Поточные формы организации производства. Основные характеристики поточных линий

11 Поточные формы организации производства. Основные характеристики поточных линий.

 

 Осуществление специализации  и кооперирования производства  создает предпосылки для внедрения  передовых методов организации  производства.

 

Современные методы организации  производства можно разделить на три основных вида: поточные, партионные и единичные. Из них наиболее прогрессивными являются поточные методы. Поточные методы организации производства получили большое распространение в различных отраслях промышленности: в машиностроении и металлообработке, в металлургии, химии, обувной и пищевой промышленности, в деревообработке и промышленности стройматериалов, в швейном производстве и ряде других отраслей. Чрезвычайно разнообразны и производственные условия применения потоков. Они имеют место в массовом, серийном и даже индивидуальном производстве (в судостроении, турбостроении), в условиях непрерывных и прерывных процессов производства.

 

Поточное производство обладает характерными чертами передовой  организации производства – специализацией участков и рабочих мест, ограниченной номенклатурой изготовляемой продукции, пропорциональностью производственных мощностей, ритмичностью и непрерывностью.

 

В сочетании с широким  применением специализированного  оборудования, комплексной механизацией и автоматизацией ручных работ поточные методы обеспечивают повышение производительности труда, увеличение  выпуска, улучшение  качества и снижение себестоимости  продукции. В настоящее время  на предприятиях, применяющих поточные методы, производится основная масса  промышленной продукции.

 

Наиболее общими признаками организации поточного производства являются:

 

1. Изготовление на поточной  линии одного или нескольких  наименований изделий, близких  между собой по конструктивным  особенностям, технологии изготовления  и габаритам.

 

2. Расчленение процесса  производства на равные или  кратные по трудоемкости операции  и установление целесообразной  их последовательности. Такое расчленение  и синхронизация операций служат  предпосылкой непрерывности —  одного из признаков передовой  организации производства.

 

3. Закрепление операций  за определенными рабочими местами  и цепочное расположение последних  по ходу технологического процесса  в виде поточной линии. Это  расположение обеспечивает наиболее  короткий путь прохождения обрабатываемого  предмета труда и возможность  применения межоперационного транспорта  постоянного направления.

 

4. Оснащение рабочих мест  поточной линии специальным оборудованием,  инструментом и приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное  выполнение закрепленных операций.

 

5. Одновременное выполнение  операций на всех или на  большинстве рабочих мест. Этим  обеспечивается параллельность  — один из основных признаков  передовой организации производства.

 

6. Наличие специального  межоперационного транспорта, который  перемещает обрабатываемую продукцию  и поддерживает заданный ритм  производства. На непрерывно-поточных  линиях с принудительным ритмом  функции перемещения полуфабрикатов  выполняют конвейеры.

 

Основным звеном поточного  производства является проточная линия, под которой понимается совокупность рабочих мест, расположенных в  последовательности технологического процесса и предназначенных для  выполнения определенных, закрепленных за ними операций.) Поточные линии весьма разнообразны и делятся на несколько групп. По номенклатуре обрабатываемых изделий различаются: Постоянно-поточные однодетальные линии, для которых характерным является: а) производство одного вида продукта, б) постоянно действующий, несменяемый технологический процесс и в) большой масштаб производства однотипной продукции. Постоянно-поточные линии применяются обычно в условиях массового или крупносерийного производства. Примером такой линии может служить линия обработки коленчатого вала или сборки мотора на автомобильном заводе.

 

Существуют также постоянно-поточные многодетальные линии, на которых одновременно ведется изготовление нескольких деталей разных наименований, но сходных в конструктивном и технологическом отношении. Соответствующая наладка станков на подобных линиях позволяет обрабатывать любую деталь без переналадки оборудования.

 

Переменно-поточные линии  — это линии, характеризующиеся  производством на каждой из них нескольких однотипных изделий, обработка которых  осуществляется поочередно. Процесс  производства на переменно-поточной линии  связан с переналадкой оборудования перед обработкой каждого вида продукции. Переменно-поточные линии получили широкое распространение там, где  производственная мощность линии позволяет  изготовлять на имеющемся оборудовании несколько наименовании изделий, близких  между собой по конструкции, размерам и технологии изготовления. Переменно-поточные линии дают возможность использовать в серийном производстве все преимущества поточного метода и сочетать поток с расширением ассортимента продукции.

