Нанопорошки: получение и свойства

Нанопорошки: Получение и свойства

 Процессы, в результате  которых происходит формирование  нано- или ультрадисперсных структур - это: кристаллизация,

 рекристаллизация,

 фазовые превращения,

 высокие механические  нагрузки,

 интенсивная пластическая  деформация,

 полная или частичная  кристаллизация аморфных структур.

 

 Выбор метода получения  наноматериалов определяется областью их применения, желательным набором свойств конечного продукта.

Характеристики получаемого  продукта — гранулометрический состав и форма частиц, содержание примесей, величина удельной поверхности —  могут колебаться в зависимости  от способа получения в весьма широких пределах.

Так, в зависимости от условий  получения, нанопорошки могут иметь сферическую, гексагональную, хлопьевидную, игольчатую формы, аморфную или мелкокристаллическую структуру.

 

Методы получения ультрадисперсных материалов разделяют на:

 химические,

 физические,

 механические,

 биологические. 

 

 Химические методы  синтеза включают различные реакции  и процессы, в том числе процессы:

 осаждения,

 термического разложения  или пиролиза,

газофазных химических реакций,

 восстановления,

 гидролиза,

 электроосаждения.

 

 Регулирование скоростей  образования и роста зародышей  новой фазы осуществляется за  счет изменения соотношения количества  реагентов, степени пересыщения, а также температуры процесса. Как правило, химические методы — многостадийные и включают некий набор из вышепоименованных процессов и реакций.

Способ осаждения заключается  в осаждении различных соединений металлов из растворов их солей с  помощью осадителей.

Продуктом осаждения являются гидроксиды металлов.

В качестве осадителя используют растворы щелочей натрия, калия и другие.

 Регулируя рН и температуру раствора, создают условия, при которых получаются высокие скорости кристаллизации и образуется высокодисперсный гидроксид.

Этим методом можно  получать порошки сферической, игольчатой, чешуйчатой или неправильной формы  с размером частиц до 100 нм.

 Нанопорошки сложного состава получают методом соосаждения [8]. В этом случае в реактор подают одновременно два или более растворов солей металлов и щелочи при заданной температуре и перемешивании.

В результате получают гидроксидные соединения нужного состава.

Способ гетерофазного взаимодействия осуществляют путем ступенчатого нагрева смесей твердых солей металлов с раствором щелочи с образованием оксидной суспензии и последующим восстановлением металла.

 Таким способом получают  металлические порошки с размером  частиц в пределах 10...100 нм.

 Гель-метод заключается  в осаждении из водных растворов  нерастворимых металлических соединений  в виде гелей.

 Следующая стадия —  восстановление металла. Этот  способ применяется для получения  порошков железа и других металлов.

Способ восстановления и  термического разложения — обычно это следующая операция после  получения в растворе ультрадисперсных оксидов или гидроксидов с последующим осаждением и сушкой.

 В качестве восстановителей,  в зависимости от вида требуемого  продукта, используют газообразные  восстановители — как правило,  водород, оксид углерода или  твердые восстановители.

Нанопорошки Fе, W, Ni, Со, Сu и ряда других металлов получают восстановлением их оксидов водородом.

В качестве твердых восстановителей  используют углерод, металлы или  гидриды металлов. Таким способом получают нанопорошки металлов: Мо, Сr, Рt, Ni и другие. Как правило, размер частиц находится в пределах 10...30 нм.

Более сильными восстановителями являются гидриды металлов — обычно гидрид кальция. Так получают нанопорошки Zr, Hf, Та, Nb.

В ряде случаев нанопорошки получают путем разложения формиатов, карбонатов, карбонилов, оксалатов, ацетатов металлов в результате процессов термической диссоциации или пиролиза.

 Так, за счет реакции  диссоциации карбонилов металлов получают порошки Ni, Мо, Fе, W, Сr.

Путем термического разложения смеси карбонилов на нагретой подложке получают полиметаллические пленки. УДП металлов, оксидов, а также смесей металлов и оксидов получают путем пиролиза формиатов металлов.

Таким способом получают порошки  металлов, в том числе Мn, Fе, Са, Zr, Ni, Со, их оксидов и металлооксидных смесей.

 Физические методы. Способы  испарения (конденсации), или газофазный синтез получения нанопорошков металлов, основаны на испарении металлов, сплавов или оксидов с последующей их конденсацией в реакторе с контролируемой температурой и атмосферой.

