Разработка технологии изготовления изложницы

6.На наружных поверхностях допускаются раковины диаметром до 50мм и глубиной до 12% от толщины стенки в данном сечении, местные выступы и вздутия не более 15% от толщины стенки, оставшийся после дробеструйный пригар.

7.На наружных поверхностях допускается удаление и заварка дефектов. Максимальная единичная площадь завариваемого участка не более 400

8. На торцах изложницы после механообработки допускаются без исправления раковины размером до 25 мм, если они расположены от кромки внутренней поверхности не менее 50мм и не скучено.

9.Отклонения толщины стенок к номинальным размерам или фактически полученной толщине не более 12%

10.На торцах допускается заварка дефектов с глубиной залегания превышающей припуск под мех. Обработку. Заварка производится после мех. обработки торца. Расстояние от границы заварки до внутренней кромки не менее 20мм. Место заварки зачистить заподлицо.

Опочную оснастку для формовки изложниц изготовляют таким образом, чтобы при минимальном объеме набиваемой формовочной смеси возможно было обеспечить достаточную прочность форм и стержней, а также хорошее взаимное центрирование отдельных частей формы. Вопрос о толщине слоя формовочной смеси следует решать в зависимости от размера изложницы и принятой технологии. Слишком тонкий слой формовочной смеси приводит к перегреву оснастки, что может служить причиной прорыва чугуна из формы и обвала «земляной шубы». Увеличение же этого слоя, соответственно, требует увеличения расхода формовочной смеси и дополнительных затрат труда при формовке. Оптимальные размеры слоя следует определять на основе практических данных.

Для набивки формы и стержня применяют единую формовочную смесь, которая поступает равномерно из подвижных транспортеров. Смесь уплотняют пневматическими трамбовками, пескометами или заливкой ЖСС. В процессе набивки на соответствующих уровнях устанавливают модели питателей. После окончания набивки средней опоки приступают к уплотнению основного стержня из той же формовочной смеси. Для упрочнения стержня в процессе его набивки укладывают жесткие рамки из проволоки диаметром 6 мм. Обычно ставят 5...7 рамок равномерно по высоте.

После окончания набивки форм и стержня среднюю часть формы снимают вместе с протяжной рамкой и удаляют чистую модель. Последнюю операцию проводят в строго вертикальном направлении, чтобы моделью не разрушить стержень. Затем приступают к набивке нижней опоки (поддона) и отделке всей формы. Плотность набивки по твердомеру должна быть для форм 80...85 ед. и для основного стержня 80...90 ед.

Формы и стержни окрашивают пульверизатором, толщина слоя краски 2...3 мм. После покраски среднюю часть формы (кожух) ставят на поддон таким образом, чтобы получилась щель для прохода газов при сушке. Достигается это при помощи специальных подкладок. Подготовленный комплект подсушивают: длительность сушки в среднем составляет 8 часов. Глубина подсушенного слоя формовочной смеси для форм и стержней должна быть не менее 50...60 мм.

Просушенные формы собирают в заливочном кессоне или на конвейере. Кожух форм устанавливают на поддоне по штырям. Крепление кожуха с поддоном осуществляют скобами. Питатель и литниковый ход продувают сжатым воздухом. Поверхность верхней опоки (кокиля), соприкасающуюся с отливкой, покрывают краской плотностью 1,05...1,1 мкг/м3. Затем верхнюю опоку (кокиль) устанавливают на среднюю опоку и крепят скобами. В верхней части формы набивают литниковую воронку для заливки чугуна и выпоры для выхода газов. Дл<span class="dash041e_0441_043d_043e_0432_043d_043e_0439_0020_0442_0435_043a_0441_0442_0020_00283_0029__Char" styl