Технологическая схема окраски кабин на серийной линии

Технологическая схема окраски кабин на серийной линии

(составлена  на основании  технологических  процессов №0237300047, 0237300087)

 

1. Струйно-окуночное обезжиривание   моющей композицией «Комос-20» ЗАО «Экохиммаш» (г.Буй, РФ), концентрация 10-15 кг/м³ , общая щелочность 12,5-18,9 «точек», температура 35-45⁰С в течение 3 минут и давлении 0,1-0,2 МПа.

 

2. Струйное обезжиривание   моющей композицией «Комос-20» концентрация 8-12 кг/м³ , общая щелочность 10,0-14,9 «точек»,при температуре 35-45⁰С в течение 2 минут и давлении 0,1-0,2 МПа.

 

3. Промывка первая,  струйно-окуночная водой технической при температуре 40-45⁰С в течение 2 минут и давлении 0,1-0,2 МПа.

 

4. Промывка вторая, струйная водой технической при температуре 35-45⁰С в течение 2 минут и давлении 0,1-0,2 МПа.

 

5. Фосфатирование концентратом  фосфатирующим «Фоскон 4У» ЗАО «ФК» (г.Буй, РФ), концентрация 24 кг/м³, при температуре 45-55⁰С в течение 1,5-2 минут и давлении 0,08-0,2 МПа, общая кислотность раствора в ванне – 10-19 «точек», свободная кислотность – 0,6-0,9 «точек», концентрация нитрита натрия – 0,101-0,208 кг/м³ (2,9-6,0 «точек»).

 

6. Промывка струйная водой технической при температуре цеха в течение 1 минуты и давлении 0,1-0,2 МПа.

 

7. Промывка струйная водой технической при температуре цеха в течение 1 минуты и давлении 0,1-0,2 МПа.

 

8. Промывка струйная демводой при температуре цеха в течение 1,5 минуты и давлении 0,1-0,2 МПа.

 

9. Сушка от влаги  при  температуре 60-120⁰С в течение 5.

 

10. Охлаждение при температуре  цеха в течение 6,5 мин.

 

11. Протирка поверхности кабины от налета шлама ветошью обтирочной.

В обеденное и ночное время, а так же в случае аварии, необходимо вывести подвески с кабинами из агрегата подготовки поверхности  на конвейер-накопитель предусмотренный  перед  установкой электрофореза.

 

12. Контроль периодический:

- проверить общую щелочность  раствора в обеих ваннах обезжиривания  – 2 раза в смену;

- проверить общую и  свободную кислотность, содержание  нитрита натрия в растворе -3 раза  в смену;

- проверить рН поверхности при  проверке техпроцесса на 2-3 кабинах (должно быть 6-8);

- проверить внешний вид фосфатного  покрытия;

- проверить массу фосфатного  покрытия на единицу площади  (должно быть 1,5-5,0 г/м²).

 

13. Грунтование методом анодного электроосаждения грунтовкой ВКФ-093 ТУ 6-21-0204564-28-89 производства «RIGAS GRUNTS KRASAS» (Латвия) с окислителем триэтиламин ГОСТ 9966-93 . Рабочая температура раствора в ванне 20±2⁰С, напряжение 220-300В, рН-7,0-7,4, удельная электропроводность – 1800-2200 мкСм/см, массовая доля нелетучих веществ (15±1)%, время электроосаждения 2,5-3,0 минуты.

 

14. Промывка демводой при температуре цеха.

 

15. Обдувка сжатым воздухом давление 0,2-0,5МПа.

 

16. Сушка при температуре 180-200⁰С в течение 35 минут.

 

17. Охлаждение при температуре цеха в течение 6,5 минут.

 

18. Шпатлевание полиэфирной шпатлевкой «Solid Full» (Германия), шлифование дефектных мест.

 

19. Герментизация сварных швов мастикой «Пластигерм 974В для швов» установкой УВД-12

 

20. Шумоизоляция днища установкой безвоздушного распыления с насосом «Major» ф. «Kremlin Rexson» мастикой «Пластигерм 974В для днищ».

 

21. Контроль приемочный. Проверить внешний вид шумоизоляционного покрытия на соответствие черт. 64221-5000020 и 6430-5000020 – 100%. Покрытие должно быть нанесено ровным сплошным слоем. Толщина «мокрого» слоя не менее 0,5мм (500 мкм). Контроль производится конролером БТК на 2-3 кабинах в начале, середине и в конце смены не менее 5 замеров на каждой кабине с записью номеров кабин и результатов измерений в журнале.