Фазовые переходы пар —  жидкость — твердое тело или пар  — твердое тело происходят в объеме реактора или на поверхности охлаждаемой  подложки или стенок.

Сущность способа состоит  в том, что исходное вещество испаряется путем интенсивного нагрева, с помощью  газа-носителя подается в реакционное  пространство, где резко охлаждается.

Нагрев испаряемого вещества осуществляется с помощью плазмы, лазера, электрической дуги, печей  сопротивления, индукционным способом, пропусканием электрического тока через  проволоку.

 Возможно также бестигельное испарение. В зависимости от вида исходных материалов и получаемого продукта, испарение и конденсацию проводят в вакууме, в инертном газе, в потоке газа или плазмы.

 Размер и форма частиц  зависят от температуры процесса, состава атмосферы и давления  в реакционном пространстве. В  атмосфере гелия частицы будут  иметь меньший размер, чем в  атмосфере аргона — более плотного  газа. Таким метолом получают  порошки Ni, Мо, Fе, Тi, Аl. Размер частиц при этом — десятки нанометров.

 В свое время появился, а в дальнейшем утвердился  способ получения наноматериалов путем электрического взрыва проволок (проводников). В этом случае в реакторе между электродами помещают проволоки металла, из которого намечается получение нанопорошка, диаметром 0,1...1,0 мм.

На электроды подают импульс  тока большой силы (104...106 А/мм2). При этом происходит мгновенный разогрев и испарение проволок.

Пары металла разлетаются, охлаждаются и конденсируются. Процесс  идет в атмосфере гелия или  аргона.

Наночастицы оседают в реакторе. Таким способом получают металлические (Тi, Со, W, Fе, Мо) и оксидные (TiO2, Аl2O3, ZrO2) нанопорошки с крупностью частиц до 100 нм.

 

 Механические методы. Способы измельчения материалов  механическим путем в мельницах  различного типа — шаровых,  планетарных, центробежных, вибрационных, гироскопических устройствах, аттриторах и симолойерах.

 Аттриторы и симолойеры — это высокоэнергетические измельчительные аппараты с неподвижным корпусом—барабаном с мешалками, передающими движение шарам в барабане.

Аттриторы имеют вертикальное расположение барабана, симолойеры — горизонтальное.

Измельчение размалываемого материала размалывающими шарами в  отличие от других типов измельчающих устройств происходит главным образом не за счет удара, а по механизму истирания.

 Емкость барабанов  в установках этих двух типов  достигает 400...600 л.

 Механическим путем  измельчают металлы, керамику, полимеры, оксиды, хрупкие материалы. Степень  измельчения зависит от вида  материала. Так, для оксидов  вольфрама и молибдена получают  крупность частиц порядка 5 нм, для железа — порядка 10...20 нм.

 Разновидностью механического  измельчения является механосинтез, или механическое легирование, когда в процессе измельчения происходит взаимодействие измельчаемых материалов с получением измельченного материала нового состава.

Так получают нанопорошки легированных сплавов, интерметаллилов, силицидов и дисперсноупрочненных композитов с размером частиц 5...15 нм.

Уникальным достоинством способа является то, что за счет взаимодиффузии в твердом состоянии здесь возможно получение «сплавов» таких элементов, взаимная растворимость которых при использовании жидкофазных методов пренебрежимо мала.

Положительной стороной механических способов измельчения является сравнительная  простота установок и технологии, возможность измельчать различные  материалы и получать порошки  сплавов, а также возможность  получать материал в большом количестве.

 К недостаткам метода  относятся возможность загрязнения  измельчаемого порошка истирающими  материалами, а также трудности  получения порошков с узким  распределением частиц по размерам, сложности регулирования состава  продукта в процессе измельчения. 

При получении наночастиц любым методом проявляется еще одна их особенность — склонность к образованию объединений частиц. Такие объединения называют агрегатами и агломератами. В результате, при определении размеров наночастиц, необходимо различать размеры отдельных частиц (кристаллитов) и размеры объединений частиц.

Различие между агрегатами и агломератами не является четко  определенным. Считается, что в агрегатах  кристаллиты более прочно связаны  и имеют меньшую межкристаллитную пористость, чем в агломератах.

Проблема, связанная с  агрегированием наночастиц, возникает при их компактировании. Например, при компактировании агрегированного порошка путем спекания, для достижения определенной плотности материала требуются температуры тем выше, чем более крупные объединения наночастиц имеются в порошке.

