Проблема остаточных ресурсов

ПРОБЛЕМЫ ОЦЕНКИ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА СТАРЕЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

Проблема обеспечения надежной работы оборудования и конструкций становится все более актуальной, так как старение оборудования значительно опережает темпы технического перевооружения. Например, в энергетике по состоянию на январь 2003 г. около 90 % оборудования тепловых электростанций исчерпало парковый ресурс, а значительная его часть достигла физического износа. Указанная проблема усугубляется отсутствием научно- обоснованной концепции технической диагностики и определения ресурса и недостаточной эффективностью традиционных методов и средств неразрушающего контроля металла.

На основе анализа существующих подходов к оценке остаточного ресурса стареющего оборудования, сложившихся в различных отраслях промышленности, можно выделить следующие общие тенденции:

1. Многие специалисты при определении  надежности оборудования переходят от вероятностных методов оценки ресурса, основанных на статистике отказов, к оценке индивидуального ресурса стареющего оборудования на основе комплексного подхода, сочетающего результаты разрушающего и неразрушающего контроля с поверочными расчетами на прочность.

2. При оценке ресурса наметилась  тенденция к переходу от дефектоскопии к методам технической диагностики, основанным на сочетании механики разрушений, металловедения и неразрушающего контроля, т.е. к методам неразрушающего контроля напряженно-формированного состояния (НДС) оборудования и конструкций.

3. Осознана необходимость в 100 %-ном  обследовании стареющего оборудования для определения потенциально опасных зон.

Вместе с тем следует отметить недостатки и недоработки, существующие при реализации этих подходов. Так, при комплексном применении различных методов и средств неразрушающего и разрушающего контроля строго установленного порядка их применения для конкретного объекта контроля не существует. Последовательность, порядок, объем и периодичность контроля оборудования, как известно, определяются, с одной стороны, парковым (расчетным) ресурсом, повреждаемостью, межремонтным периодом, а с другой – наличием средств и методов контроля (и их возможностями).

В наиболее ответственных отраслях промышленности (например, в атомной и тепловой энергетике) имеются специальные инструкции о порядке и периодичности контроля и о продлении срока службы оборудования. Однако даже в этих отраслях (передовых с точки зрения организации контроля за состоянием металла) существует проблема определения предельного состояния металла и оценки индивидуального ресурса оборудования.

Существующие методики поверочного расчета на прочность можно условно разделить на четыре группы:

• расчеты по скорости коррозии,
• трещиностойкости,
• усталости металла,
• оборудования, работающего в условиях ползучести.

При этом главный недостаток известных методик заключается в том, что они предполагают низкие значения допустимых напряжений [σ]. Обычно [σ] ≤ σ0,2/2, а для ответственных конструкций [σ] ≤ 0,3 σ0,2 где σ0,2 – условный предел текучести металла.

 В то же время:

1. Практика эксплуатации показывает, что надежность и ресурс оборудования определяются в основном зонами концентрации напряжений, в которых фактические напряжения могут достигать предела текучести и даже превышать его.

2. Кроме того, применяемые методы поверочного расчета на прочность не учитывают работу металла оборудования и конструкций в условиях скольжения и сдвиговой деформации, а именно эти условия являются основными при эксплуатации.

Существующие в настоящее время методики расчета на прочность обычно предполагают независимость процессов коррозии, усталости и ползучести, хотя на практике они протекают одновременно в различном сочетании.

Тенденция перехода от традиционной дефектоскопии к технической диагностике с применением комплексного подхода, включающего определение параметров дефектов, оценку распределения внутренних (остаточных) напряжений и нахождение фактических структурно-механических характеристик металла, сдерживается в первую очередь низкой эффективностью существующих методов и средств контроля напряженно-деформированного состояния оборудования. Например, отмечается, что на современном этапе ни одно из испытанных средств определения напряжений (было испытано около 10 различных приборов его контроля) в реальных условиях эксплуатации газопроводов не может дать достоверных сведений о напряженно-деформированных состояниях.

