Проектирование цеха по производству плит из минеральной ваты

Основные разделы  производственной программы для  предприятий, занятых производством  материального продукта:

-план по производству  товарной (валовой) продукции; 

-план выпуска  продукции на экспорт; 

-план по повышению  качества продукции; 

-план реализации  продукции.

 

 

Таблица 8 – Производственная программа выпуска продукции.

Наименование продукции	Ед. изм.	производительность
		В год	В сутки	В смену	В час
ППЖ	м3	230000	645	215	27
С учетом потерь 0,5 % на складе готовой  продукции:ППЖ	м3	241500	677	226	28

 

 

 

 

 

 

 

3.7 Расчёт производительности и грузопотоков

 

Завод выпускает 230000м³ минеральных плит в год (склад готовой продукции), с учётом потерь при транспортировании и складировании n=5%:

за год: ;

за сутки: ;

за смену: ;

за час: .

Необходимое количество минераловатных плит с учетом потерь при упаковке (n=1%):

за год: ;

за сутки: ;

за смену: ;

за час: .

Потребность с учетом потерь при сушке (n=2%):

за год: ;

за сутки: ;

за смену: ;

за час: .

Потери при прессовании  составляют около 1-го %:

за год: ;

за сутки: ;

за смену: ;

за час: .

Общие потери при смешивании и распределении гидромассы составляют около 2-х %:

за год: ;

за сутки: ;

за смену: ;

за час: .

Т.к. расход связующего составляет 4%, то с учетом потерь при дозировании (n=1%):

за год: ;

за сутки: ;

за смену: ;

за час: .

Потери при диспергировании  составляют около 2%, поэтому:

за год: ;

за сутки: ;

за смену: ;

за час: .

Т.к. расход минеральной ваты составляет 96%, то с учетом потерь при  дозировании (n=1%):

за год: ;

за сутки: ;

за смену: ;

за час: .

Потери при отсеивании корольков составляют около 1%:

за год: ;

за сутки: ;

за смену: ;

за час: .

Потери в камере волокноосаждения составляют около 1%:

за год: ;

за сутки: ;

за смену: ;

за час: .

Потери расплава в вагранке составляют 2%, поэтому:

за год: ;

за сутки: ;

за смену: ;

за час: .

Потери горных пород при  грохочении и дроблении составляют 2%, поэтому:

за год: ;

за сутки: ;

за смену: ;

за час: .

 

Таблица 9. Материальный баланс производства

Наименование сырья	Расход сырья, м3
	В час	В смену	В сутки	В год
Горные породы (96%)	29,4	234,8	731,3	261084,2
Битумное связующее (4%)	1,2	9,8	29,3	10455,1

 

 

 

4 КОНТРОЛЬ СЫРЬЯ, ПРОИЗВОДСТВА И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ            Систематический контроль на всех стадиях технологического процесса производства способствует повышению технологической дисциплины, дает возможность получать высококачественную продукцию. Контроль производства осуществляется лабораторией и ОТК посредством лабораторных испытаний, замеров и проверок на месте, контроля за показаниями приборов, измеряющих и регулирующих отдельные технологические параметры.

На всех стадиях производства минераловатных изделий, регулярно  выполняют контроль операций, связанных  с технологией производства.

Приемочный контроль изделий  завод – изготовитель, проводит для каждой партии: по размерам, плотности, прочности при растяжении, содержанию связующего, влажности в соответствии с нормами.[10]

Таблица 8 – Карта контроля производства

Контр. опер. (свойство, параметр)	Требования  к качеству			Место контроля	Периодичность контроля	Контролирующее  лицо
	параметр	ед. изм.	нормативные значения
1	2	3	4	5	6	7
Склад сырья	Полнота вскрытий, Правильность разработки	-		Карьер	1 раз  в неделю	ОТК
	Химический состав	%	не  контролируется	Склад глины	При изменении сырья	ОТК
	Пластичность	%	не  нормируется	Склад глины	1 раз  в год	ОТК
	Влажность	%	не  нормируется	Склад глины	1 раз  в сутки	Лабо рант
Приготов ление связующего	Растворимость Формальдегидных смол в воде	-	От 1:2 до 1:3,5	Пригот. отделение сырья	Каждая партия	Лабо рант
	Концентрация  рабочего раствора	-	По  заданному составу		При каждом заполнении расход. бака
Раб.раствор связующего	Расход рабочего раствора	-	По  заданному составу	Пригот. отд.сырья	Не  реже 2-х раз в смену	Лабо рант

Таблица 8 Продолжение

1	2	3	4	5	6	7
Мин.ватный ковер с введенным связующим	Равномерность распределения волокон		Для продольной равномерности масса  снятых рулонов не должна иметь расхождение  больше 10%; для поперечной равномерности  расхождения в массе четырех  частей ковра должно быть < 20%	Конвейерная линия	Каждый десятый рулон	Лабо рант
	Температура ковра на выходе из камеры волокноосажде ния	°С	30 - 50	-	Систематически
Камера тепловой обработки	Влажность ковра при входе в камеру	%	8-10	Цех сушки	Не  реже 3-х раз в смену	Лаборант
	Влажность ковра или изделия при выходе из камеры	%	< 1	Цех сушки
	Температура теплоносителя:			Цех сушки	Каждый  час с занесением в журнал
	на входе	°С	160-180
	На выбросе  из камеры	°С	120 - 140
	Рециркулята на выходе из камеры	°С	90-120
	Температура плит:	-	-	Цех сушки
	На выходе из камеры ТО	°С	150-160
	После охлаждения	°С	40
	Равномерность распространения связующего	-	Визуально по равномерности окраски	Цех сушки	Систематически
Контроль  качества готовой продукции	В соответствии с существующими нормативными требованиями	-	ГОСТ 9573 - 96	Склад готовой продукции	Каждая  отгружаемая партия изделий	ОТК

 

 

5 ОХРАНА ТРУДА  И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Как при производстве минераловатных плит, так и при любом производственеобходимо соблюдать требования безопасности к технологическимпроцессам и производственному  оборудованию, а кроме того следуетсоблюдать требуемые нормы по охране, окружающей среды.