В этой связи при разработке методов получения нанопорошков продолжаются поиски мер для исключения или уменьшения степени образования объединений наночастиц.

Так, в методах получения  нанопорошков путем конденсации из паровой фазы оказалось целесообразным точное регулирование температуры образования наночастиц.

В химических методах оказывается  эффективным исключение воды из некоторых  стадий синтеза для уменьшения степени  агломерирования.

Используются также методы уменьшения контакта между частицами  путем их покрытия (капсулирования) [9], которое затем, перед компактированием, удаляется.

 Тем не менее агрегирование и агломерирование наночастиц осложняет получение компактных материалов.

 Требуются большие  механические усилия или повышение  температуры (при спекании), чтобы  преодолеть силы агломерирования.

ПРОИЗВОДСТВО И КОММЕРЦИАЛИЗАЦИЯ НАНОМАТЕРИАЛОВ

 Освоение наноматериалов в последние годы уверенно выходит на промышленный уровень. Некоторые страны и объединения (США, Япония, НАТО и др.) вкладывают сотни миллионов долларов в разработку способов синтеза, исследования свойств, производство наноматериалов, изготовление приборов и конструкций с использованием наноматериалов.

Уже в конце 80-х годов XX века США и Япония ежегодно тратили  на исследования в области наноматериалов порядка 110...120 млн долларов.

Только в США более  трех десятков компаний ведут на различном  уровне работу по их производству. Многие наноматериалы уже доступны на рынке.

В настоящее время они  широко используются в микроэлектронике, способствуя дальнейшей миниатюризации электронных приборов, в защитных системах поглощения ВЧ- и рентгеновского излучений, в качестве катализаторов (чему способствует огромная, порядка 5 * 107 м-1 удельная поверхность на но порошков).

 В атомной энергетике  таблетки ТВЭЛов изготавливаются из УДП UO2, в термоядерной технике из УДП бериллия изготавливают мишени для лазерно- термоядерного синтеза.

Металлические нанопорошки добавляют к моторным маслам для восстановления трущихся поверхностей.

Наноматериалы используют в качестве сверхпрочных конструкционных материалов и износостойких покрытий.

Пленочные наноматериалы плоской и сложной формы из магнито-мягких сплавов используются для видеоголовок видеомагнитофонов, существенно превосходя по служебным свойства традиционные материалы.

Полученные плазмохимическим способом УДП металлов с включениями карбидов используются в качестве шлифующего и полирующего материала при «финишинге» полупроводников и диэлектриков.

В медицине УДП применяют  для защиты персонала от рентгеновского излучения (перчатки, фартуки и т. п. из резины с УДП свинцовым наполнителем в четыре раза легче обычных), а  также для лекарств быстрою усвоения и действия, используемых в экстремальных условиях (ранения в катастрофах, боевых действиях и т. п.).

 В военном деле УДП  применяются в качестве радиопоглощающего  покрытия самолетов-невидимок «Стелc», в новых видах взрывного оружия.

 В «графитовой бомбе»  используются углеродные нановолокна, выводящие из строя энергосистемы противника. Трубчатые углеродные нановолокна и фуллерены перспективны для армирования композиционной «суперброни» для танков и бронежилетов.

Необычность свойств наноматериалов такова, что смело можно сказать: начиная с 90-х годов XX века научно-технический прогресс человечества стал определяться наноматериалами и нанотехнологиями. На коммерческий рынок давно уже вышли не только металлические, но и неметаллические наноматериалы, такие, как оксиды кремния и железа, а оксиды алюминия, титана, сурьмы и др. на этот рынок выходят.

Стали уже доступны некоторые  карбиды с размером частиц 20...200 нм.

 Быстро развивается  сам рынок наноматериалов. Так, только в США за пять лет с 1996 по 2000 гг. объем рынка наноматериалов вырос с 42 до 154 млн долларов в год. При этом среднегодовой рост объема рынка наноматериалов составил почти 30 %, в том числе для наночастиц 24,2% и для нанопокрытий 43,1 %.

 В крупных странах  сформированы долговременные программы  развития и практического использования  наноматериалов.

 В качестве главной  проблемы ставится практическое  освоение технологий, обеспечивающих производство наноматериалов в достаточно больших объемах и конкурентоспособных на рынках сбыта продукции.