Проектирование технологического процесса обработки кронштейна

Определяем фактическую скорость резания

Vф =( π. D . nф)/1000 = (3,14 . 20 . 250)/1000 = 15,7 м/мин.

Определяем основное технологическое время

to = (l + y + D)/(Sф . nф)

l = 18 мм – длина обрабатываемого отверстия;

у – величина врезания развёртки, у = (0,3…0,5)D = 0,4 . 20 = 8 мм;

D – перебег развёртки, D = 2… 5 мм => принимаем D = 3 мм.

to = (18 + 8 + 3)/ (0,4 . 250) = 0,29 мин.

2,0 Вертикально-сверлильная

Сверлить отверстие Ø7 мм.

Глубина резания при сверлении

t = 0,5Dcв = 0,5 . 7 = 3,5 мм

Dcв – диаметр сверла.

Определяем наибольшую технологически допускаемую подачу (стр. 277)

Sн = 0,08 – 0,10 мм/об, принимаем Sн = 0,1 мм/об.

Принимаем подачу S = 0,1 мм/об,

Корректируем заданную подачу по паспорту станка 2Н125 и принимаем

Sф = 0,1 мм/об.

Определяем скорость резания

V = (Cv . Dq . кv)/(Tm . Szy)    (стр. 276).

Cv = 14,7; q = 0,25; у = 0,55; Т= 0,125 (стр. 278)

кv = 1;

V = (14,7  . 70,25 . 1)/(200,125 . 0,10,55) = 58,3 м/мин.

Определяем частоту вращения сверла

  n = (1000 .V)/( π .D) = (1000 . 58,3)/(3,14 . 7) = 2652 мин-1

корректируем частоту вращения сверла по паспорту станка 2Н125 и принимаем nф = 2000 мин-1

Фактическая скорость резания

Vф = (π . D . nф)/1000 = (3,14 . 7 . 2000)/1000 = 58,2 м/мин;

Крутящий момент сверла

Мкр = 10 . См . Dq . Sфу . км

См = 0,021; q = 2; у = 0,8 (стр. 281);

Мкр = 10 . 0,021 . 72 . 0,10,8 . 1 = 1,6 Н .м.

Определяем мощность резания

Np = (Мкр . nф)/9750 = (1,6. 2000)/9750  = 0,32 кВт

Определяем необходимую мощность электродвигателя станка

Nэ = Np/h = 0,32/0,8 = 0,41 кВт

Nэ ≤ Nст => 0,41 ≤ 2,8 кВт

Nст – мощность главного привода станка 2Н125.

Основное технологическое время

to = (l + y + D)/(Sф . nф)

l = 15 мм – длина обрабатываемого отверстия;

у – величина врезания сверла, у = (0,3…0,5)D = 0,4 . 7 = 2,8 мм;

D – перебег сверла, D = 2… 5 мм => принимаем D = 3 мм.

to = (15 + 2,8 + 3)/ (0,1 . 2000) = 0,104 мин.

Зенковать фаски 0,5х45о.

Глубина резания при зенковании

t = 0,5 мм

Определяем наибольшую технологически допускаемую подачу. Принимаем Sн = 0,19 мм/об.

Корректируем заданную подачу по паспорту станка 2Н125 и принимаем

Sф = 0,14 мм/об.

Определяем стойкость зенкера (стр. 280) Т = 30 мин.

Определяем скорость резания

V = (Cv . Dq . кv)/(Tm . tx . Szy)    (стр. 276).

Cv = 18,8; q = 0,2; у = 0,4; х = 0,1; Т= 0,125 (стр. 279)

кv = кмv . кпv . киv

кv = 1 . 1  . 1 = 1;

V = (18,8 . 70,2 . 1)/(300,125 . 0,50,1  . 0,140,4) = 42,6 м/мин.

Частота вращения зенковки

n = (1000 . V)/( π .D) = (1000 . 42,6)/(3,14 . 7) = 1938 мин-1

корректируем частоту вращения зенковки по паспорту станка 2Н125 и принимаем nф = 2000 мин-1

Определяем фактическую скорость резания

Vф = (π . D . nф)/1000 = (3,14 . 7 . 2000)/1000 = 18,84 м/мин.

Определяем основное технологическое время

to = (l + y + D)/(Sф . nф)

l = 0,5 мм – длина обрабатываемого отверстия;

у – величина врезания зенковки, у = 0,5 мм;

D – перебег зенковки,

to = (0,5 + 0,5)/ (0,14 . 2000) = 0,004 мин.

Нарезать резьбу М8-6Н (2 отв.)

Глубина резания при нарезании метрической резьбы

t = 0,67 мм

Определяем наибольшую технологически допускаемую подачу (стр. 277)

Принимаем Sн = 1,25 мм/об.

Корректируем заданную подачу по паспорту станка 2Н125 и принимаем

Sф = 1,12 мм/об.

Скорость резания

V = (Cv . Dq . кv)/(Tm . Szy)    (стр. 276).

Cv = 64,8; q = 1,2; у = 0,5; Т = 0,9 (т. 28 )

кмv = (190/HB)Nv = (190/190)0,6 = 1;  (стр. 261 т. 1)

кv = 1;

V = (64,8 . 71,12. 1)/(900,9 . 1,120,5) = 10,9 м/мин.

