Производство ковровой керамики

 

Приравниваем сумму приходных  статей к сумме расходных и  определяем расхода топлива B:

 

35288,42В+861628,76 =36594007,82 + 18281,03В

17007,39В=35732379,06

В=2100,99 (м³/ч)

(кг/кг)

                                                           

   Таблица 12 - Тепловой баланс зон подогрева и обжига.                         

№	Наименование статей	кДж/ч	%
	Приход тепла
1	Химическое тепло топлива	73026168,4	98,21
2	Физическое тепло топлива	65824,02	0,09
3	Физическое тепло воздуха	1048625,12	0,56
4	Физическое тепло сырца	308250,93	0,41
5	Физическое тепло с  вагонеткой	553377,83	0,73
	Итого:	75002246,3	100
	Расход тепла
1	Тепло, затраченное на испарение  влаги	2836262,54	3,75
2	Тепло, затраченное на нагрев материала до 1000оС	15231134,91	20,12
3	Тепло, затраченное на химические реакции при нагреве материала	6392163,13	8,45
4	Тепло, затраченное на нагрев печных вагонеток	11185435,8	14,78
5	Потери тепла с уходящими  продуктами горения	38408261,22	51,65
6	Потери тепла в окружающую среду	949011,44	1,25
	Невязка	-22,74
	Итого:	75002246,3	100

 

% невязки=22,74∙100/75002246,3=0,00003%

 

     Тепловой баланс зоны охлаждения.

     Приход тепла.

1. Физическое тепло, вносимое  изделиями в зону охлаждения.

Q₁=15231134,91 (кДж/ч)

2. Физическое тепло, вносимое  печными вагонетками в зону  охлаждения.

Q₂=11185435,8 (кДж/ч)

3. Физическое тепло воздуха,  подаваемого на охлаждение изделий.

Q₃=Q_В.Г.+Q_В.С.,

где Q_В.Г – количество тепла, вносимого воздухом, отбираемым затем на

       горение топлива, кДж/ч;

       Q_В.С. - количество тепла, вносимого воздухом, отбираемым на сушку,   кДж/ч.

 

Q_В.Г.=0,6∙В∙L₀∙α∙C_ВОЗД.∙t_ВОЗД.=0,6∙2138,65∙9,23∙2,05∙1,2978∙20=630208,55 (кДж/ч)

Q_В.С.=Х∙ C_ВОЗД.∙t_ВОЗД.=Х∙1,29787∙20=25,96Х (кДж/ч)

где Х – количество воздуха, отбираемого на сушку.

Q₃=630208,55+25,96Х (кДж/ч)

Общий приход тепла.

∑Q_ПРИХ=15231134,91 +11185435,8 +630208,55+25,96Х=

=27046779,26+25,96Х  (кДж/ч)

Расход тепла.

1. Потери тепла с выгружаемыми  изделиями.

Q₁=G∙C_ИЗД∙t_ИЗД=13833,91∙0,85∙50=587941,18 (кДж/ч)

С_ИЗД=0,837+0,000264∙50=0,85 (кДж/кг∙^оС)

 

2. Потери тепла с печными  вагонетками.

Q₂=1,11∙m_ВАГ∙С_ВАГ∙t_ВАГ =1,54∙14175∙0,849∙45=833996,05 (кДж/ч)

C_ВАГ=0,837+0,000264∙45=0,849 (кДж/кг∙^оС)

 

3. Тепло воздуха, отводимого  на сушку.

Q₃=Х∙С_ВОЗД∙t_ВОЗД∙=Х∙1,3577∙605=821,41Х (кДж/ч)

 

4. Потери тепла в окружающую  среду.

Q₄=840442,37 (кДж/ч)

 

Общие потери тепла.

∑Q_РАСХ=587941,18 +833996,05 +821,41Х +840442,37=

=821,41Х +2262379,6 (кДж/ч)

 

Приравниваем приход тепла  к расходу и определяем количество воздуха, подаваемого на сушку.

∑Q_ПРИХ=∑Q_РАСХ

27046779,26+25,96Х=821,41Х +2262379,60

Х=31157,71 (нм³/ч)

                                                             

Таблица 13 - Тепловой баланс зоны охлаждения.                            

№	Наименование статей	кДж/ч	%
	Приход тепла
1	Физическое тепло, вносимое изделиями в зону охлаждения	15231134,91	54,68
2	Физическое тепло, вносимое печными вагонетками в зону охлаждения.	11185435,8	40,16
3	Физическое тепло воздуха, подаваемого на охлаждение изделий	1439062,70	5,16
	Итого:	27855633,41	100
	Расход тепла
1	Потери тепла с выгружаемыми изделиями	587941,18	2,11
2	Потери тепла с печными  вагонетками	833996,05	2,99
3	Тепло воздуха, отводимого на сушку	25593254,57	91,88
4	Потери тепла в окружающую среду	840442,37	3,02
	Невязка	-0,76
	Итого:	27855633,41	100

% невязки=0,76∙100/27855633,41=0,000003%.

