Разработка операционного процесса изготовления детали типа стакан

 

  После сравнения методов получения заготовки делаем вывод, что наиболее целесообразен – метод получения заготовки – штамповка.

Себестоимость заготовок, полученных методом штамповки меньше, чем себестоимость заготовок, полученных методом проката и отсюда делаем вывод, что окончательно выбираем метод  –штамповка.

 

 

 

 

Расчет допусков на заготовку.

   Припуски и допуски на поковки ,изготавливаемые на молотах , от 5 мм до (34±10)мм, а на поковки , изготавливаемые на прессах, от (10±3) мм до (80±30) мм для необрабатываемых участков предельные отклонения снижают на 25-50%. С применением подкладных штампов (закрытых и открытых) получают поковки массой до 150 кг (главным образом мелкие до 5 кг) с относительно сложной формой,

без напусков ;припуски от 3 мм и выше , допуски   мм и более.

   Для горячей  штамповки.

Штамповка в закрытых штампах .Масса до 50-100 кг ;простой формы ; преимущественно в виде тел вращения .Применяются для сокращения расхода металла (отсутствует заусенец) и для сталей и сплавов с пониженной пластичностью. Припуски и допуски по ГОСТ 7505-74.Припуски на сторону для поковок ,изготавливаемых на молотах массой до 40 кг с размерами до 800 мм - от 0,6-1,2 до 3,0-6,4 мм. Поле допусков соответственно от 0,7-3,4 до 1,6-11 мм.

Для штампованных заготовок, изготавливаемых на кривошипных  прессах, припуски на 0,1-0,6 мм меньше.

   Допуски  установленные ГОСТ 7505-74 распространяются  на все номинальные размеры  поковки .Расчетная масса поковки определяется как масса подвергаемых деформации поковки или ее частей. В массу поковки не входят масса облоя и перимычки пробитого отверстия. Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров. Ориентировочную величину расчетной массы поковки Мп.р.

допускается вычислять  по формуле:

Мп.р.=МКр

М п.р=21,7 кг;

где М-масса детали (8,7 кг); Кр-расчетный

Кр=1,2-1,5 Степень сложности поковок определяют вычислением отношения массы (обьема) Vп поковки к массе (обьему) Vп геометрической фигуры в которую вписывается форма поковки. Фигура (шар, цилиндр и т.п). 

                           Vп/Vф =0.61

Степень сложности  С2 для поковок (С=0,32-0,63). Группа стали М2 сталь с массовой долей углерода до 0,44% включительно и суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 3,0 до 6,0% включительно.

 

 

Анализ  маршрута обработки.

 

4.1 Выбор  и обоснование технологических  баз

     Точность обработки зависит от правильного базирования заготовки на металлообрабатывающих станках в процессе их обработки.

     Базирование  – это придание заготовке или  изделию требуемого положения  относительно выбора системы  координат.

     База – это поверхность, сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащие заготовке или изделию и используемые для базирования.

     По  назначению базы бывают конструкторские,  технологические и измерительные.

     Технологическими  базами называют поверхности,  которые ориентируют деталь необходимым  образом при установке ее на  станке или приспособлении и  при обработке. 

     Технологические  базы бывают также черновми и чистовыми. К черновым относятся необработанные поверхности, служащие базой для первых операций, а к чистовым обработанные установочные поверхности на следующих операциях.

     Кроме  того, базы делятся на основные, вспомогательные и дополнительные. В случаях, когда в качестве технологической базы приняты сборочные, их называют основными. В тех случаях, когда обработанная поверхность не требуется по конструкции, а нужна только с целью базирования, ее называют вспомогательной базой.

     От  правильного выбора баз зависит  рациональность технологического  процесса. Желательно стремиться  к совмещению баз, так как  приэтом обеспечивается более точная обработка. Кроме того, следует придерживаться принципа постоянства баз. Если возможно выдержать постоянные базы при выполнении разнообразных операций, получается рациональный, эффективный технологический процесс с минимальными погрешностям.

 

 

 

 

 

 

 

 

Формирование  структур операций

    При проектировании операций  технологического процесса механической  обработки необходимо учитывать  тип производства, требования чертежа  детали, правила построения технологических  операций и современной тенденции  развития машиностроения.

