Проектирование секций

Проектирование  секций 

 Первым этапом  является разработка технической  документации на секцию и согласование  ее с заказчиком.   

 При проектировании  широко используется компьютерное  моделирование, как самой катушки,  так и оснастки. Проверяются все  важные геометрические параметры:  зазоры, правильность шага, угол  конуса, прилегание к бандажным  кольцам. Затем, в зависимости  от характеристик и условий  работы машины, выбирается система  изоляции. При этом учитываются  возможные специальные требования  заказчика. 

+фото 3D-модели.  

• Изготовление секций  

Этап 1.  

 Производится  намотка провода в “лодочку”  на намоточном станке. При этом  натяжение обеспечивается торможением  барабана с проводом. Это, по  сравнению с традиционным способом  натяжки с пропуском провода  через систему роликов, позволяет  избежать повреждения витковой  изоляции при намотке. 

 Этап 2.  

 Готовые лодочки  обматываются защитным слоем  киперной ленты и растягиваются  на пневматическом растяжном  станке. Правильность растяжки контролируется  по макету.  

Этап 3.  

 Растянутые секции  изолируются предварительно пропитанными  или сухими лентами в зависимости  от выбранной системы изоляции. Важной особенностью является  изолировка именно уже растянутых  секций, а не лодочек с последующей  их растяжкой. При изолировке  и растяжке лодочек изоляция  в местах сгибов (в головке  и на переходах из пазовой  части в лобовые) повреждается, слюдяной барьер нарушается и  катушка может преждевременно  выйти из строя. Подробнее о  применяемых при изолировке “материалах”  

Этап 4.  

 Если катушки  изготавливаются по технологии resin-rich, то после изолировки производится  их горячее прессование. При  этом корпусная изоляция затвердевает  и приобретает однородную структуру  и хорошие изоляционные и механические  свойства.  

 Важно знать,  что кривая зависимости электрической  прочности изоляции от степени  опрессовки имеет ярко выраженный  максимум, положение которого зависит  от многих факторов (количества  связующего в изоляционном материале,  срока хранения ленты, степени  опрессовки и т.д.) При недостаточной  опрессовке, как и при избыточной  электрическая прочность значительно  снижается. Многие предприятия  не уделяют этому вопросу внимания, контролируя только геометрические  параметры, а в результате страдает  качество и срок службы изоляции. Мы определяем оптимальную степень  опрессовки при отработке пробной  секции, это гарантирует длительный  срок жизни обмотки. 

 После запечки  на катушки наносится противокоронная  защита из полупроводящих лент.  

 Этап 5. 

 Изолированные  катушки проходят электрические  испытания, проверку геометрии  в макете статора, и упаковываются.

 

 

  Материалы, применяющиеся при изготовлении секций  

Для высоковольтных секций нами применяются обмоточные провода с усиленной эмалево-стекловолокнистой витковой изоляцией: ПЭТСД, ПЭТВСД, ППЛС.Поставщик - компания "Москабель-Обмоточные провода"   

Для низковольтных  секций мы применяем обмоточные провода со стекловолокнистой и эмалевой изоляцией в зависимости от требуемого класса нагревостойкости: 

- по классу B: ПЭТВП  

- по классу F: ПСДТ, ПСДКТ, ПЭТВСД, ПЭЭИП 

- по классу Н:  ПСДКТ 

 Для обмоток машин постоянного тока мы применяем обмоточные провода с эмалевой и полиимидно-фторопластовой пленочной изоляцией в зависимости от условий работы машины и требуемого класса нагревостойкости: 

-по классу F: ПСДКТ  

-по классу Н:  ПСДКТ, ПЭТСД, ППИПК  

Для корпусной  изоляции секций мы используем последние разработки отечественных заводов-изготовителей:  

- лента Элмикатерм 524019 – предназначена для корпусной  изоляции обмоток высоковольтных  машин, класс нагревостойкости  изоляции F. 

- лента ЛСп-F-ТПл  – основная изоляция катушек  обмотки высоковольных машин  напряжение до 11кВ и машин постоянного  тока, класс нагревостойкости изоляции F. 

- лента ЛСп-Н-ТПл  – основная изоляция катушек  обмотки высоковольных машин  напряжение до 11кВ и машин постоянного  тока, класс нагревостойкости изоляции  Н. 

- лента ЛCЭП-934 корпусная  изоляция тяговых электродвигателей.  Класс нагревостойкости изоляции F.  

Покровные ленты: 

- Стеклолента ЛЭС  – для защиты основной изоляции  от повреждения. 

