Свойства металлов и сплавов

Особенности этих сплавов:

1. Постоянство состава, то есть сплав образуется при определенном соотношении компонентов, химическое соединение обозначается Аn Вm.
2. Образуется специфическая, отличающаяся от решеток элементов, составляющих химическое соединение, кристаллическая решетка с правильным упорядоченным расположением атомов (рис. 4.2)
3. Ярко выраженные индивидуальные свойства
4. Постоянство температуры кристаллизации, как у чистых компонентов.

Сплавы  твердые растворы – это твердые фазы, в которых соотношения между компонентами могут изменяться. Являются кристаллическими веществами.

Характерной особенностью твердых растворов  является: наличие в их кристаллической  решетке разнородных атомов, при  сохранении типа решетки растворителя. Твердый раствор состоит из однородных зерен.

Механические  свойства металлов и  способы определения  их количественных характеристик

Основными механическими свойствами являются прочность, упругость, вязкость, твердость. Зная механические свойства, конструктор  обоснованно выбирает соответствующий  материал, обеспечивающий надежность и долговечность конструкций  при их минимальной массе.

Механические  свойства определяют поведение материала  при деформации и разрушении от действия внешних нагрузок.

В зависимости  от условий нагружения механические свойства могут определяться при:

1. статическом нагружении – нагрузка на образец возрастает медленно и плавно.
2. динамическом нагружении – нагрузка возрастает с большой скоростью, имеет ударный характер.
3. повторно, переменном или циклическим нагружении – нагрузка в процессе испытания многократно изменяется по величине или по величине и направлению.

Для получения  сопоставимых результатов образцы  и методика проведения механических испытаний регламентированы ГОСТами.

При статическом  испытании на растяжение: ГОСТ 1497 получают характеристики прочности и пластичности.

Прочность – способность материала сопротивляться деформациям и разрушению.

Испытания проводятся на специальных машинах, которые записывают диаграмму растяжения, выражающую зависимость удлинения  образца (мм) от действующей нагрузки Р.

Предел прочности  при поперечном изгибе твердых сплавов  определяют в соответствии с ГОСТ20019-74.

Сущность  метода - разрушение образца, свободно лежащего на двух опорах, силой, приложенной в середине пролета в условиях кратковременного статического нагружения.

Образцы для  испытания должны иметь прямоугольное  сечение и следующие размеры:

 

 

Образцы для  испытания шлифуют по четырем  граням параллельно длине образца . Толщина снимаемого с каждой стороны слоя должна быть не менее 0,1мм, а шероховатость поверхности - Ra≤0,4 мкм. С четырех длинных кромок снимают фаску 0,15-0,20мм под углом ≥45◦.

Проведение  испытаний. Образец помещают на опорные цилиндры так, чтобы его длина была перпендикулярна продольной оси опорных цилиндров.

Нагружающий цилиндр приводят постепенно в соприкосновение  с образцом.

Увеличивают давление на образец с постоянной скоростью не более 200Н/мм2.

Обработка результатов.

Предел прочности  при поперечном изгибе (Rbm), выраженный в ньютонах на квадратный мм, вычисляют по формуле:

где

F - сила, необходимая для разрушения испытуемого образца, Н

l - расстояние между опорами, мм

b - ширина испытуемого образца, перпендикулярная к его высоте,

h - высота испытуемого образца, параллельная направлению.

К - поправочный коэффициент фаски.

За результат  испытания принимают среднее  арифметическое значение не менее пяти определений, округленное до ближайших 10Н/мм²

Оборудование. В качестве испытательных машин применяют разрывные и универсальные машины.

Приспособление  для испытаний должно иметь две  свободно лежащие цилиндрические опоры  и одну свободно лежащую нагружающую  цилиндрическую опору диаметром (6±0,2)мм каждая.

Так как  практически невозможно установить точку перехода в неупругое состояние, то устанавливают условный предел упругости – максимальное напряжение, до которого образец получает только упругую деформацию.

Предел  текучести характеризует сопротивление материала небольшим пластическим деформациям.

Физический  предел текучести – это напряжение, при котором происходит увеличение деформации при постоянной нагрузке (наличие горизонтальной площадки на диаграмме растяжения).

Предел  прочности – напряжение, соответствующее максимальной нагрузке, которую выдерживает образец до разрушения (временное сопротивление разрыву).

Пластичность – способность материала к пластической деформации, т.е. способность получать остаточное изменение формы и размеров без нарушения сплошности. Это свойство используют при обработке металлов давлением.

Вязкость – способность материала поглощать механическую энергию внешних сил за счет пластической деформации.

Является  энергетической характеристикой материала, выражается в единицах работы. Вязкость металлов и сплавов определяется их химическим составом, термической  обработкой и другими внутренними  факторами.

Также вязкость зависит от условий, в которых  работает металл (температуры, скорости нагружения, наличия концентраторов напряжения). С повышением температуры вязкость увеличивается.

