Расчет капитальных дополнительных вложений на разработку технологического процесса изготовления детали "Корпус"

 

 

5 Экономический раздел

 

Экономический раздел выполняется по методике, описанной в учебной литературе /18/.

 

5.1 Расчет капитальных дополнительных  вложений в проект

 

 Расчет капитальных дополнительных  вложений на разработку технологического  процесса изготовления детали "Корпус"  необходимо начать с расчета стоимости оборудования данной детали. Расчеты по стоимости оборудования представлены в таблице 5.1

 

Таблица 5.1 - Расчет стоимости оборудования

Наименование оборудования	Установленная мощность, кВт	Цена за единицу, тыс. руб.	Количество, шт.	Стоимость, тыс. руб.
1.Агрегатный	5,0	150	1	150
2.Агрегатный	5,2	160	1	160
3.Агрегатный	6,0	175	1	175
4.Агрегатный	8,8	185	1	185
5.Агрегатный	7,0	180	1	180
Итого	32	-	5	850

 

На основании данных таблицы 5.1 рассчитывается капитальные дополнительные вложения в проект. Расчеты представлены в таблице 5.2

 

Таблица 5.2 - Расчет капитальных дополнительных вложений в проект

Наименование вложений	Сумма, тыс. руб.
1. Стоимость нового оборудования	850
2. Расходы на доставку и монтаж нового оборудования (15…20) %	144,5
3. Стоимость приспособлений, инструмента, инвентаря (3% от стоимости  нового оборудования)	25,5
Итого	1020

 

Таким образом, для внедрения проектируемого технологического процесса требуются капитальные дополнительные вложения в размере 1020 тыс. рублей.

Источники данный капитальных вложений могут быть как внутренние (неиспользованный накопленный износ основных средств, неиспользованный фонд накопления предприятия), так и внешние (банковские ссуды и кредиты).

 

5.2 Расчет годовых затрат на содержание и эксплуатацию оборудования (цены потребления)

 

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО) в год складываются из затрат на:

- Заработную  плату ремонтников, наладчиков;

• единый социальный налог;
• ремонтные материалы;
• воду, сжатый воздух, пар;
• прочие предметы, расходуемые на ремонт оборудования.

Расчет заработной платы ремонтников и наладчиков оформляется в таблицах 5.3, 5.4, 5.5

 

Таблица 5.3 - Баланс времени работы оборудования в год

Показатели	Значения
1. Число календарных дней в году	365
2. Число праздничных дней	11
3. Число выходных дней	104
4. Число эффективных дней  работы оборудования	250
5. Коэффициент сменности	1
6. Число смен работы  оборудования в год, Fсм(4х5)	250
7. Продолжительность смены, час	8
8. Число часов работы  оборудования в год, Fчас(6х7)	2000

 

 

 

 

 

Таблица 5.4 - Баланс времени работы одного рабочего в год

1. Число календарных дней  в году	365
2. Число праздничных дней	11
3. Число выходных дней	104
4. Невыходы на работу, дней 4.1 Отпуска очередные и дополнительные 4.2 Болезни 4.3 Административные отпуска 4.4Прогулы	52 30 12 9 1
5. Число эффективных дней  работы одного рабочего (1-2-3-4)	200
6. Продолжительность смены, час	8
7. Число часов работы  одного рабочего в год, Fр(5х6)	1600

 

 

 Таблица 5.5 - Расчет заработной  платы ремонтников и наладчиков

Профессия	Численность в смену, чел.	Число часов работы оборудования в год	Трудозатраты на ремонт и обслуживание, чел-час	Разряд работ	Часовая тарифная ставка ремонтников, руб.	Тарифная часть з/платы, руб.	Премии, руб.	Основная з/плата, руб.	Дополнительная з/плата, руб.	Расход на з/плату ремонтников, руб.
1	2	3	4=2х3	5	6	7=4х6	8=7х0,5	9=7+8	10=9ъ0,3	11=9+10
Ремонтник	1	2000	2000	5	7,12	14240	7120	21360	6408	27768

 

 

Расходы на ремонтные материалы принимаются укрупненно - 30% от расходов на заработную плату ремонтников.

 

 

Затраты на силовую электроэнергию Зэл., руб., с учетом данных технологического раздела определяются по формуле

 

 Зэл. = åкВт × Fчас × Кз × Цап, ,                                       (5.1)

 

где åкВт - суммарная установленная мощность оборудования, åкВт = 32 кВт;

     Fчас - число часов работы оборудования в год, Fчас = 2000 ч.;

     Кз - коэффиц3иент загрузки оборудования, Кз = 0,6;

    Цап - стоимость  1 кВт-часа электроэнергии, Цап = 1,12 руб.,

 

Зэл. = 32 × 2000 × 0,6 × 1,12 = 43008 руб.

