Основные этапы производства минераловатных плит на битумном связующем

Из камеры волокноосаждения минеральный ковер в рыхлом состоянии подается в камеру тепловой обработки, где через ковер просасывается теплоноситель, температурой не более 160 ^оС. Тепловую обработку производят с целью расплавления битумного связующего перед уплотнение ковра, так же для обеспечения лучшего сцепления волокон, повышение их водостойкости и получение более прочных изделий. Продолжительность тепловой обработки 16-20 мин. Одновременно в процессе тепловой обработки удаляется влага.

Охлаждается ковер путем просасывания через него холодного воздуха  в течение 6-8 мин и подпрессовывается уплотняющими приводными валками. Охлаждение протекает тем быстрее, чем ниже температура воздуха и чем больше его количество.

Для улучшения качества плит охлаждение в момент подпрессовки необходимо вести очень интенсивно, чтобы силы сцепления, возникающие в результате действия связующего, могли локализовать упругую деформацию ковра. Охлажденный сформировавшийся минераловатный ковер на битумном связующем разрезается ножами в продольном и поперечном направлениях на плиты заданных размеров.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Технологическая  схема производства минераловатных плит марки 250 на битумном связующем

 

Плиты марки 250 на битумном связующем изготовляют по «мокрой» технологии из минеральной ваты и битумной эмульсии с последующим прессование и сушкой.

Технология производства минераловатных плит марки 250 на битумном связующим включает в себя: предварительную подготовку минеральной ваты, вышедший из камеры волокноосаждения, в трепальном устройстве для получения отдельных хлопьев ваты; получение в баке-смесителе битумно-диатомитовой эмульсии, применяющейся в качестве связующего; приготовление гидромассы из отдозированных ваты и связующего в гидросмесителе; формование плит из отдозированной гидромассы на прессах; укладка поддонов с отформованными плитами на сушильной вагонетки; сушка плит в туннельной сушилке; складирование готовых изделий. 

Технологические параметры производства минераловатных плит марки 250 на битумном связующим:

Содержание  диатомита в диатомитовой суспензии-30%

Содержание  твердых компанентов:

В концентрированной эмульсии:битум-30,диатомит-12,5.

В рабочем растворе связующего:битум-1,46,диатомит-0,64.

Состав  гидромассы, % по массе сухого вещества:минеральная вата-80,битум-14,диатомит-6.

Расход  компонентов на производство 1 м³ плит плотностью 200 кг/ м³:

Диатомитовая суспензия-63,концентрированная эмульсия100,разбавленный рабочий раствор связующего-260.

Производительность  пресса 120-210 шт/ч.

Температура теплоносителя:со стороны загрузки(^оС)-180,выгрузки-150-160,сброса-80.

Влажность плит после формования 50-60%.

Размеры плит (мм):длина-1000,ширина-500,толщина-40-70.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Контроль производства и качества готовой продукции

 

Должны определяться следующие  показатели качества: упругость, предел прочности при сжатии  при 10% деформации, гибкость, правильность геометрической формы, дефекты внешнего вида, разнотолщинность, однородность структуры, содержание органических веществ, уровень токсичности материалов и изделий, пыление материалов и изделий.

Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания  материалов и изделий, должна быть .

Метод определения сжимаемости и упругости. Метод распространяется на неорганические волокнистые изделия. Сущность метода заключается в измерении толщины образца изделия при воздействии сжимающей удельной нагрузки в определенной последовательности.

Из  изделия изготавливают образец, имеющий в плане форму квадрата со стороной (100±1) мм, толщиной, равной толщине изделия.

