Производство рукавов прокладочной конструкции

1. Производство рукавов прокладочной конструкции.
2. Сборка и вулканизация транспортерных лент (резинотросовых).
3. Способы вулканизации клиновых ремней.

Подготовительные операции. К подготовительным операциям относятся: разогрев резиновой  смеси, каландрование, раскрой промазанной ткани, дублирование нарезанной ткани с резиной, подготовка бинта, правка и чистка дорнов.

Разогрев резиновой смеси производится на вальцах. Время разогрева резины от 2 до 5 минут. Температура переднего  и заднего валков зависит от состава  смеси.

Резиновая смесь, разогретая на вальцах, снимается с вальцов рулонами и подается к каландру – для изготовления листов резины и к червячному прессу – для изготовления камер.

Резину определённого калибра  изготавливают на каландре. Температурный  режим зависит от состава смеси. После каландра резиновая полоса пропускается через охладительный барабан и подаётся на транспортер, откуда она подаётся на стол дублирования резинотканевых заготовок. Для рукавов внутренним диаметром 100 мм и выше резиновые полосы закатываются в прокладку. Толщина и ширина полос должны соответствовать конструкции рукава. Раскрой промазанной ткани проводится на горизонтальной диагонально-резательной машине. Ткань режут дисковым ножом, укреплённым на каретке. Каретка движется по направляющей, установленной под углом 45±5^о к конвейерной ленте. Ширина полос соответствует конструкции рукава. Нарезанные полосы состыковываются по месту кромок внахлёст. Ширина нахлёста 20±5 мм.

Ткань для бинтовки рукавов разрывают  на полосы определённой ширины. Полосы ткани сшивают по длине на швейной машине в ленты. Ленты пропускаются через ванну с подогретой водой и наматываются на металлические стержни на бинтонамоточном станке. Намотанные бинты подаются на закаточную сторону комбинат-машины.

Рукава собирают на металлических (дюралевых) трубках, называемых дорнами. Наружный диаметр дорна определяет внутренний диаметр рукава. В процессе изготовления рукавов дорны могут искривляться, и поэтому их приходится править. Дорны диаметром 9-18 мм правят на дорноправильном станке, дорны всех других диаметров – вручную.

Поверхность дорнов должна быть чистой и не иметь заусенцев.

Изготовление камер. Камеры необходимой длины изготавливают в червячных машинах, червячных прессах или путем склеивания на дорнах при диаметре рукавов 100 мм и более. Поступающая на экструдирование резиновая смесь должна быть пластичной, поэтому её предварительно разогревают на вальцах по определённому режиму, зависящему от состава смеси.

Для обеспечения постоянной толщины  камеры по всей её длине важно, чтобы резиновая смесь поступала равномерно и имела постоянные температуру и пластичность; это достигается непрерывной подачей с транспортера.

Резиновая камера принимается на специальные  круглые противни. Чтобы внутренняя поверхность камеры не слипалась, её пропудривают тальком или смазывают специальной смазкой. На некоторых заводах наружную поверхность камер пропудривают мелом или резиновым шлифом. Заготовки камер на круглых противнях помещают для охлаждения на стеллажи.

После охлаждения камеры надевают на предварительно смазанные дорны с помощью специальной транспортерной установки (самотаски), которая снабжена транспортерной лентой шириной 20 см и длиной около 20 м, вдоль которой на специальные вилки, укреплённые на ленте, укладывают дорн. Специальный упор не дает дорну перемещаться при надевании на него камеры. Одним концом камеру надевают на конец дорна, через другой конец в камеру подают сжатый воздух. Включают транспортер, и камеру, передвигаемую лентой, надевают на неподвижно лежащий дорн; подача сжатого воздуха облегчает эту операцию.

Дорн с надетой камерой подают ленточным транспортером к промазочному приспособлению.

Сборка и бинтовка. Рукава диаметром 9-75 мм изготавливают на комбинат-машинах, а рукава диаметром 100-150 мм – на столах с закаточными головками. Комбинат машина имеет две стороны, аналогичные по устройству и работающие самостоятельно. Одна сторона работает как клеечная, другая – как бинтовочная. Вдоль каждой стороны машины расположены продольные валы. Две пары нижних валов приводятся во вращение в одном направлении с помощью электромотора через систему шестерен. Расстояние между нижними валами может изменяться в соответствии с диаметром собираемых рукавов.

Над каждой нижней парой валов находится  по одному прикаточному валу.