 

Затраты на воду Звод., руб., связанные с приготовлением эмульсий, определяются по формуле

 

                                        (5.2)

 

где N - число станков, N = 5 шт.;

Fсм - число смен оборудования в год, Fсм = 250 смен;

Ц - цена 1 м 3 воды, Ц = 18 руб.

 

 

Затраты на сжатый воздух определяются по формуле

 

Зс.возд.. = N × Fчас × Qрасх × Цвозд. ,                                   (5.3)

 

где N - число станков, использующих воздух, N = 5

Qрасх - расход воздуха в зажимаемом приспособлении за 1 час, Qрасх = 1,5 м 3/ч;

Fчас - время работы оборудования в год, Fчас = 2000 ч;

Цвозд - цена 1 м 3 сжатого воздуха, Цвозд = 0,144 руб/м 3

Зс.возд. = 1,5 × 2000 × 5 × 0,144 = 2160 руб.

 

Амортизационные отчисления за год определяются по формуле

 

                                            (5.4)

 

где К - капитальные вложения на оборудование, К = 850 тыс. руб.;

Нам - норма амортизации станков, Нам = 6,7%

 

 

Прочие затраты определяются в размере 3% от капитальных вложений

 

Зпр. = 0,03 × 8500000 = 25500 руб.

 

5.3 Калькуляция производственной  себестоимости продукции

 

Расчет расходов на заработную плату основных рабочих сводится в таблицу 5.7

 

Таблица 5.7 - Расчет расходов на заработную плату основных рабочих

Профессия	Списочная численность Чсп	Разряд работ	Часовая тарифная ставка, руб.	Число часов работы 1 рабочего в год; Fр, час	Тарифная часть з/платы, руб.	Премии, руб.	Основная з/плата, руб.	Дополнительная з/плата, руб.	Расход на з/плату основных рабочих, руб.
1	2	3	4	5	6=2х4х5	7=6х0,5	8=6+7	9=8х0,3	10=8+9
Станочник	4	5	9,44	1600	60416	30208	90624	27187,2	117811,2

 

Списочная численность рабочих (Чсп) определяется по формуле

 

                                         (5.5)

 

где Сст - число станков;

Кмо - коэффициент многостаночного обслуживания, Кмо = 1;

Fp/час - число часов работы одного рабочего/оборудования в год

 

Чсп. = 5 × 0,6/1 × 2000/1600 = 4 чел.

 

Единый социальный налог принимается 35,6% от расходов на заработную плату основных рабочих

 

Оосн. = 0,356 × 117811,2 =41940,8 руб.

 

В укрупненных расчетах цеховые расходы принимаются в размере 200% от суммы расходов на заработную плату основных рабочих

 

Рцех. = 2 × 117811,2 = 235622,4 руб.

 

Затраты на основные материалы определяются по формуле

 

Зом = Нм × Цм × Кмз - Но × Цо ,                                     (5.6)

 

где Нм - норма расхода на одно изделие, кг;

Цм - цена 1 кг материала;

Кмз - коэффициент транспортно-заготовительных расходов;

Но - величина возвратных отходов, кг;

Цо - цена 1 кг отходов, руб.

 

Зам = 7 × 4,85 × 1,03 - 0,7 ×2,2 = 33,4 руб.

 

Результаты расчетов цеховой себестоимости продукции сведены  в таблицу 5.8

 

Таблица 5.8 - Калькуляция цеховой себестоимости продукции

Статьи затрат	Проектируемый вариант
1. Затраты на основные  материалы	5010000
2. Расходы на заработную плату основных рабочих	117811,2
3. Единый социальный налог	41940,8
4. Расходы на содержание  и эксплуатацию оборудования	1385398,1
5. Цеховые расходы	235622
6. Итого цеховая себестоимость (1+2+3+4+5)	6790772,1
7. Объем производства  в год без учета брака, шт.	120000
8. Цеховая себестоимость 1 шт.	57

 

 

В таблицу 5.9 приводятся основные технико-экономические показатели проекта

Показатели	Единица измерения	Проектируемый вар-т
1. Годовой объем выпуска  продукции	шт.	120000
2. Дополнительные капитальные  вложения в проект	руб.	1020000
3. Цеховая себестоимость 1 детали	руб.	57
4. Численность рабочих	чел.	4
5. Производительность труда  в год	шт./чел.	30000