При разработке технологического процесса руководствуемся следующими принципами:

1) в первую очередь следует обрабатывать  поверхность, которая будет 
служить технологической базой для последующих операций;

 

2) следует обрабатывать поверхности,  с которых снимается 
наибольший слой металла  что, позволяет своевременно обнаружить 
возможные внутренние дефекты заготовки;

3) каждая последующая операция  должна уменьшать погрешности  и 
улучшать качество поверхности;

4) совмещение черновой и чистовой  обработок в одной операции  и на 
одном и том же оборудовании нежелательно, так как это приводит к 
снижению точности обработки вследствие повышенного износа станка на 
черновых операциях;

5) обработка поверхностей ведется  в последовательности, обратной 
степени их точности (чем точнее должна быть поверхность, тем позже она 
обрабатывается), т.е. точные поверхности обрабатываются в последнюю 
очередь;

6) при выборе установочных (технологических)  баз следует стремиться   к   соблюдению   двух   основных   условий:   совмещению технологических  баз с конструкторскими, постоянству баз, т.е. выбору такой базы, ориентируясь на которую можно провести всю или почти всю 
обработку.

    На первых операциях (020, 025) при  базировании по черновым базам  обрабатываются основные технологические  базы. Далее выполняются операции  формообразования и операции  местной обработки на ранее обработанных поверхностях (точение). Затем выполняется отделочная обработка ответственных поверхностей.

    В процессе обработки предусмотрен  контроль с целью обеспечения  заданных параметров качества  обрабатываемой детали, назначены  средства контроля.

    Включены в описание также  слесарные, очистные и немеханические  операции, которые в рамках данного  курсового проекта не отражены  за исключением контрольной операции, на которой производится окончательный  контроль.

 

 

Выбор средств технологического оснащения

    Выбор станков для проектируемого  технологического процесса производился  после того, как каждая операция  предварительно разработана.

   Это значит, что были выбраны  и определены: метод обработки  поверхностей; точность и шероховатость  поверхностей; припуски на обработку;  режущий инструмент.

   Выбор станков произведен в  соответствии с исходными данными  и документацией (чертеж детали) по источнику [5] в следующей  последовательности:

выбрана группа станка,  исходя  из  метода  обработки,  формы 
обрабатываемой поверхности, требуемой точности и шероховатости;

выбран  тип станка в зависимости от расположения обрабатываемой 
поверхности;выбрана модель станка, учитывая габаритные размеры детали. 
Выбрано:

для токарных операций 020, 025, 030, 050, 055: 16К25;

для фрезерной и сверлильных операции 035, 040, 045: 2Н135; 
Выбор инструмента.

Для изготовления детали использованы резцы  различной конфигурации, сверла, фрезы  для формирования шлицев.

Рекомендуемый материал режущего инструмента взят из источника [5]:

- для  резцов  T5K6, Т15К6, Т30К6.

- для  свёрел Р6М5.

- для  фрезы Р6М5

Весь режущий и мерительный  инструмент выбран в соответствии со стандартами. В качестве мерительного инструмента использованы: штангенциркуль, калибр-пробка,  микрометр.  Шероховатость поверхностей проконтролирована сравнением на глаз обработанной поверхности с эталоном.

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

 

1. Обработка металлов  резанием: Справочник технолога/под  общей редакцией А.А.Панова. - М.: Машиностроение, 2008.−736 с.

 

2. Общемашиностроительные  нормативы времени и режимов  резания для нормирования работ,  выполняемых на универсальных  и многоцелевых станках с числовым  программным управлением. Ч.1: Нормативы  времени. - М.: Экономика,2008. - 396 с.

 

3. Справочник инструментальщика/Под общ. ред. И.А.Ординарцева – Л.: Машиностроение. Ленинград. отд-ние,2010.−846 с.

 

4. Справочник  технолога-машиностроителя  В 2-х т. Т1./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2009.−656 с.

 

5. Справочник  технолога-машиностроителя  В 2-х т. Т2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение,2009.−496 с.