Один или оба нижних валка закаточной машины имеют принудительное движение; верхний валок свободно вращается и может перемещаться вверх и вниз. Когда прикаточный вал опущен и прижат к дорну, помещенному на нижние валки, система этих валов и дорн вращаются в одном направлении, и на дорн накатываются резиновая и тканевая заготовки.

Прикаточные валы опускаются в рабочее  положение посредством пневматических цилиндров, в которые подается сжатый воздух давлением 0,6 МПа. Пневматические цилиндры установлены через каждые 2-2,5 м длины машины. Возвратное движение валы получают с помощью противовесов, укреплённых на противоположных концах рычагов. Частота вращения нижних валов на закаточной стороне около 60, на стороне бинтовки 120-200 об/мин.

Если изготавливаются рукава больших диаметров или многопрокладочные, то заготовки не дублируют, а к рабочему месту подают отдельно тканевые заготовки и резиновые полосы.

Резинотканевую заготовку перекладывают  с транспортера на стол комбинат-машины, ровно накладывают одним краем  на камеру и тесно прижимают к ней.

Затем производится закатка тканевых прокладок и резины следующим  образом. Бригадир становится со стороны  пуска машины, второй рабочий – с противоположного конца машины, третий рабочий посередине. Бригадир предупреждает сигналом об опускании верхнего вала. По этому сигналу рабочие-клейщики обязаны убрать руки со стола. Убедившись, что руки со стола убраны, бригадир постепенно открывает кран воздушной магистрали и плавно опускает верхний вал на заготовку рукава. Давление верхнего вала должно быть равно 0,25-0,35 МПа. После этого машину включают, дорн приводится во вращение между валами машины, и резинотканевые заготовки наматываются на рукав.

Во время закатки заготовок  необходимо следить за правильностью  наложения заготовок. При образовании складок машину необходимо немедленно остановить и поправить заготовку.

Когда заготовка закатана склеенный  рукав надо прокатать ещё 3-4 секунды  для обеспечения более плотного прилегания деталей к стенке рукава. По окончании сборки рукава отключают  двигатель, открывают кран выхода воздуха из цилиндров, и тем самым верхний вал поднимается. Рукав вынимают из зазора валков и по команде бригадира перекладывают на стеллаж комбинат-машины.

Рукав, снятый со стеллажа комбинат-машины (или два рукава, если их длина 9-10 м) тщательно осматривают на бинтовочной стороне машины.

Обо всех замеченных дефектах необходимо сообщить бригадиру. Затем рукав  укладывают между валками в зазор, размер которого устанавливается в зависимости от диаметра закатываемого рукава.

Катушку с бинтом вставляют одним концом в патрон каретки, а другим – в поддерживающий подшипник. Конец бинта заправляют между направляющими валками и поджимной винт подвертывают настолько, чтобы создать нужное натяжение бинта. Свободный конец бинта при поднятом верхнем вале обертывают вокруг дорна (до торца рукава). После этого подают звуковой и световой сигналы и опускают вал комбинат-машины. Каретка с помощью рукоятки устанавливается под соответствующим углом к направляющей. Угол, под которым бинтуют рукава, должен быть равен 30-45^о.

Когда подготовительные работы закончены, включают двигатель, приводящий в движение цепь, которая передвигает каретку монорельсов; затем включают двигатель, приводящий в движение валы комбинат-машины. Поворотом рукоятки каретка приводится в зацепление с цепью, и начинается бинтовка рукава. Каретка в этом случае передвигается по цепи.

Каретка с бинтом может  передвигаться по монорельсу рабочим-закатчиком вручную. Бинтовка рукавов выполняется двумя рабочими, каждый из них производит бинтовку до середины рукава.

После бинтовки рукава на дорнах подаются к вулканизационным котлам.

Процесс изготовления транспортерных лент состоит из следующих основных операций: сборка сердечников, обкладка тканевых сердечников резиной, вулканизация лент.

Сборка сердечников. Сердечник собирается на дублировочной машине МД-1600, послойным наложением прокладок в кольцо, разрезается поперёк ножом и заматывается с прокладочным холстом в рулон на закаточном станке. Перед закаткой в рулон сердечник обрабатывается тальковой суспензией на специальной установке. На дублировочной машине можно собирать сердечники длиной от 180 до 220 м. Раскаточные устройства оснащены механизмами, которые осуществляют центрованную размотку и подачу материала в дублирующий зазор. В процессе сборки сердечников необходимо контролировать скорость, натяжение, усилие дублирования и ширину материала.