Определяем частоту вращения сверла

    n = (1000 . V)/( π . D) = (1000 . 10,9)/(3,14 . 8) = 433мин-1

корректируем частоту вращения метчика по паспорту станка 2Н125 и принимаем nф = 315 мин-1

Определяем основное технологическое время

to = (l + y + D)/(Sф . nф)

l = 15 мм – длина обрабатываемого отверстия;

у – величина врезания метчика, у = (0,3…0,5)D = 0,4 . 7 = 2,8 мм;

D – перебег метчика, D = 2… 5 мм => принимаем D = 3 мм.

to = (15 + 2,8 + 3)/ (1,12 . 315) = 0,06 мин.

Расчёт норм времени

Технические нормы времени в условиях массового и серийного про­изводства устанавливаются расчётно-аналитическим методом. При массо­вом производстве определяется норма штучного времени

tшт = to + tв + tобс + tотд

Где to-основное время, tв- вспомогательное время, tобс - время на обслуживание рабочего места, tотд -время на отдых.

0,5 Горизонтально-фрезерная

tв = tуст +S tпер +S tпер.к + tизм

tуст = 0,17 мин – время на установку и снятие детали,

tпер = 0,09 мин – время связанное с переходом,

tпер.к = 0 – время связанное с переходом на приёмы, не вошедшие в tпер,

tизм = 0 – вспомогательное время на контрольные измерения;

tопер = tо + tв – операционное время;

tв = 0,17 + 0,09 = 0,26 мин;

tопер = 0,383 + 0,26 = 0,643 мин;

tобс = tопер =  0,04 . 0,643 = 0,025 мин,

tотд =  tопер =  0,03 . 0,547 = 0,016 мин;

tшт = 0,287 + 0,26 + 0,025 + 0,016 = 0,588 мин.

              1,0 Радиально-сверлильная

tшт = to + tв + tобс + tотд

tв = tуст +S tпер +S tпер.к + tизм

tуст = 0,17 мин – время на установку и снятие детали,

tпер.с-з-р = 0,08 мин – время связанное с переходом на сверление, зенкерование, развёртку,

tпер.зенков. = 0,06 мин – время связанное с переходом на зенкование,

tпер =  0,08 . 6 + 0,06 = 0,54 мин;

tопер = tо + tв – операционное время;

tв = 0,17 + 0,09 + 0 + 0 = 1,24 мин;

tопер = 0,98 + 1,24 = 2,22 мин;

tобс =  0,04 . 2,22 = 0,08 мин,

tотд =  0,03 . 0,547 = 0,01 мин;

tшт = 0,117 + 0,26 + 0,015 + 0,08 = 0,407 мин.

              1,5 Вертикально-сверлильная

tшт = to + tв + tобс + tотд;

to = 0,191 + 0,195 + 0,39 + 0,02 + 0,073 + 0,053 + 0,053 = 0,975 мин – основное время,

tв – вспомогательное время,

tобс – время на обслуживание рабочего места,

tотд – время на отдых;

tв = tуст +S tпер +S tпер.к + tизм

tуст = 0,17 мин – время на установку и снятие детали,

tпер.с-з-р = 0,08 мин – время связанное с переходом на сверление, зенкерование, развёртку,

tпер.зенков. = 0,06 мин – время связанное с переходом на зенкование,

tпер =  0,08 . 6 + 0,06 = 0,54 мин

tпер.к = 0 – время связанное с переходом на приёмы, не вошедшие в tпер,

tизм = 0 – вспомогательное время на контрольные измерения;

tопер = tо + tв – операционное время;

tв = 0,17 + 0,54 = 0,71 мин;

tопер = 0,164 + 0,71 = 0,874 мин;

tобс = tопер =  0,03 . 0,874 = 0,02 мин,

tотд = tопер =  0,03 . 0,874 = 0,02 мин;

tшт = 0,975 + 0,71 + 0,02 + 0,02 = 1,725 мин.

РАСЧЁТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНОГО СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Описание конструкции приспособления.

Применение станочных приспособлений расширяет технологические возможности металлорежущего оборудования, повышает производительность и точность обработки заготовок, облегчает условия труда рабочих и повышает культуру производства на предприятии. С помощью станочных приспособлений при механической обработке деталей решаются следующие основные типовые задачи: базирование и закрепление заготовок, координирование инструмента, изменение положения заготовки относительно оборудования.

При проектировании станочного приспособления необходимо со­блюдать правила выбора баз, стабильного взаимного положения заготовки и режущего инструмента при обработке, обеспечивать удобство установки, контроля и снятия детали, свободного удаления стружки, управления стан­ком и приспособлением, а также условия безопасности работы и обслужи­вания данного приспособления.

      Назначение: специальное станочное приспособление предназначено для фрезерования поверхностей, сборной цилиндрической фрезой с механическим креплением пластин для фрезерования плоскости.

Список литературы

1.Справочник     технолога-машиностроителя.      Т.      1    /Под    ред.А.Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М., Машиностроение, 1986.

2.Справочник     технолога-машиностроителя.      Т.     2    /Под    ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова М., Машиностроение, 1985.

3. Сборник  задач и примеров по резанию и режимам резания. Нефёдов, Осипов

4.Режимы резания.  /Под    ред. Барановского