Описание назначения и конструкции детали, ее материала

5 УТОЧНЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ  ОПЕРАЦИЙ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ  ИХ ВЫПОЛНЕНИЯ

 

Таблица 5.2 – Технологический маршрут механической обработки

№оп.	Наименование операции	Оборудование
005	Заготовительная	ГКМ
010 I     II	Фрезеро-центровальная Базировать по пов.2,10,упор по торцу 3.Фрезеровать одновременно торец 1,14. Формировать центровые отверстия 24,25.	Фрезерно-центровальный,фреза центровая,сверло центровое,призма самоцентрирущая.
015	Токарная черновая Базировать по пов.24,25,привод по пов.2.Точение пов.13,12,10,9,8,7,6.	Токарно-винторезный 16К20,патрон поводковый,резец.
020	Токарная чистовая Базировать по пов.24,25,привод по пов.2,Точить пов.13,12,10,9,8,6. Формировать фаски пов.11,19,18 Формировать канавки 20,одновременно надрезать торец 12;канавку 17 и торец 7.	Токарно-винторезный 16К20,патрон поводковый, резец, резец фасонный.
025	Токарная черновая Базировать по пов. 24,25,привод по пов.10.Точение пов.2,3,4,5.	Токарно-винторезный 16К20,патрон поводковый,резец.
030	Токарная чистовая Базировать по пов.24,25,привод по пов.10.Точить пов.2. Формировать фаски 15,5. Точить канавку 16,одновременно торец 3.	Токарно-винторезный 16К20,патрон поводковый, резец, резец фасонный.
035	Технологический контроль	Стол контрольный мерительный инструментальный
040	Шлице-фрезерная Базировать по пов.24,25 Привод по пов. 2 Фрезеровать шлицы пов.23	Станок шлицефрезерный, патрон поводковый, фреза червячная.
045	Зубофрезерная Базировать по пов.24,25 Привод по пов.10 Фрезеровать пов.22	Станок зубофрезерный, патрон поводковый, шевер.
050	Шевингование   Привод по пов.10 Шевинговать пов.22	Станок зубошевинговальный, патрон поводковый, шевер.
055	Технический контроль	Стол контрольный
060	Закалка ТВЧ.HRC 40…47.	Печь ТВЧ.
065	Технический контроль	Стол контрольный
070	Шевингование Базировать по пов.24,25 Привод по пов.10 Шевинговать пов.22	Станок зубошевинговальный, патрон поводковый, шевер.
075	Сверление Базировать по пов.9 Сверлить отверстие	Станок вертикально сверлильный, сверло.
080	Круглошлифовальная Базировать по пов.24,25 привод по пов. 2 Черновое шлифование пов.10,11 и торца 9.	Станок круглошлифовальный, патрон поводковый, круг абразивный.
085	Круглошлифовальная Базировать по пов.24,25 привод по пов. 10 Черновое шлифование пов.2 и торца 3.	Станок круглошлифовальный, патрон поводковый, круг абразивный.
090	Круглошлифовальная Базировать по пов.24,25 Привод по пов.10 Чистовое шлифование пов. 2,9.
095	Технический контроль	Стол контрольный мерительный инструментальный
100	Мойка
105	Маркировка
110	Транспортная

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИПУСКОВ НА  МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ РАСЧЕТНО-АНАЛИТИЧЕСКИМ  МЕТОДОМ

 

Исходные данные

1.Заготовка-Штамп  на ГКМ

2.Класс точности  -Т4

3.Марка стали 38ХС

4.Масса поковки-3,016

5.Обрабатываемая  поверхность цилиндрическая шейка 

 

Расчет ведется для поверхности №9. Построим таблицу припусков и предельных операционных размеров.

 

 

Таблица 5.1 – Расчет припусков и операционных размеров для поверхности№9

№ оп.	Технологические переходы	Элементы припуска, мкм				Расчетные величины, мкм		Допуск, мкм	Операционные размеры, мм		Предельные припуски, мм
		Rz	T	Δ	Ey	2Zmin	2Z	Td	Расчет	Приняты	2Zmax
005	Заготовка	160	200	0,925	0	-	-	2200	45,696	45,7
015	Точение черновое	80	60	57	0	2282	4482	250	41,214	41,2
020	Точение чистовое	20	30	37	0	394	646	160	40,568	40,5
080	Шлифован. Черновое	12,5	20	18,5	0	174	334	100	40,234	40,2
090	Шлифован. Чистовое	4	5	-	0	102	202	16

 

Вносим в графы таблицы величины допуска Rz

Вносим значения допусков.

Принимаем погрешность установки при обработке вала в центрах равной нулю (Ey=0).