Анализ технических возможностей известных методов контроля и измерений напряжений и деформаций в основном металле изделий и сварных соединениях оборудования и конструкций выявил их существенные недостатки:

– невозможность использования большинства методов в области пластической деформации;

– локальность контроля (непригодность для контроля протяженных конструкций);

– отсутствие учета изменения структуры металла;

– выполнение контроля только на поверхности изделий, оценка глубинных слоев металла и металла сварных соединений невозможна;

– необходимость построения градуированных графиков на предварительно изготовленных образцах;

– потребность в специальной подготовке контролируемой поверхности и объектов контроля (зачистка, активное намагничивание, клейка датчиков и др.);

– сложность нахождения мест расположения датчиков контроля по отношению к направлению действия главных напряжений и деформаций, определяющих надежность конструкции.

Как было отмечено, основными источниками развития повреждений являются зоны концентрации напряжений. Именно в них структурно-механические свойства металла необходимо исследовать в первую очередь. Существующие традиционные методы неразрушающего контроля напряжений [рентген, ультразвуковая диагностика (У3Д), магнитопорошковая дефектоскопия (МПД), шумы Баркгаузена и др.] не позволяют найти в металле эти зоны, возникновение которых обусловлено действием рабочих нагрузок.

Необходимость в 100 %-ном обследовании оборудования при оценке ресурса не вызывает сомнений, однако для реализации этой задачи на практике требуются большие затраты времени и материально-финансовых средств. С помощью традиционных методов неразрушающего контроля решить ее невозможно. Например, на современном паровом котле производительностью 1 000 т/ч протяженность труб поверхностей нагрева составляет более 500 км, поэтому обстучать, зачистить и исследовать методом УЗД такое количество труб не представляется возможным. Ни на одной электростанции это не выполняется. Аналогичные проблемы существуют и при контроле газонефтепроводов (их протяженность в России достигает сотен тысяч километров), а также в нефтяной и химической отраслях промышленности (большой парк сосудов и трубопроводов) и в других отраслях при контроле стареющего оборудования и конструкций.

Рассматриваются возможности существующих (традиционных) методов и средств неразрушающего контроля для решения задач, возникающих при оценке ресурса оборудования.

Традиционные методы и средства неразрушающего контроля направлены, как известно, на поиск и нахождение конкретного дефекта. При этом определение размеров дефектов (глубина залегания, протяженность), расположенных в объеме основного металла или в металле сварного соединения, является сложной задачей. Однако, если размеры дефекта определены (современные дефектоскопы позволяют это сделать), то необходимо оценить степень его опасности и решить развивается дефект или нет. Для этого следует сделать поверочный расчет на прочность данного узла с учетом размеров дефекта. Очевидно, что обычно такие расчеты не выполняются. Поэтому существующие нормы по допустимости дефектов, выявляемых УЗД, рентгеном и другими методами, основаны преимущественно на статистических данных и в большинстве инструкций носят условный характер. Научно обоснованных норм по допустимости размеров дефектов с точки зрения механики разрушений и прочности оборудования в широкой практике не существует.

Например, для МПД и вихретокового методов контроля (они применяются для определения поверхностных трещин) нужно отметить следующее: несмотря на то, что эти методы в настоящее время получили значительное развитие, до сих пор во многих отраслях промышленности для оборудования, находящегося в эксплуатации, отсутствуют нормы на допустимость размеров поверхностных дефектов.

Существующие нормы и образцы, используемые в МПД, были разработаны для новых изделий машиностроения.  Для оборудования, находящегося в эксплуатации, они непригодны. Это объясняется тем, что: окалина и коррозия наружного слоя металла не позволяют без зачистки и снятия этого слоя применять указанные нормы и методы контроля; эти нормы с позиций механики разрушений требуют специального обоснования практически для каждого объекта контроля. Поэтому для ответственного оборудования, находящегося в эксплуатации, например на тепловых электростанциях, наличие поверхностных трещин на большинстве контролируемых узлов не допускается и они подлежат удалению. Таким образом, образцы и нормы, установленные в инструкциях по МПД и вихретоковому методу контроля, используются в широкой практике как мера чувствительности применяемых приборов.

