матовые полоски

Светлые площадки

Светлые пятна

Сдир

Дефект поверхности  в виде светлых пятен или матовых  полосок, образующихся при холодной прокатке подката, имеющего отпечатки, а также раковины-вдавы, забоины, продиры или следы глубокой зачистки.

Примечание. На микрошлифе наблюдается местное, в виде пленочек, отслоение металла.

31. Сетка отпечатков

Ндп. Сетка разгара

Узоры

Дефект поверхности  в виде периодически повторяющихся, имеющих форму сетки выступы, образующиеся от вдавливания прокатываемого листа или ленты в трещины  изношенных валков.

Примечание. Сетка  отпечатков обычно встречается на одной  стороне листа.

32. Чешуйчатость

Ндп. Рыбья чешуя

Дефект поверхности, представляющий собой отслоения  и разрывы в виде сетки, образовавшиеся вследствие перегрева или пониженной пластичности металла периферийной зоны.

Примечания:

1. Снижение пластичности  может быть вызвано выделением  по границам зерен легкоплавких  составляющих или насыщением  поверхности металла серой при  нагреве его в среде сернистых  газов.

2. На микрошлифе  разрывы совпадают с границами  зерен и сопровождаются оксидами  и эвтектическими фазами.

33. Перегрев поверхности

Ндп.Крупнозернистость

Дефект в виде шероховатости поверхности с  крупным зерном, рыхлой окалиной и  сеткой трещин по границам крупных  кристаллов, образующейся при превышении температуры и времени нагрева.

 

34. Вкатанная окалина

Ндп. Вдавленная окалина

Вмятая  окалина

Прокатная окалина

Дефект поверхности  в виде вкраплений остатков окалины, вдавленной в поверхность металла  при деформации.

35. Рябизна

Ндп. Оспины

Общая рябизна

Вдавленная  окалина

Черновина

Рябизна от выпавшей окалины

Рябоватость

Дефект поверхности  в виде мелких углублений, образующих полосы или сетку, наблюдаемых после  удаления вкатанной окалины.

36. Раковины от окалины

Ндп. Вдавы от окалины

Оспины

Дефект поверхности  в виде отдельных углублений, частично вытянутых вдоль направления  прокатки, образующихся при вытравливании  и выпадении вкатанной окалины.

Примечание. Раковины от окалины отличаются от рябизны  большими размерами и меньшим  количеством.

37. Вкатанные металлические частицы

Дефект поверхности  листа в виде приварившихся и  частично закатанных кусочков металла.

Примечание. К вкатанным  металлическим частицам относятся: стружка, отслой от рваных кромок листа.

39. Отстающая окалина

Дефект поверхности  в виде отдельных участков с отслоившейся или рыхлой окалиной, образующихся при нарушении технологии нагрева  перед прокаткой или при дальнейшей термической обработке.

Примечание. Отстающая  окалина является дефектом листа, на котором тонкий слой окалины является защитным покрытием.


 

 

                                Общие выводы

  1.    Описанные выше измерительные системы следует рассматривать как высокотехнологичные решения в области техники прокатного производства. При разработке измерительных установок учитывалась необходимость их применения в жестких условиях прокатных станов с целью обеспечения высокой надежности эксплуатации и исключения помех. Высокая точность измерения, связанная с малыми константами времени, достигается за счет применения современной рентгеновской техники, быстродействующих детекторов, высокоточной оптики, а также современной компьютерной техники. Описанные методы измерения и технологии, наряду с оптимизированными моделями процесса и прецизионной техникой управления и регулирования, являются определяющими условиями для достижения необходимого качества продукции в быстропротекающих непрерывных процессах производства. Система контроля и управления качеством, охватывающая процесс в целом, дает возможность его полностью оптимизировать. Постоянное совершенствование оборудования позволяет достигать новые цели. Технические достижения сегодняшнего дня уже завтра будут повседневной практикой и, возможно, уже послезавтра полностью будут заменены новыми технологиями.
  2.    В металлообработке постоянно повышаются требования к качеству выпускаемой продукции, в связи с этим прогнозирование появления дефектов и минимизация вредных последствий от них остается актуальной задачей. Для исследования дефектообразования и его влияния на последующую технологию используются различные методы: оптической металлографии, рентгеновской микротомографии, физического моделирования с последующими расчетами и применением численных методов, или специально разработанными конечно-разностными способами.

 

 

 

 

Список литературы:

1. Кофф З. А. и др., “Холодная прокатка труб”, Свердловск, Металлургиздат, 1962.

2. ГОСТ 1920-80. Отливки из  чугуна и стали. Термины и  определения дефектов. М.: Издательство  стандартов, 1980. 13 с.

3. С.В. Брусницын и др.Дефекты слитков черных и цветных металлов, предназначенных для пластической деформации . Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2007. 167 с.

4. Логинов . ЮТ-Ё: Решения технологических задач прессования; с .применением системы; анализа процессов пластического деформирования «РАПИД 2Д». Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2007. 78 с.порошковой; ; металлургии . и 1972. 336 с.

5. Е. П. Уиксов. Теория пластических деформаций металлов/.М.: Машиностроение, 1983. 598 с.

6. ГОСТ 21014-88. Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности. М.: Издательство стандартов, 1988. 60 с.

7. Колмогоров В.Л., Логинов Ю.Н. Совместный анализ, напряжений т деформаций; при прессовании пористой; заготовки в . контейнере ,// Сборник трудов: "Обработка; металлов? давлением". Труды- вузов: РСФСР:.Вып. 17; Свердловск: УПИ^1990лС:.122-127.

8.Колмогоров В.Л. Механика : обработки;; металлов давлением.; Екатеринбург: 2001.6с

 


Информация о работе Методы и способы определения дефектов при прокатке