В  исходном положении подвижные  части прибора зафиксированы  в верхнем положении. Испытуемый образец устанавливают на основание. Отпустив винт , пластину  приближают к поверхности образца, винт  снова зажимают. Далее отпускают винт  и, придерживая рукой кронштейн , опускают на образец пластину , создавая удельную нагрузку (500±7,5) Па, и выдерживают при данной нагрузке  мин. После этого зажимают винт , по миллиметровой шкале отсчитывают первоначальную толщину образца . Затем при помощи держателя индикатор подводят к опоре , устанавливают на его шкале показание 10 мм и арретируют его измерительную ось фиксатором . Далее освобождают винт  и, придерживая рукой кронштейн , нагружают образец удельной нагрузкой (2000±30) Па и выдерживают при данной нагрузке 5 мин. После этого винт  зажимают, фиксатор  опускают и по шкале индикатора отсчитывают изменение толщины .

Если   превышает 10 мм, толщину  образца после деформации под  удельной нагрузкой (2000±0) Па отсчитывают  по миллиметровой шкале .

Подняв  измерительную ось индикатора и зафиксировав ее индикатором , освобождают винт , поднимают движущуюся часть прибора вместе с пластиной и вновь закрепляют винтом .

Через  15 мин после снятия нагрузки на поверхность образца повторно опускают пластину , выдерживают в таком положении 5 мин, если в нормативных документах на изделия конкретного вида не указано другое время выдержки, и затем закрепляют ее винтом .

Отжав  фиксатор , дают измерительной оси индикатора опуститься на пластину 8 и по шкале индикатора отсчитывают изменение толщины .

Если   превышает 10 мм, толщину  образца после снятия нагрузки (2000±30) Па под нагрузкой (500±7,5) Па отсчитывают  по миллиметровой шкале .

Упругость   в процентах вычисляют  по формулам:

-  при отсчете по индикатору   

 

-  при отсчете по миллиметровой шкале

 

h₂-толщина образца после снятия нагрузки (2000±30) Па, мм;

∆h₁-изменение толщины образца после снятия удельной нагрузкой (2000±30) Па, мм.

Результаты  определений округляют  до 0,1%.

Метод определения прочности на сжатие при 10 %-ной линейной деформации. Сущность метода заключается в измерении значения сжимающих усилий, вызывающих деформацию образца по толщине на 10 % при соответствующих условиях испытания.

Средства испытания:Машина  испытательная, обеспечивающая скорость нагружения образца 5 - 10 мм/мин и позволяющая измерить нагрузку с погрешностью, не превышающей 1 % значения сжимающего усилия. Индикатор  часового типа по.Линейка  металлическая.Штангенциркуль.

Порядок подготовки к испытанию. Из  изделия выпиливают образец в форме параллелепипеда длиной и шириной(100±1) мм и толщиной, равной толщине изделия.

Предел  допускаемой погрешности  измерения длины и ширины образца  линейкой  ±5мм, штангенциркулем ±0,1мм.

Порядок проведения испытания. Для проведения испытания образец помещают в машину таким образом, чтобы сжимающее усилие действовало по вертикальной оси образца, и измеряют нагрузку, при которой он уплотняется на 10 %. Измерение деформации образца производят индикатором часового типа. Отчет деформации образцов начинают при удельной нагрузке на образец (2000±100)Па.

Обработка результатов.

Прочность  на сжатие при 10 %-ной  линейной деформации Q₁₀ в мегапаскалях(кг/см²) вычисляют по формуле:

    

P-нагрузка при 10 %-ной линейной деформации,Н , (кгс);

l-длина образца, мм (см);

b-ширина образца, мм (см).

Результат  испытания округляют  до 0,01 МПа.

Метод определения гибкости. Из  плоского материала или изделия вырезают образец шириной (100±5) мм и толщиной, равной толщине изделия. Длина образца должна быть не менее длины окружности цилиндра, на котором будут проводиться испытания.

Испытание  образца проводят на цилиндре, диаметр которого указан в нормативном документе на продукцию  конкретного вида.

Образец  плоского материала или  изделия берут за два края по длине  и прикладывают к цилиндру таким  образом, чтобы середина длины образца  касалась образующей цилиндра. Затем одновременно оба края образца изгибают так, чтобы он касался всей поверхности цилиндра.

Гибкость  образца оценивают  визуально по разрывам и расслоениям  на его поверхности.