      

Сводный тепловой баланс печи.

     

     Таблица 14 - Сводный тепловой баланс печи.                        

№	Наименование статей	кДж/ч	%
	Приход тепла
1	Химическое тепло топлива	73026168,4	96,38
2	Физическое тепло топлива	65824,02	0,09
3	Физическое тепло воздуха	1048625,12	0,55
4	Физическое тепло сырца	308250,93	0,39
5	Физическое тепло с  вагонеткой	553377,83	0,72
6	Физическое тепло воздуха, подаваемого на охлаждение изделий	1439062,70	1,87
	Итого:	76441309	100
	Расход тепла
1	Тепло, затраченное на испарение  влаги	2836262,54	3,68
2	Потери тепла с выгружаемыми изделиями	587941,18	0,76
3	Потери тепла с печными  вагонетками	833996,05	1,08
4	Тепло воздуха, отводимого на сушку	25593254,57	33,18
5	Тепло, затраченное на химические реакции при нагреве материала	6392163,13	8,29
6	Потери тепла с уходящими  продуктами горения	38408261,22	50,69
7	Потери тепла в окружающую среду	1789453,81	2,32
	Невязка	-23,5
	Итого:	76441309	100

 

% невязки=23,5∙100/76441309=0,00003%

     Коэффициент полезного действия печи.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Методы контроля сырья  и технологического процесса, готовой 

    продукции

 

Получать качественные керамические плитки на современных заводах можно  только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил и осуществления производственного  цикла при установленных оптимальных  режимах работы всех механизмов и  установок. Большое значение при  этом имеет контроль производства, в процессе которого:

- определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий;

- выявляют свойства материалов и полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемого качества;

- наблюдают за работой приборов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших ТЭП.

Контролировать производство нужно  систематически на всех стадиях с  помощью современных методов  и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации  контрольных операций. Быстрое вмешательство  в ход производственных процессов  позволяет устранить отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.

Сведения о технологическом  контроле данного производства представлены в таблице.

Контроль качества готовой  продукции проводят в соответствии и сами испытания проводятся в соответствии с ГОСТ 27180–2001. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20±5) °С и относительной влажностью не менее 50%. Для проведения испытаний следует использовать водопроводную воду.

Требования к керамическим плиткам:

• водопоглощение плиток из масс, содержащих карбонаты и полиминеральные глины, не должно быть более 24%;
• термическая стойкость глазури для плиток с закристаллизованной, реакционноспособной или другой специальной глазурью и для плиток с реакционными красками не регламентируется;
• глазурь плиток должна быть химически стойкой; при воздействии раствора N₃ не должно быть потери блеска глазури, изменения цветового тона и декоративного покрытия [11].

При контроле внешнего вида плиток фиксируют:

• отличие цвета (оттенка цвета), рисунка и рельефа лицевой поверхности плиток от образцов-эталонов;
• наличие невидимых трещин, которые определяют на слух путем простукивания деревянным или металлическим молоточком массой 0,25 кг;
• дефекты внешнего вида

Таблица15  – Операционный контроль качества 

 

Операция, подлежащая контролю	Показатели	Периодичность контроля	Метод и средство контроля
1.Глина	Влажность Пластичность Наличие примесей Химический состав	1 раз в сутки 1 раз в сутки 1 раз в сутки 1 раз в месяц
2.Мел	Ситовый анализ Химический состав	1 раз в смену 1 раз в месяц	Набор сит  Рассев на ситах
3.Стеклобой	Гранулометрический состав Ситовый анализ	1 раз в смену 1 раз в смену	Набор сит  Рассев на ситах
4.Грубое измельчение	Размер кусков	2 р. в смену	Рассев на ситах  Набор сит
5.Измельчение	Размер частиц	2 р. в смену	Рассев на ситах
6.Просев	Остаток на сите	2 раза в смену	Взвешивание на весах
7.Хранение пресс-порошка	Влажность	1 раз в смену	Влагомер
8.Прессование плиток	1) первое давление 2) второе давление 3) продолжите льность	Постоянно	Автоматически
9.Сушка плиток	1) влажность плиток 2) время сушки  3) температура сушки	2 р. в смену   Постоянно Постоянно	Влагомер   Автоматически Автоматически
10.Обжиг плиток	1) температура 2) время обжига	Постоянно	Автоматически
11.Глазурование	Толщина глазурованного слоя	Постоянно	Автоматически
12.Обжиг плиток	1) температура 2) время обжига	Постоянно	Автоматически

 

Также контроль качества готовой  продукции включает в себя проведение измерений – длину ширину и  толщину.

Длину и ширину плитки измеряют штангенциркулем  вдоль соответствующей грани  плитки со стороны лицевой поверхности  на расстоянии 5 – 8 мм от угла. Толщину  плитки измеряют штангенциркулем или  толщиномером (стенкомером) посередине каждой стороны изделия на расстоянии не более 15 мм от граней. Место измерения может быть смещено от середины стороны плитки не более чем на 30 мм.

 

 

5 Техника безопасности