 

22. Грунтование методом комбинированного распыления в окрасочной камере проходного типа с сушихими фильтрами грунт-эмалью «Epotem HT 154 HR» фирмы «Hempel» (Хорватия) только для кабин семейства МАЗ-64221.

Рабочая вязкость грунтовки 32-33с при Т=20⁰С. Разводится разбавителем Thinner 082 HR» фирмы «Hempel» (Хорватия) в краскоприготовительном отделении цеха в количестве 25-30% от массы грунт-эмали. Сушка грунт-эмали естественная при температуре цеха в течение 20±2 минуты с последующим шлифованием наружной поверхности при необходимости шлифовальной бумагой Р400, Р600 фирмы «Klingspor» (Польша).

 

23. Грунтование методом пневмораспыления в окрасочной камере проходного типа с гидрофильтром при температуре 15-30⁰С.

Применяемые материалы:

- однокомпонентная грунтовка ЭП-0228 ТУ6-10-1943-84 ОАО «Дюпон-Русские краски» (г.Ярославль, РФ). Рабочая вязкость грунтовки 24-25с при Т=20⁰С. Разводится разбавителем Р-197 в краскоприготовительном отделении цеха и подается по трубам к краскораспылителям. Краскораспылители фирмы «Kremlin» (Франция) ø1,8мм, рабочее давление на лакокрасочный материал 0,05-0,25 МПа, сжатого воздуха- 0,4-0,5 МПа;

или

- однокомпонентной грунтовкой «AVTOHEL 1560» фирмы «Helios» (Словения). Рабочая вязкость грунтовки 28-30с при Т=20⁰С. Разводится разбавителем 1300 в краскоприготовительном отделении цеха и подается по трубам к краскораспылителям. Краскораспылители фирмы «Kremlin» (Франция) ø1,8мм, рабочее давление на лакокрасочный материал 0,05-0,25 МПа, сжатого воздуха- 0,4-0,5 МПа.

Данные грунтовки применяются  для грунтования кабин семейства МАЗ-6430.  Допускается применение данных грунтовок для грунтования кабин семейства МАЗ-64221.

 

24. Выдержка при температуре цеха в течение 8 мин.

 

25. Сушка при температуре 130-135⁰С в течение 30 минут с последующим охлаждение при температуре цеха в течение 4 минут.

 

26. Контроль БТК приемочный сплошной визуальный. 

Проверить наличие дефектов на загрунтованной поверхности. Отметить дефектные места на покрытии.

 

27. Шлифование наружной поверхности кабины шкуркой шлифовальной с зернистостью №4,5,6 при помощи шлифмашинок или вручную. Обдувка сжатым воздухом зашлифованной поверхности. Протирка от пыли салфеткой протирочной специальной всех поверхностей, подлежащих окраске.

 

28. Окрашивание методом пневмораспыления в окрасочной камере проходного типа с гидрофильтром при температуре 15-30⁰С.

Применяемые материалы:

- однокомпонентная эмаль МЛ-1111 ТУ 2312-057-78179690-07 ОАО «Лакокраска» (г.Ярославль, РФ) . Рабочая вязкость грунтовки 22-26с при Т=20⁰С. Разводится разбавителем Р-197 в краскоприготовительном отделении цеха и подается по трубам к краскораспылителям. Краскораспылители фирмы «Kremlin» (Франция) ø1,5мм, рабочее давление на лакокрасочный материал 0,05-0,25 МПа, сжатого воздуха- 0,4-0,5 МПа;

или

- однокомпонентная эмаль «AVTOHEL PS 130» фирмы «Helios» (Словения). Рабочая вязкость грунтовки 28-30с при Т=20⁰С. Разводится только разбавителем 400 фирмы «Helios» (Словения) с применением установки нанесения фирмы «ADAL» (Польша), установив соотношение смешения эмали и разбавителя на ProMix 7,5:1, что соответствует добавлению в эмаль 12% разбавителя. Краскораспылители фирмы «Graco» (США) ø1,5мм, рабочее давление на лакокрасочный материал 0,05-0,25 МПа, сжатого воздуха- 0,4-0,5 МПа

 

29. Выдержка при температуре цеха  в течение 8 мин.

