Проектирование фрезерного приспособления, технологической оснастки

Из  положения, при котором производится настройка фрезы, до положения, когда  она наиболее удалена, стол проходит не более 100 мм, следовательно:

e_С = 0,005 мм

Погрешность базирования:

e_Б1  = 0,042 мм (см. п. 3.3.4)

e_Б2  = 0,035 мм (см. п. 3.3.4)

Погрешность закрепления заготовки в приспособлении равна нулю, так как силы закрепления не влияют на точность расположения обрабатываемых кулачков;

e_з=0 мм

Погрешность расположения фрезы относительно поверхностей установа;:

e_н  =  0,016 мм (см. п. 4.2.2)

Погрешности , связанные с установкой приспособления на станок

e_Р.П.  = 0,01 мм ;  e_П.О. = 0 мм (см. п. 6.2)

Погрешность инструмента e_И  и погрешность расположения инструмента e_РИ принимаем равными нулю, так как настройка осуществляется по специальному установу:

e_И = 0 мм ; e_РИ  = 0 мм

Погрешность, возникающая вследствие деформации технологической системы СТАНОК -  ЗАГОТОВКА – ПРИСПОСОБЛЕНИЕ – ИНСТРУМЕНТ под влиянием сил резания:

e_Д  = 0,01 мм

Погрешность деления:

e_ДЕЛ  = 0,086 мм (см. п. 5.2)

 

 

Погрешность износа инструмента влияет только на ширину обрабатываемого паза, поэтому:

e_ИЗ  = 0 мм

 

Подставляя  вышеуказанные значения составляющих погрешностей в формулу и принимая коэффициент К= 1.1, определяем :

 

; - следовательно, разработанное приспособление обеспечивает заданную точность.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8.   Конструкция приспособления

8.1. Особенности корпуса

Согласно  разработанной компоновке конструкция  корпуса и его поворотная часть  выполнены из прокатного листа марки  Ст. 3.

К корпусу  в виде тавра приварена стенка, предназначенная для крепления  на ней установа (поз. 12 смотри сборочный чертеж).

Для координации корпуса приспособления по столу станка в нижней его части  прикреплены две направляющие шпонки.

Для уменьшения погрешности по плоскости  выполнена выемка, которая (в целях обеспечения технологичности конструкции) совмещена с пазами под направляющие шпонки.

Для закрепления корпуса приспособления к столу станка выполнены 4 проушины.

Для транспортировки приспособления в  плите выполнены два резьбовых  отверстия, для ввинчивания в  них рым-болтов, используемых при транспортировке приспособления.

Конструкция приспособления обеспечивает возможность  поворота заготовки вокруг оси на угол 60*, быструю и удобную установку  и снятие обрабатываемых деталей, имеет  удобный доступ для очистки его  установочных элементов от стружки, позволяет быстро и правильно устанавливать приспособление на станок.

 

8.2. Определение количества проушин,  используемых для крепления приспособления

Количество  проушин определяется количеством болтов, необходимых для надежного закрепления приспособления на столе станка.

В свою очередь количество болтов определяется по известным составляющим силы резания. Поскольку значение горизонтальной составляющей больше чем вертикальной (Р_Н =680 Н > Р_v = 168 Н), расчет будет вестись именно по горизонтальной составляющей Р_Н =680 Н, стремящейся сдвинуть заготовку в осевом направлении. Следовательно, расчет будет вестись на срез:

Отсюда  требуемое минимальное количество болтов равно:

где d = 18 мм – диаметр болта, принимаем = 100 МПа , тогда:

Следовательно, минимальное количество болтов равно 2.

Но  исходя из особенностей конструкции  приспособления, выбираем 4 крепежных  болта, т.е. в корпусе необходимо выполнить 4 проушины (см. пояснение в п. 6.1)

8.3. Описание конструкции и работы приспособления

Конструкция разработанного приспособления изображена на сборочном чертеже ИТИ.150400.00.000.СБ.

Приспособление  предназначено для выполнения обработки  фрезерованием трех кулачков в детали «Полумуфта».

Приспособление  устанавливается на стол станка модели 6М82Г нижней плоскостью корпуса поз. 5 с точной ориентацией, наличием двух шпонок поз. 26, входящих в Т-образный паз стола станка. Шпонки прикреплены  к корпусу поз. 5 винтами поз.18. В корпусе поз. 5 монтируется плита поз. 9, к которой прикреплен гайкой поз. 3 делительный диск поз. 4, зафиксированный штифтом поз. 30. Для уменьшения трения между корпусом поз. 5 и плитой поз. 9 – предусмотрена втулка поз. 1 и шайба поз. 14.

В плиту  поз. 9 монтируется длинный цилиндрический палец поз. 8, в который монтируется штифт поз. 31, предназначенные для базирования полумуфты.

К корпусу  приспособления поз. 5 приварена небольшая  стенка поз. 29, к которой крепится установ поз. 12, предназначенный  для точной координации (настройки) положения фрезы. Для настройки фрезы по установу используются плоские щупы толщиной 3 мм. Прикреплен установ к стенке поз. 29 винтом поз. 16 и фиксирован двумя штифтами поз. 28.

В качестве зажимного устройства, в соответствии с принятым типом производства применен рычажно-винтовой зажимной механизм, приводимый в действие рукой рабочего с использованием гаечного ключа.

Зажимное  устройство включает Г-образный прихват  поз. 22, стакан поз. 10, гайка поз. 20, откидной болт поз. 15, пружина поз. 14, ось поз. 21. Для равномерного распределения зажимного усилия прихваты поз. 22 связаны между собой крестовиной поз. 6, подвижность которой обеспечивается шарообразной опорой поз. 7.

Для крепления приспособления к столу  станка в соответствии с силами резания достаточны две проушины, но в целях уменьшения вибраций приспособления во время обработки заготовки, выполнены еще две проушины. В результате приспособление крепится к столу станка четырьмя Т-образными болтами, вводимыми в пазы стола станка.

Перед началом выполнения обработки фреза  настраивается по установу поз. 12 с  использованием плоских щупов толщиной 3 мм.

Для выполнения обработки кулачков фрезерованием, заготовку устанавливают на длинный  цилиндрический палец поз. 8 с штифтом  поз. 31, предотвращающим вращение заготовки. Подводятся прихваты поз. 22 и осуществляется закрепление заготовки к буртику цилиндрического пальца поз. 8.

Включая станок и перемещением стола станка на длину обрабатываемого паза осуществляется обработку.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список  используемой литературы.

 

1. Ансёров М. А. Приспособления для металлорежущих станков. – Л.: Машиностроение, 1975 г. 656 с.
2. Станочные приспособления: Справочник. В двух томах / Ред. совет: Б. Н. Вардашкин (пред.) и др. – М.: Машиностроение, 1984 г.
3. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах / Под Ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986 г.
4. Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков. – Л.: Машиностроение, 1971 г.
5. Уткин Н.Ф. Приспособления для механической обработки. – Л.: Лениздат, 1983 г. 175 с.