- Лента ПЛЭ(у)  – термоусаживаемая лента для  опрессовки лобовых частей катушек  и защиты основной изоляции  от механических повреждений. 

- Ленты ППЛ –  полупроводящие ленты для антикоронарной  защиты.

ОБЩАЯ СХЕМА ТЕХНОЛОГИИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ.

 
При проведении капитального ремонта  асинхронных электродвигателей  проводится выполнение следующих видов  основных работ: полная или частичная  замена обмоток электродвигателя ( перемотка электродвигателя), ремонт вала ротора (устранение биения), замена подшипников, замена выводных концов, замена и проточка  колец, ремонт борновой коробки и замена изоляторов, восстановление узлов, крепежных соединений, замена метизов, слесарные и токарные работы и окраска. 
Общая схема технологических процессов ремонта электродвигателей представлена в таблице 1. В таблице приведены виды производственных операций, указаны виды работ, порядок их выполнения, дан перечень необходимых материалов, инструмента и оборудования.

 
Таблица 1. Маршрутная схема технологических  процессов  ремонта асинхронных электродвигателей.

 

Наименование технологического процесса	Оборудование и инструменты	Показатели ремонтируемого  электродвигателя
Внешний осмотр и  пред ремонтная проверка электродвигателей.  (операция № 1).	Стенд для проверки электрических  параметров; аппарат ЕЛ- 1; мегомметры на 1000 и 500 В.	1. Состояние электродвигателя.  2. Целостность фаз.  3. Сопротивление изоляции обмоток не менее 0,5 мОм.  4. Испытание на пробой: 500 В + двукратное номинальное напряжение.  5.Обнаружение короткозамкнутых витков.
Разборка электродвигателя. (операция № 2)	Стенд для разборки	---
Съем, проверка, хранение и  напрессовка подшипников.  (операция № 3)	Пресс ручной ПЗП; съемники; щипцы или металлические крючки; латунная конусная оправка.	Легкость хода подшипника проверяется в горизонтальном положении, насадив подшипник внутренним кольцом  на конусную латунную оправку.
Выемка обмоток. (операция № 4)	Тупиковая электропечь; приспособление для выемки обмоток;  токарный станок для подрезки лобовых частей	Температура нагрева 250...300 'С
Мойка деталей электродвигателя, кроме ротора и статора. (операция №5)	Ванна промывная; камера обдува.	3-процентный раствор кальцинированной  соды при температуре 80...90 ºС; ротор и статор обдуть.
Определение дефектов в деталях  электродвигателя. (операция № 6)	Стенд для проверки биения; плита поверочная 1000x1500 мм; омметр.	Биение не более 0,05 мм.
Ремонт корпуса статора  и подшипниковых щитов. (операция № 7)	Термостат Ш-0,05	Температура сушки 150 ºС в  течение 0,5...1,0 часа
Ремонт ротора. (операция № 8)	Термостат Ш-0,05;  стенд для проверки биения шейки вала.	Биение шеек вала не более 0,02 мм; биение свободного конца вала не более 0,05 мм.
Заготовка пазовой изоляции. (операция № 9)	Картонорубильный станок КН-1; приспособление для формовки пазовых  коробочек.	---
Изготовление выводных концов. (операция № 10)	Ванна для пайки и лужения; зачистная машина.	Припой ПОС-40 с температурой плавления 235 ºС.
Намотка секций обмоток статора. (операция № 11)	Намоточный станок.	---
Укладка обмоток статора  и бандажировка. (операция № 12)	Пресс гидравлический ПГ-1; стенд  для проверки обмотки.	---
Пропитка и сушка статорных  обмоток. (операция № 13)	Вакуумпропиточная установка; печь сушильная камерная с регулируемым обменом воздуха.	1. Предварительная сушка  обмоток при температуре 80...100 "С в течение 2 часов;  2. Окончательная сушка при температуре 80...100 °С в течение 2 часов при разряжении 720..740 мм рт. ст.;  3. Пропитка при температуре 60...70 'С в течение 5...10 мин.  4. Поднять давление до 3...4 атм., выдержать 3...5 мин.
Балансировка фазного  ротора.	Машина для динамической балансировки; вертикально-сверлильный  станок.	---
Сборка электродвигателя. (операция № 14)	Пресс ручной; стенд для  сборки.	---
Контрольные испытания электродвигателя и окраска электродвигателя (операция № 15)	Пробойная установка;стенд  для проверки параметров.  Камера окрасочная; печь сушильная.	Проверка на пробой при  напряжении 500 В + двукратное номинальное  напряжение.  Толщина слоя 0,003 мм;  сушка при температуре 80 'С в течение  1,5 часа.