Производство сварных конструкций

 

 

1.6. Контроль качества сварных  соединений.

 

Определившись с метолом контроля шва на стадии проектирования опишем этот способ подробно:

Радиографический  метод контроля

Проверка  результатов рентген контроля, снимков  сварных швов, а так же аттестацию персонала проводимого испытания, является основным критерием при  приемке сварных швов. Зачастую именно рентгенпросвечиванием определяются дефекты скрытые в сварном  шве. Проводится на стадии выполнения сварного соединения (после вальцовки  и после термообработки сварных  швов)

 

Требования  к радиографическому контролю регламентированы ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Сварные соединения. Радиографический метод».

Радиографический  метод контроля сварных соединений предусматривает использование  рентгеновского гамма-излучения и  радиографической пленки для выявления  различных дефектов (ГОСТ 3242-79). Данный метод, обладая определенными достоинствами  и недостаткам, нашел широкое  применение в промышленности.

Рентгеновские лучи и гамма лучи обладают ценными  свойствами: способны проходить через  непрозрачные предметы (металлы); действуют  на фотопленку (рентгеновскую пленку); способны вызвать свечение (флюоресценцию) некоторых химических элементов, что используется при применении усиливающих экранов во время просвечивания сварных швов.

 

1-источник  излучения; 2-изделие; 3-дефектор; 5- плотность  излучения

Рисунок 1.11 - Схема Радиографической метод контроля.

 

Источником  рентгеновских лучей служит рентгеновская  трубка. Пучок лучей направляется на сварное соединение перпендикулярно  оси шва. С другой стороны шва  устанавливают светонепроницаемую кассету, в которой находятся  рентгеновская пленка и два экрана, усиливающие изображение. Дефектные  места шва - газовые поры, шлаковые включения, трещины и другие - в  меньшей степени снижают интенсивность  проникающих лучей, чем сплошной металл. Степень засвечивания пленки будет больше в местах расположения дефектов.

Время просвечивания (экспозиция) зависит от толщины  проверяемого металла, фокусного расстояния, интенсивности излучения и чувствительности пленки. После просвечивания пленку проявляют, как это обычно делается в фотографии. На полученном негативе будут видны отдельные, более  темные участки, по которым можно  судить о наличии и размерах дефектов в сварном шве или околошовной  зоне.

При просвечивании  рядом со швом (параллельно ему), со стороны источника излучения, устанавливают дефектометр, который  служит для определения глубины  залегания и величины обнаруженного  дефекта. Дефектометр - это пластинка, изготовленная из того же материала, что и просвечиваемый металл. Толщина  пластинки должна быть равна усилению шва.

Подбираем нужное нам оборудование :

 

 

Рисунок 1.12 - Рентгеновский аппарат Арина-6

 

Арина-6  импульсный рентгеновский переносной дефектоскоп, отличается небольшими размерами, малым весом, простотой обслуживания и надежностью. Используется в качестве источника рентгеновского излучения. Арина-6  с постоянным напряжением на аноде служит для неразрушающего контроля различных материалов методом рентгенографии. Высокое напряжение Арина-6  может регулироваться, благодаря этому и острому фокусу рентгеновской трубки, аппарат обеспечивает получение снимков 1 класса чувствительности. Рентгеновский аппарат Арина-6  по сравнению с самым мощными импульсным дефектоскопом (Арина-7), обладает в три раза большей мощностью излучения, что способствует более высокой производительности рентгенографического контроля. Из ряда импульсных дефектоскопов, Арина-6 обладает гораздо большим ресурсом работы. Однако время непрерывной работы Арина-6  не должно превышать10 минут, после работы, аппарат должен остывать в течение времени равного промежутку непрерывной работы. Следовательно, максимальное суммированное время работы аппарата в час составляет 30 минут, что в два раза превосходит разрешенное время работы для большинства импульсных дефектоскопов.

 

 Таблица  10 - технические характеристики аппарата Арина-6 :

 

Рабочее напряжение на рентгеновской  трубке	100-200 кВ
Анодный ток	1-3 мА
Толщина стали, допустимая для контроля
С применением высококонтрастной  пленки	40 мм
С применением высокочувствительной пленки	80 мм
Время непрерывной работы	30 мин
Потребляемая мощность	1000 Вт
Вес
Рентгеновский излучатель	16 кг
Пульт управления	4 кг
Габариты
рентгеновский блок	220х220х630
пульт управления	120х320х330

 

 

 

 

Список  литературы.

 

1. Ю.Г. Новосельцев, Ю.Г. Уткин, П.Н. Космодемьянский, Е.Н. Гарин. Производство сварных конструкций. Заготовительно-сварочные работы: учеб. пособие – М.: Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2006– 217 с.
2. Марочник сталей и сплавов/В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин, и др./ Под общ. ред. В.Г. Сорокина – М.: Машиностроение, 1989–640 с.
3. А.И. Акулов, Г.А. Бельчук, В.П. Демянцеви. Технология и оборудование сварки плавлением: Учебник для вузов. – М.: Машиностроение, 1977–432 с. с ил.