Хладоломкость - склонность металла к переходу в хрупкое состояние с понижением температуры.

Хладоломкими являются железо, вольфрам, цинк и другие металлы, имеющие объемноцентрированную кубическую и гексагональную плотноупакованную кристаллическую решетку.

Механические  свойства и способы определения  их количественных характеристик: твердость, вязкость, усталостная прочность.

Твердость – это сопротивление материала проникновению в его поверхность стандартного тела (индентора), не деформирующегося при испытании.

Широкое распространение  объясняется тем, что не требуются  специальные образцы.

Это неразрушающий  метод контроля. Основной метод оценки качества термической обработке  изделия. О твердости судят либо по глубине проникновения индентора (метод Роквелла), либо по величине отпечатка от вдавливания (методы Бринелля, Виккерса, микротвердости).

Во всех случаях происходит пластическая деформация материала. Чем больше сопротивление  материала пластической деформации, тем выше твердость.

Наибольшее  распространение получили методы Бринелля, Роквелла, Виккерса и микротвердости.

Метод Роквелла ГОСТ 9013

Основан на вдавливании в поверхность наконечника под определенной нагрузкой. Индентор для мягких материалов (до НВ 230) – стальной шарик диаметром 1/16” (1,6 мм), для более твердых материалов – конус алмазный. Нагружение осуществляется в два этапа. Сначала прикладывается предварительная нагрузка (10 ктс) для плотного соприкосновения наконечника с образцом. Затем прикладывается основная нагрузка Р1, в течение некоторого времени действует общая рабочая нагрузка Р. После снятия основной нагрузки определяют значение твердости по глубине остаточного вдавливания наконечника h под нагрузкой.

Метод определения твердости  по Роквеллу на сплавы твердые спеченные регламентирован ГОСТом 20017-74.

Метод заключается  во вдавливании алмазного конического  наконечника в испытуемый образец  под действием двух сил, предварительной  и общей (равной сумме предварительной  и дополнительной сил) и в измерении  увеличения глубины внедрения наконечника  после снятия дополнительной силы.

Предварительная сила - F0-=98.07Н (10кгс)

Дополнительная  сила - F1=490.3Н (50кгс)

За единицу  измерения принимают величину, соответствующую  осевому перемещению наконечника  на 0,002мм.

Образцы для испытаний.

Испытание проводят на образце с шероховатостью поверхности Ra≤0.2мкм.

Толщина слоя, удаляемого с поверхности должна быть не менее 0,2мм.

Оборудование – прибор Роквелла по ГОСТ23677-79, алмазный конический наконечник по ГОСТ 9377-81., образцовые меры твердости.

Метод царапания.

Алмазным  конусом, пирамидой или шариком  наносится царапина, которая является мерой. При нанесении царапин  на другие материалы и сравнении  их с мерой судят о твердости  материала.

Можно нанести  царапину шириной 10 мм под действием  определенной нагрузки. Наблюдают за величиной нагрузки, которая дает эту ширину.

Технологические свойства

Технологические свойства характеризуют способность  материала подвергаться различным  способам холодной и горячей обработки.

1. Литейные свойства.

Характеризуют способность материала к получению  из него качественных отливок.

Жидкотекучесть – характеризует способность расплавленного металла заполнять литейную форму.

Усадка (линейная и объемная) – характеризует способность материала изменять свои линейные размеры и объем в процессе затвердевания и охлаждения. Для предупреждения линейной усадки при создании моделей используют нестандартные метры.

Ликвация – неоднородность химического состава по объему.

2. Способность материала  к обработке давлением.

Это способность  материала изменять размеры и форму под влиянием внешних нагрузок не разрушаясь.

Она контролируется в результате технологических испытаний, проводимых в условиях, максимально  приближенных к производственным.

Листовой  материал испытывают на перегиб и  вытяжку сферической лунки. Проволоку  испытывают на перегиб, скручивание, на навивание. Трубы испытывают на раздачу, сплющивание до определенной высоты и изгиб.

Критерием годности материала является отсутствие дефектов после испытания.

3. Свариваемость.

Это способность  материала образовывать неразъемные  соединения требуемого качества. Оценивается  по качеству сварного шва.

4. Способность к  обработке резанием.

Характеризует способность материала поддаваться  обработке различным режущим  инструментом. Оценивается по стойкости  инструмента и по качеству поверхностного слоя.

Эксплуатационные  свойства

Эксплуатационные  свойства характеризуют способность  материала работать в конкретных условиях.

1. Износостойкость – способность материала сопротивляться поверхностному разрушению под действием внешнего трения.

2. Коррозионная стойкость – способность материала сопротивляться действию агрессивных кислотных, щелочных сред.

3. Жаростойкость – это способность материала сопротивляться окислению в газовой среде при высокой температуре.