Так, методами традиционной дефектоскопии до сих пор не удалось решить задачи контроля внутренних дефектов в угловых, тройниковых, тавровых сварных соединениях, а также в соединениях, выполненных контактной сваркой, и в соединениях небольшой толщины (до 6 мм). Кроме того, с помощью этих методов нельзя выявить язвины коррозии на внутренних поверхностях трубопроводов.

Следует отметить также непригодность традиционных методов неразрушающего контроля для определения дефектов на раннем этапе их развития. Последнее становится все более важным, так как во многих случаях более опасным (особенно на стареющем оборудовании) является «преддефектное» состояние металла, когда в его структуре произошли необратимые изменения, и повреждение из-за усталости может возникнуть внезапно и, чаще всего, в тех зонах, где оно не ожидается. Уровень чувствительности традиционных методов неразрушающего контроля не позволяет выявить такое «преддефектное» состояние металла.

В настоящее время при оценке ресурса оборудования широко используются методы и средства неразрушающего контроля структурно-механических свойств металла (измерение твердости, коэрцитивной силы и других магнитных характеристик металла, взятие «реплик» для определения структурных изменений и другие методы). Разработаны и применяются на практике комплексные методы неразрушающего контроля физико-механических свойств металла, например, установки по совместному использованию магнитографического метода и метода кинетического индентирования, приборы и методы МЭИ для испытаний материалов вдавливанием или царапанием с целью экспресс-оценки механических свойств и др.

В России имеется около 20 стандартов неразрушающего и частично разрушающего методов отбора проб. Все они определяют механизм взятия проб. Нет ни одного стандарта, регламентирующего место их отбора. Поэтому при взятии проб на оборудовании после его длительной эксплуатации для оценки деградации металла специалисты дают заключение о состоянии металла именно в месте взятия пробы. Распространить полученные результаты на весь металл объекта контроля (даже отдельного элемента, например, гиба паропроводной трубы) невозможно. Обычно пробы металла берут в зонах наиболее вероятного развития повреждений или в тех зонах, где они уже были обнаружены.

Как показывает опыт контроля, зоны КН на поверхности металла оборудования проявляются в виде линий, имеющих в начале своего развития размеры по ширине и глубине не более нескольких микрон. Вероятность того, что отбор пробы металла будет осуществлен именно в этом месте, очень низкая. Очевидно, что найти зоны КН можно только при 100 %-ном обследовании металла всей поверхности объекта контроля высокочувствительными методами, однако до сих пор таких методов, позволяющих решать эту задачу, не существовало. В начале 2003 г. принят ГОСТ, который регламентирует места отбора проб металла в зонах КН.

Следует отметить, что если нет возможности определить зоны КН и сделать отбор представительных проб металла, то теряется смысл поверочного расчета на прочность для оценки остаточного ресурса. Только в исключительных случаях, например, если металл подвержен коррозии с утонением стенки трубы (или обечайки сосуда) на большой площади, целесообразно делать расчет на прочность с учетом уменьшения толщины стенки и скорости коррозии.

Таким образом, применение существующих методов неразрушающего контроля повреждений и деградации металла при оценке ресурса промышленного оборудования малоэффективно. Поэтому необходим переход от традиционной дефектоскопии к технической диагностике с использованием принципиально новых подходов и методов контроля. Решение более трудных задач, возникающих при оценке ресурса оборудования (по сравнению с обычной дефектоскопией при нормальной эксплуатации) требует применения средств и методов, более сложных в освоении, но более эффективных при контроле изменяющихся свойств металла. К таким методам, прежде всего, следует отнести методы и средства, позволяющие контролировать на практике напряженно-деформированное состояние оборудования.

В настоящее время проблемой измерений механических напряжений в работающих конструкциях для оценки их состояния занимаются все ведущие диагностические центры мира. Однако до сих пор эффективных методов контроля напряжений, пригодных для практики, предложено не было.