Методы  контроля правильности геометрической формы. Средства контроля:линейки  металлические с пределом измерения 150, 500 и 1000 мм, рулетка  измерительная металлическая с ценой деления 1 мм, угольник  поверочный типа УП с мм, штангенциркуль, метр  складной металлический.

Предел допускаемой погрешности  измерения:

 ±0,5мм - линейкой и рулеткой; ±0,1мм -  штангенциркулем.

Измерение отклонения от перпендикулярности. Отклонение  от перпендикулярности смежных граней плиты, кирпича и блока проверяют в четырех местах: посередине боковых и торцевых граней; в цилиндре, полуцилиндре и сегменте в двух местах: посередине торцевых граней.

Для  измерения отклонения от перпендикулярности граней угольник прикладывают опорной  поверхностью к торцевым (боковым) граням так, чтобы его измерительная  поверхность касалась одной из наибольших граней в изделиях с плоскими поверхностями  или одной из образующих цилиндрической поверхности в цилиндрах, полуцилиндрах  и сегментах, и измеряют линейкой наибольший зазор между измерительной  поверхностью угольника и поверхностью изделия. Результат измерения округляют до 1 мм.

Определение разности длин диагоналей. Для  определения разности длин диагоналей измеряют длины двух диагоналей:

-  в изделии с плоскими  поверхностями - на наибольшей  грани; 

-  в полуцилиндрах - измеряя  расстояние между вершинами диагонально  расположенных наружных углов  в плоскости, образованной ребрами;

-  в сегментах - измеряя расстояние  между вершинами диагонально  расположенных внутренних углов. 

В  изделии с поврежденным углом (углами) вершину угла устанавливают  при помощи складного метра, прикладывая  одно его звено к боковому ребру, а другое смежное звено - к торцевому  ребру.

Измерение отклонения от прямолинейности. Отклонение  от прямолинейности ребра изделия проверяют путем приложения к нему по всей длине ребра линейки и измерения расстояния между ними другой линейкой в местах:

-  наибольшего зазора - для ребра  с вогнутостью; 

-  зазоров по краям - для  работы с выпуклостью. 

За  результат измерения отклонения от прямолинейности ребра с выпуклостью  принимают значение наибольшего  из измеренных зазоров, округленное  до 1 мм.

Определение разнотолщинности. Разнотолщинность  вычисляют как разность между наибольшим и наименьшим значениями толщины, полученными при измерении изделия.

Измерение отклонения от плоскостности. Отклонение  от плоскостности граней плиты, кирпича или блока проверяют на двух наибольших гранях путем приложения к ним ребра линейки и измерения другой линейкой зазоров между поверхностью изделия и ребром приложенной линейкой. В каждой проверяемой грани линейку прикладывают посередине последовательно в двух направлениях: вдоль всей длины и вдоль всей ширины изделия, и измеряют:

-  наибольший зазор - для поверхности  с вогнутостью; 

-  зазоры по краям - для  ребра с выпуклостью. 

За  результат измерения отклонения от прямолинейности ребра с выпуклостью  принимают значение наибольшего  из измеренных зазоров, округленное  до 1 мм.

Измерение отклонения от цилиндричности. Отклонение  от цилиндричности изделий определяют путем приложения ребра линейки к образующей цилиндрической поверхности и измерения другой линейкой зазоров между поверхностью изделия и ребром приложенной линейки.

Линейку  прикладывают к цилиндрической поверхности цилиндра последовательно  в четырех перпендикулярно расположенных  местах, а полуцилиндра и сегмента - в трех местах (посередине и на расстоянии мм от краев изделия) и измеряют:

-  наибольший зазор - для поверхности  с вогнутостью; 

-  зазоры по краям - для  поверхности с выпуклостью. 

За  результат измерения отклонения от цилиндричности поверхности изделия с выпуклостью принимают значение наибольшего из измеренных зазоров, округленное до 1 мм.

Метод контроля внешнего вида изделия. Сущность метода заключается в визуальном осмотре изделий и линейных измерениях замеченных дефектов.