После дублирования необходимого числа прокладок сердечник пропускают через ножи, установленные в конце  дублера, для раскроя его по ширине и обрезки кромок ткани. Затем сердечник разрезают поперёк по «нулевому стыку» (начало первого слоя и конец последнего слоя находятся в одной плоскости поперечного сечения сердечника) и закатывают в бухту в прокладочный холст.

Обкладка сердечников. После вылежки сердечники лент подаются кран-балкой на раскаточное приспособление четырехвалкового универсального каландра для обкладки резиновой смесью одновременно с двух сторон. С раскаточной стойки сердечник сначала проходит специальное центрирующее устройство. Далее на рабочую сторону сердечника накладывают промазанный брекер. Сердечник проходит через дублирующие валки для лучшего соединения с брекером, систему роликов для загиба кромок брекера на нерабочую сторону, дублирующие валки для загиба кромок брекера на нерабочую сторону, дублирующие валки для прижатия загнутых кромок брекера. После этого сердечник подается в зазор между средним и верхним валками четырехвалкового каландра с выносным валком. На каландре осуществляется двухсторонняя обкладка сердечника.

Сердечник подается в зазор между верхним и средним валками, который равен толщине обложенного сердечника. Разогретая резиновая смесь с помощью питающего транспортера поступает в зазор между верхним и выносным, а также нижним и средним валками. Таким образом, обкладка сердечников лент является поточным процессом. Зазор нижней пары валков устанавливают с учетом толщины обкладки на рабочей стороне, а верхней пары – на нерабочей стороне. Толщина обкладки рабочей стороны 4,5 мм, а нерабочей – 2,0 мм. Ширина резинового слоя, накладываемого на нерабочую сторону, равна ширине сердечника, а ширина резинового слоя, накладываемого на рабочую сторону, больше ширины сердечника.

Обкладку рабочей стороны  выполняют с некоторым припуском  по ширине сердечника из расчета заделывания его кромок на торцезаделочном приспособлении. Общая ширина зависит от числа прокладок: при 3-5 она равна 65 мм, а при 6-10 – 75 мм.

Борта обложенных сердечников  заделывают при помощи торцезаделочного приспособления, работающего в агрегате с обкладочным каландром. После этого заготовка проходит в зазор дублирующих валков для прикатки обкладки к сердечнику, затем через ванну с эмульсией и закатывается в бухты.

Вулканизация. Со склада хранения сырых заготовок лента подается кран-балкой к вулканизационным прессам  и подвешивается на раскаточные стойки. В зависимости от ассортимента лент для вулканизации подбирают ограничительные линейки, являющиеся для лент как бы пресс-формами. Толщину ограничительных линеек рассчитывают по толщине невулканизованной заготовки с учетом упрессовки в процессе вулканизации, составляющей 15-20%. Для лент с 4-6 прокладками толщина линеек на 1,5-2,0 мм меньше толщины вулканизованной ленты. Ширина линеек составляет обычно 40-60 мм.

После подбора линеек начало заготовки ленты присоединяют к  концу ленты, которую вулканизовали на прессе, подтягивая по длине последнего при помощи закаточного приспособления. Невулканизованный участок ленты закладывают строго между линейками, накалывают специальной иглой для удаления при прессовании скопившихся газов и предотвращения расслоения лент. Концы плит пресса со стороны загрузки и выхода лент из пресса имеют охлаждаемые водой участки длиной 150 мм. Такие участки необходимы для предотвращения образования наплывов на границе между свулканизованным и вулканизующимся участком ленты, что ведёт к появлению трещин в этих местах при эксплуатации ленты.

Вулканизация осуществляется прерывно, отдельными участками. После  протягивания ленты производят подпрессовку для удаления газов из заготовки. После подпрессовки ведут процесс вулканизации по определённому режиму. Время вулканизации ленты при 151 ^оС зависит от числа прокладок и толщины обкладки её рабочей и нерабочей сторон.

В целях обеспечения равномерного нагрева плит прессы обогревают с  помощью перегретой воды при избыточном давлении 0,9 МПа. После вулканизации пресс открывают и ленту перемещают на дину плит пресса. Следующий участок заготовки перед вулканизацией с помощью натягивающих губок, установленных перед и за вулканизационным прессом, подвергается вытяжке на 2-4 %. Свулканизованный участок ленты охлаждают воздухом в натянутом состоянии за прессом. Во время охлаждения вулканизованного участка ленты обрезают выпрессовку. Вулканизованную ленту закатывают в бухту на накаточном приспособлении, при этом измеряют длину ленты. Бухту готовой ленты снимают с закатки, перевязывают по окружности и радиусам вулканизованной кромкой и отправляют на склад готовой продукции.