 

Групповые многодетальные поточные линии являются наиболее простой формой организации поточных методов в серийном производстве. Они организуются для обработки нескольких наименований деталей, закрепленных за линией по технологическому процессу, но без согласования длительности операций с тактом выпуска. Групповые линии представляют собой предметно-замкнутые участки, оборудование и рабочие места которых располагаются в порядке последовательности технологического процесса. Поэтому в ходе обработки детали не имеют возвратных движений.

 

В целях достижения наибольшей эффективности при организации  групповых потоков рекомендуется  максимально унифицировать обрабатываемые детали, применять групповые приспособления с постоянными наладками, проводить  модернизацию универсального оборудования.

 

По степени непрерывности  процесса различаются следующие  линии:

 

Непрерывные поточные линии  с регламентированным и свободным  ритмом. Непрерывность на поточной линии обеспечивается равенством или  кратностью операций такту линии. Тактом поточной линии называется интервал времени между двумя изделиями, выпускаемыми друг за другом с последней  операции. При равенстве или кратности  операций движение обрабатываемого  материала или полуфабриката  от первой до последней операции не прерывается.

 

Поточные линии с регламентированными ритмом являются наиболее организованной формой непрерывной работы. Для них характерна полная синхронизация операций и высокий уровень организации производства. Примером линии с регламентированным ритмом может служить конвейер сборки тракторов, приборов, часов, автомобилей, конвейеры на хлебопекарных и кондитерских предприятиях.

 

Поток со свободным ритмом применяется на участках с неполной синхронизацией операций. Предметы труда  в этих условиях перемещаются от одного рабочего места к другому производственными  или подсобными рабочими вручную  или с помощью специальных  транспортных средств (рольгангов, рабочих  тележек, вагонеток и т. д.). Между  рабочими местами для обеспечения  бесперебойной работы создаются  заделы обрабатываемых деталей.

 

Прерывные поточные линии  характеризуются частичной синхронизацией операций и значительными отклонениями продолжительности отдельных операций от среднего такта. Загрузка оборудования и рабочих на таких линиях недостаточно равномерна. На операциях, длительность которых меньше такта, процесс производства прерывается, и рабочие и оборудование могут простаивать. На операциях, продолжительность  которых больше такта, образуются заделы, для переработки которых вводятся дополнительные смены.

 

Устранение простоев рабочих  на коротких  операциях обычно достигается  многостаночным обслуживанием. При  этом передача обрабатываемых деталей  производится партиями. К недостаточно загруженному оборудованию в ряде случаев  прикрепляются детали с других участков. Работа при этом ведется партиями по особому стандартному графику. В  машиностроении прерывные поточные линии известны под названием  прямоточных.

 

По охвату производства все  поточные линии подразделяются на участковые, цеховые и сквозные (заводские). Наиболее часто встречаются участковые поточные линии, охватывающие процесс изготовления отдельных частей и деталей изделий  на производственном участке. Сборочные  конвейеры нередко являются цеховыми линиями, так как охватывают процесс  производства по цеху в целом. При  наличии межцехового конвейера  или безостановочного межцехового  перемещения обрабатываемой продукции  другими транспортными средствами поток предприятия получает сквозной характер. Сквозной поток является наиболее полной формой организации  непрерывного процесса. При его применении все производственные операции и  перемещение полуфабрикатов от момента  поступления материалов в обработку  до сдачи готовой продукции на склад осуществляются в соответствии с заданным ритмом.

 

Высшей формой организации  поточных методов являются автоматические поточные линии, охватывающие участки, цехи и целые заводы. Автоматические поточные линии характеризуются  объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и  транспортных устройств, а также  автоматическим централизованным управлением  процессами обработки и перемещения  предметов труда. На автоматических поточных линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют по единому такту.

 

В промышленности применяются  автоматические линии двух систем: а) линии, созданные из специальных  станков автоматов прерывного действия, и б) роторные автоматические линии.