5.1 ТРЕБОВАНИЯ  БЕЗОПАСНОСТИ, ПРЕДЪЯВЛЕННЫЕ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ  ПРОЦЕССАМ

Безопасность производственных процессов согласно ГОСТ 12.3.002-75«Процессы  производственные. Общие требования безопасности»обеспечивается: выбором  технологического процесса, а также  приемов,режимов работы и порядка  обслуживания производственного оборудования;выбором  производственных помещений и площадок; выбором исходныхматериалов, заготовок  и полуфабрикатов, а также способов их хранения итранспортирования (в  том числе готовой продукции  и отходов производства);выбором  производственного оборудования и  его размещением;распределением функций  между человеком и оборудованием  в целяхограничения тяжести труда.

Большое значение для обеспечения  безопасности имеетпрофессиональный  отбор и обучение работающих безопасным приемам труда,правильное применение ими средств защиты.

Производственные процессы не должны представлять опасности дляокружающей  среды, должны быть пожаро-и взрывобезопасными.

Все эти требования к производственным процессам закладываются приих  проектировании и реализуются при  организации и проведениитехнологических  процессов. При этом они должны предусматриватьследующее:

1. устранение непосредственного  контакта, работающих сисходными  материалами, заготовками, полуфабрикатами,  готовойпродукцией и отходами  производства, оказывающими вредноедействие;

2. замену технологических  процессов и операций, связанных  свозникновением опасных и вредных  производственных факторов,процессами  и операциями, при которых указанные  факторыотсутствуют или обладают  меньшей интенсивностью;

3. замену вредных и  пожароопасных веществ на менее  вредные иопасные;

4. комплексную механизацию,  автоматизацию, применениедистанционного  управления технологическими процессами  иоперациями при наличии опасных  и вредных производственныхфакторов;

5. герметизацию оборудования;

6. применение систем контроля  и управления технологическимпроцессом, обеспечивающих защиту работающих  и аварийноеотключение производственного  оборудования;

7. своевременное получение  информации о возникновении опасных  ивредных производственных факторов;

8. своевременное удаление  и обезвреживание отходов производства,являющихся  источниками опасных и вредных  производственныхфакторов;

9. применение средств  коллективной защиты работающих;

10. рациональную организацию  труда и отдыха с целью профилактикимонотонности  и гиподинамии, а также ограничения  тяжести труда.

Требования безопасности к технологическое процессу включают внормативно-техническую и технологическую  документацию.

Безопасность технологических  процессов достигается применением,наряду с другими мерами, инженерно-технических  средств безопасности.

К основным инженерно-техническим  средствам безопасности относятся:

1. оградительные и предохранительные  устройства;

2. сигнализация безопасности;

3. разрывы и габариты  безопасности и др.

При производстве минеральной  ваты и изделий из них необходимо соблюдать следующие правила  охраны труда.

Путем устройства специальной  вентиляции можно избежать отравления окисью углерода, углекислым газом и другими продуктами сгорания топлива.

При производстве минераловатных изделий обязательно предусматривается  разряжение  в камерах волокноосаждения и тепловой обработки, а также  герметизация ограждающих конструкций  камер и других установок, в которых  производится переработка ваты. Аппаратура, применяемая для приготовления  битумных связующих, также должна быть герметичной [5].

Для предупреждения от ожогов при разбрызгивании расплавленных  масс рабочих снабжают специальными комбинезонами, рукавицами и войлочными головными уборами.

Работа в очках и  с помощью устройств специальных  ограждений в виде щитков, дверец и  пр. исключает поражение глаз и  открытых частей тела летящими продуктами переработки расплава.

Розжиг вагранки должен производиться  при открытых фурмах с соблюдением  всех мер предосторожности, так как  в вагранке могут образоваться гремучие смеси и может произойти взрыв, для предупреждения взрыва удаление «козлов» необходимо производить не в воду и с удалением рабочих от вагранки в момент раскрытия подины. [8]

При плавлении минерального сырья печь должна иметь устройство для пылеочистки и дожигания  отходящих газов. Это устройство не должно создавать значительного  сопротивления у отходящих газов, чтобы они не проходили на шихтовую площадку [9]. При работе с плавильными  печами должен осуществляться постоянный контроль над состоянием футеровки  и кладки, так как недопустимый износ футеровки может привести к вытеканию расплава через места  повреждения наружу. Водоохлаждаемые  части печей следует питать водой, очищенной от накипеобразователей  или применять охлаждение паром. Образование накипи на стенках может  вызвать пережог металла со стороны  огня, закупорку или существенное уменьшение диаметра отверстий для  подвода и отвода охлаждающей  воды и за счет интенсивного парообразования привести к взрыву водоохлаждаемой части печи [5]. Во избежание взрыва запрещено выпускать расплав на пол и поливать его водой. При разгрузке печи пол под ней должен быть сухим и посыпан песком. Ремонт печи возможен лишь только после ее охлаждения до температуры внутри шахты не выше 40°С. Ниже загрузочного окна при ремонте внутри печи устраивают перекрытие или подвесной зонт [9].