Проектирование технологического процесса для детали - валик

 

Конфигурация  поверхности разъема штампа: П  – плоская. Минимальная величина радиусов закруглений 2,5 мм. Штамповочные уклоны на наружной поверхности  .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Определение режимов резания

 

6.1 Расчет режимов на две операции

1) Обработка  поверхности Ø 21 h12.

Точение черновое.

Глубина резания: t = 0,7 мм.

Подача: S = 0,5 мм/об.

Скорость  резания определяется по формуле:

,

где Сv = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2 – коэффициент и показатели степени,

       Т = 60 мин – среднее значение  стойкости инструмента,

       .

Тогда:

.

Частота вращения шпинделя:

.

Уточняем  частоту вращения шпинделя по стандартному ряду частот: nст = 1000 об/мин.

Тогда: .

Сила  резания определяется по формуле:

 

где С_р=300, х=1, у=0,75, n=-0,15 – коэффициент и показатели степени;

 

Тогда: =814,7 H.

Мощность  резания:

 

 

Потребляемая  мощность намного меньше допустимой.

 

2) Обработка отверстия Ø4.

Сверление однократное

Число проходов: 1.

Подача: S = 0.8 мм/об.

Скорость  резания определяется по формуле:

,

где Сv = ; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2 – коэффициент и показатели степени,

       Т = 15 мин – среднее значение стойкости инструмента.

 

      

Тогда получим:

.

Частота вращения шпинделя:

.

Уточняем  частоту вращения шпинделя по стандартному ряду частот: nст = 1600 об/мин.

Тогда: .

Крутящий  момент определяется по формуле:

,

Где С_м = 0,0345; q=2; y = 0,8.

Тогда:

Сила резания  определяется по формуле

,

Где С_p = 68; q=1; y = 0,7.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.2 Назначение режимов резания по нормативам

№ операции	№ перехода	Размер обработки D или В, мм	Глубина резания t, мм	Число проходов i	Подача s, мм/об (мм/мин)	Скорость резания Vрасч/табл, м/мин	Частота вращения		Скорость резания Vфакт, м/мин
							nр	nф
015	1	409 /Ø28	1,9	1	(20)	93	1057,8	712	62,6
	2	Ø3,15	1,575	1	(20)	24	2426,5	1125	11,13
020	1	Ø21h12	0,7	1	0,5	159,2	2414,3	1000	65,94
	2	Ø25,3h12	0,9	3	0,5	154,3	1942,3	1000	79,4
	3	Ø25,3/Ø21	1,3	1	0,07	93	1410,4	1000	65,94
	4	0,6×45˚ /Ø25,3	0,9	1	0,07	93	1170,7	1000	79,4
	5	2×45˚ /Ø25,3	2,3	1	0,07	93	1170,7	1000	79,4
025	1	Ø20h9	0,5	1	0,2	104	1656	1600	100,48
030	1	B=17,6	8	1	0,05	44,5	158	125	31,4
035	1	B=14	3,5	1	0,05	42,5	227	180	35,6
040	1	B=5	2,7	1	0,05	42,5	227	180	28,3
045	1	B=18	0,2	1	0,03	50	1798	125	31,4
050	1	Ø4	2,0	1	0,07	23,7	1887	1600	20,1
	2	Ø7,8	1,9	1	0,13	32	1306,5	1250	30,6
	3	Ø8	0,1	1	0,16	27,5	1094,7	1000	25,1
060	1	Ø25f9	0,15	10	Sпоп=0,015 Sпр=8	Vкр=30м/с Vдет=15 м/мин	2293 191,1	1900 160	39,7 12,56

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Расчет и назначение норм времени

 

1. Расчет всех составляющих норм времени

 

Время, затрачиваемое  на технологическую операцию изготовления единицы продукции, в общем случае складывается из двух частей:

,

где Тш.к  – штучно-калькуляционное время;

       Тшт – штучное время изготовления  единицы продукции;

       Тп.з – подготовительно-заключительное  время;

       n – количество деталей в настроечной партии.

,

где То –  основное время;

      Тв – вспомогательное время;

      Тоб – время на обслуживание  рабочего места;

      Тот – время перерыва на  отдых и личные надобности.

- оперативное время.

,

где Ту.с  – время на установку и снятие детали;

      Тз.о – время на закрепление  и открепление детали;

      Тх.х – время холостого хода;

      Тизм – время на измерение.

,

где Торг –  время на организационное обслуживание;

      Ттех – время на техническое  обслуживание.

Основное  время рассчитывается:

 

где L – расчетная длина перемещения инструмента или стола;

      So – подача на оборот;

      Sм – минутная подача;

      n – частота вращения;

    i – число  проходов;

      К – коэффициент выхаживания.

Данные, посчитанные по вышеприведенным  формулам, занесем в следующую  таблицу.      

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7.2 Расчет штучного времени

 

 

 

 

 

 

=0,015

 

 

 

 

 

3.   Расчет количества оборудования на каждую операцию

 

Расчет количества станков производиться  по формуле:

,

где Т_шт – штучное время

t_в – такт выпуска

 

№ операции	Тшт, мин	Расчетные станки, шт	Принятые станки, шт
015	3,14	0,523	1
020	3,291	0,549	1
025	0,522	0,087	1
030	1,02	0,170	1
035	0,814	0,136	1
040	1,771	0,295	1
045	1,065	0,178	1
050	1,216	0,203	1
060	4,486	0,748	1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7.4  Построение графиков загрузки оборудования

 

Загрузка  оборудования характеризуется коэффициентом  загрузки , который определяется по формуле:

где mр – расчетное число станков;

      mпр – принятое число станков.

 

Операция 015

Операция 020

Операция 025

Операция 030

Операция 035

Операция 040

Операция 045

Операция 050

Операция 060

 

 

По полученным данным строим график загрузки станков.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список  литературы

 

1. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» под ред. Горбацевича.
2. «Справочник технолога-машиностроителя» под ред. Косиловой, Мещерякова в 2-х томах.
3. С.И. Дмитриев, Е.А. Евгеньева «Технология машиностроения» расчет припусков на обработку.
4. А.А. Панов «Обработка металлов резания» справочник технолога.
5. «Общие машиностроительные нормативы времени и режимов резания» в 2-х томах.
6. Е.А. Евгеньева, С.И. Дмитриев «Технология машиностроения».
7. Свирщевский Ю.И. «Расчёт и конструирование коробок скоростей и подач».
8. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. ГОСТ 7505-89.