 

Примером первых являются автоматические линии по обработке  блоков цилиндров автомобилей и  тракторов. Такие линии создаются  секционными и сплошными. Для  обработки сложных деталей с  многооперационным процессом изготовления секционные автоматические линии удобны тем, что в случае задержки в процессе производства на одном станке останавливается  не вся линия, а только одна секция. Остальные же могут продолжать работу за счет задела деталей между секциями.

 

Роторные линии, сконструированные  в СССР под руководством Л. Кошкина, состоят из рабочих и питающих роторов. Процесс обработки происходит во время перемещения детали вместе с инструментом. На роторных линиях можно одновременно обрабатывать несколько  различных типов изделий и  автоматизировать процесс изготовления немассовых деталей. Мощность роторных линий может быть повышена за счет количества применяемых инструментов. Значительным преимуществом этих линий  является простота и высокая эффективность  их использования. Широкое распространение  поточных методов во всех отраслях промышленности объясняется их высокой  экономической эффективностью. Для  поточного производства характерно широкое применение высокопроизводительного  специального оборудования, высокий  уровень механизации и автоматизации  ручных работ и транспортных операций и наиболее полное использование  оборудования, материалов и прочих средств производства.

 

Эффективность поточных методов  выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении пути перемещения обрабатываемой продукции, экономии материалов и снижении себестоимости.

 

На повышение производительности труда при потоке оказывает влияние  ряд факторов, среди которых можно  отметить следующие:

 

а) освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического  труда. Доставка на рабочие места  материалов и полуфабрикатов, а также  дальнейшее перемещение готовой  продукции осуществляется с помощью  специальных транспортных средств;

 

б) ликвидация или сведение к минимуму простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной  загрузки, непропорциональности мощностей  рабочих мест и целых участков;

 

в) приобретение рабочими производственных навыков при многократном повторении операций;

 

г) повышение точности заготовок  и материалов и сокращение времени  на обработку и изготовление продукции;

 

д) снижение трудоемкости процессов  производства за счет применения в  потоке передовой техники, прогрессивной  технологии и оптимальных режимов  работы оборудования.

 

По сравнению с партионной и особенно единичной организацией производства поток обеспечивает значительное снижение себестоимости продукции. На снижение себестоимости оказывают влияние следующие факторы:

 

а) сокращение заработной платы  на единицу изделия благодаря  повышению производительности труда  и снижению трудоемкости продукции;

 

б) снижение затрат на основные материалы и полуфабрикаты в  результате рационального выбора этих материалов, установления наиболее экономичных  размеров и допусков материалов и  припусков на полуфабрикаты, применение наиболее эффективных методов централизованного  раскроя с учетом максимального  использования отходов производства;

 

в) сокращение удельных расходов инструментов благодаря применению технически обоснованных типов и  размеров инструментов, оптимальных  скоростей, установленных режимов  работы оборудования, организации принудительной смены и централизованной заточки;

 

г) экономное расходование энергии и топлива в результате интенсификации процессов и увеличения выпуска продукции;

 

д) наиболее полное использование  оборудования, зданий и сооружений благодаря целесообразной планировке оборудования, непрерывности и равномерности  процессов производства, пропорциональности мощностей и сведения простоев оборудования к минимуму;

 

е) сокращение брака в результате тщательной разработки технологического процесса, постоянства применяемых  материалов и режимов работы, освоения рабочими технологических процессов.

 

Благодаря тщательной разработке технологии, унификации деталей и  частей изделий, а также типизации  процессов производства поточные методы оказывают большое влияние на повышение качества продукции. Внедрение  потока приводит к значительному  сокращению длительности производственного  цикла, уменьшению заделов и общего объема незавершенного производства,

 

Повышение производительности труда при поточных методах производства можно проиллюстрировать на примере  ленинградских машиностроительных заводов. По 109 поточным линиям, внедренным в 1959 г., выпуск продукции увеличился на 45%, а производительность труда  выросла на 42%. На 209 поточных линиях, организованных в 1960 г., производительность труда увеличилась на 49%, в том числе на линиях механической обработки—на 57%, на сборочных линиях—на 50% и на линиях, организованных в заготовительных цехах,—на 45% '