 

30. Сушка при температуре 130-135⁰С в течение 30 минут. В случае поломки конвейера температура в сушильной камере снижается.

 

31 Охлаждение при температуре цеха 4 мин.

 

32. Контроль периодический:

- проверить температуру  растворов в ваннах агрегата  подготовки поверхности – 1 раз в сутки;

- проконтролировать своевременность  корректирования рабочих растворов  в ваннах агрегата подготовки  поверхности по данным лабораторных  анализов – 1 раз в сутки;

- проверить температуру  в сушильных камерах – 1 раз  в сутки;

- проконтролировать визуально качество промывки изделий в зоне промывки агрегата электроосаждения – 1раз в сутки. 

 

33. Контроль приемочный:

- проверить внешний  вид покрытия на соответствие  требованиям черт. 64221-5000020 и 6430-5000020 – 100%. Не допускаются потеки  на видовых поверхностях и разнооттеночность покрытия;

- проверить толщину  лакокрасочного покрытия. Толщина  покрытия в комплексе должна  быть 8-115мкм, на крыше не менее  50 мкм при грунтовании вторичной  грунтовкой ЭП-0228 или 65-115 мкм,  крыши не менее 50 мкм при  грунтовании грунт-эмалью «Epotem HT 154 HR». Котроль производится на 2-3 кабинах в начале, в середине и в конце смены не менее 3 замеров на каждой кабине с записью номеров кабин и результатов измерений в журнале;

- проверить наличие  включений (количество шт./м²) для защитного цвета не более 10, для остальных цветов не более 4 (размером не более 0,5мм). Расстояние между включениями не менее 50 мм для защитного цвета, для крыши и задка кабины и не менее 100 мм для остальных цветов. Проверяется визуально при проверке техпроцесса на 2-3 кабинах;

- проверить «волнистость»  покрытия. Для лакокрасочного покрытия 2 класса волнистость не допускается,  для 3 класса волнистость не  более 1,5мм. Контроль производится  при проверке техпроцесса на 2-3 кабинах;

- проверить внешний вид покрытия на отсутствие механических повреждений в процессе транспортирования кабины – 100%. Контроль производить перед отправкой кабины на сборку из склада-накопителя.

 

34. Контроль качества сжатого воздуха. Проверить качество сжатого воздуха на соотвествие ГОСТ 9.010-80 (п.п 2.4, 2.5, 2.6, 2.7) и ИТ 37.160.116-85. 

 

 

 

35. Исправление дефектов:

- зашлифовать дефектные места с нарушением слоя лакокрасочного покрытия до полного удаления закраин пленки шлифовальной шкуркой №4,5;

- протереть зашлифованные места салфеткой специальной;

- подкрасить необходимые  поверхности эмалью «Helios 2K PUR». Приготовление эмали: к тщательно перемешенной основе добавить отвердитель «Helios 2K отвердитель 100» в соотношении 2:1 по массе или объему для всех расцветок. Тщательно перемешать и разбавить разбавителем «2K PUR» до рабочей вязкости 18-20с при Т=20⁰С. Жизнеспособность приготовленной эмали не менее 8 часов при Т=20⁰С;

- высушить подкрашенные  поверхности с расстояния 150-200 мм  при помощи установки сушильной  «Spot 800W»;

- при наличии дефектов без нарушения слоя лакокрасочного покрытия (мелких потеков, наплывов, сорности, мелких царапин, матовых пятен и др.) произвести следующие операции: нанести на покрытие полировочную пасту «BRIL-852» и полировать цигейкой до снятия дефектов;

При наличии больших  дефектов на окрашенной поверхности  необходимо повторно пропустить кабину по всему технологическому циклу  на напольном конвейере.

 

36. Обработка скрытых полостей антикоррозионным составом «Меркасол-831МЛ» при помощи пневматического насоса высокого давления «Assalub» (1:26). Нанести антикоррозионный состав равномерным сплошным слоем в скрытые полости согласно черт. 64221-5000020 и 6430-5000020 с последующей протиркой забрызганных составом места на поверхности кабины при помощи кисти, уайт-спирита и х/б салфеток.

 

Операции 1-22 выполняются на подвесном непрерывном конвейере со скоростью 11,5 м/мин, операции 23-36 на напольном непрерывном конвейере со скоростью 1,6 м/мин.