Определяем суммарную погрешность для валов

 

  (6.1)

где - смещение осей штампа;

 - величина коробления заготовки в месте обработки поверхности;

  - погрешность расположения центровых отверстий

Величина коробления

 

 = (6.2)

;

где - удельная величина изогнутости заготовки вала, мм;

- наибольшее расстояние от обрабатываемой  поверхности до одного из крайних  торцов вала, мм.

Величина погрешности зацентровки

 

 

 

где – допуск диаметра базовой поверхности заготовки на операции зацентровки.(=2,2 по ГОСТ 7505-89);

 

 

Определяем величину пространственных отклонений для назначенных операций:

 

Где Ку – поправочный коэффициент

 

 

 

Расчет величины минимальных диаметральных припусков:

 

,

;

;

20+30+37)=174.

12,5+20+18,5)=102

Определение допусков:

Tdзаг.=2200

Tdчерн.т.-12кв.=250

Tdчист.т.-11кв.=160

Tdчерн.шлиф.-10кв.=100

Tdчист.шлиф.-6кв.=16

 

Определение номинальных операционных припусков:

 

Чистовое шлифование

 

 

 

 

 

Расчет наибольших значений предельных операционных размеров:

 

40,032+0,202=40,234мм,

40,234+0,334=40,568мм,

40,568+0,646=41,214мм

41,214+4,482=45,696мм

 

Расчет наибольших операционных припусков:

 

 

 

 

 

 

Проверка по черновому шлифованию:

 

 

 

434-174=160+100

 

260=260.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 ВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПЕРЕХОДОВ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛИ

 

6.1 Выбор режимов резания для  операции – черновое фрезерование

 

Режимы резания назначим для чернового точения шейки под подшипник при L=20,17 мм (поз.2) .Станок выбранный для выполнения операции 16К20, мощность двигателя N=10кВт.

 

6.1.1 Расчет  длины рабочего хода суппорта  станка

 

 

 

Где -длина резания;

       у-подвод врезания и перебег инструмента;

 

 

 

где -длина подвода инструмента;

      -длина врезания;

      -длина перебега,мм.

 

у= 2+3=5 мм;

 

=20,17+5=25,17 мм.

 

6.1.2 Назначение  подачи суппорта на оборот  шпинделя.

 

Sо=0,6 мм/ об.

 

6.1.3 Определение  стойкости инструмента

 

 

 

Где -стойкость инструмента в минутах работы станка , равная 50 мин.

       -коэффициент резания

 

 

 

 

 

Т=50*0,801=40,05.

6.1.4 Расчет  скорости резания 

 

 

 

Где -табличная скорость резания ,равная 105м/мин при t=2,5мм , S=0,6 мм/об и =60;

 

 -коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала=0,7 при стали 38ХС HB=240…260;

  -коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава режущего инструмента=1,55 при Т15К6, при стойкости инструмента до 60 мин;

  - коэффициент, зависящий от вида обработки =1.

 

V=105*0,7*1,55*1=114м/мин.

 

6.1.5Расчет  рекомендуемого числа оборотов  шпинделя станка:

 

 

 

Где d-диаметр обратываемой поверхности, равный 25 мм;

 

 

 

6.1.6 Уточнение  скорости резания и числа оборотов шпинделя по паспорту станка:

 

n=1300об/мин;

 

 

6.1.7 Расчет  основного машинного времени 

 

 

 

 

 

6.1.8 Расчет  сил резания:

 

 

 

Где =340кг при t=2,5 , So=0,6мм/об.

                 -коэффициент обрабатываемого материала и марки режущей кромки инструмента=0.85 при НВ=240…260,Т15К6;

     -коэффициент зависящий от скорости резания и переднего угла режущей кромки инструмента=1,при V=105 м/мин и угле =10;

 

 

 

6.1.9 Определение мощности резания:

 

 

 

 

 

6.1.10 Определение  мощности электродвигателя станка:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 НОРМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ  ОПЕРАЦИЙ 

 

7.1 Нормирование операции чернового  точения шейки под подшипник 

7.1.1Основное технологическое время

 

 мин.

Определяем величину вспомогательного времени на выполнение операции

 

,мин

(7,1)

где - время на установку и снятие заготовки ;

- время на закрепление и открепление заготовки ;

- время на управление станком ;

- время на измерение и контроль детали ;

 

Установка , закрепление-снятие детали производится вручную.

 

 

 

 

 

 

 

Где 1,5-поправочный коэффициент для крупносерийного производства.

 

7.1.3Оперативное время

 

мин.

7.1.4 Время обслуживания рабочего места:

 

,

 

 

Где -смена инструмента и подналадка станка,

       Т-период  стойкости режущего инструмента;

 

 

7.1.5 Определение организационного  времени:

 

 

 

7.1.6 Определение  времени на отдых и личные  надобности:

 

 

Где -затраты на отдых в %,

 

 

7.1.7 Определение штучного  времени:

 

0,473+0,01+0,0064=0,581 мин.