Технологический процесс изготовления вал-шестерни дифференциального редуктора

Московский Государственный Технологический Университет

 «СТАНКИН»

Кафедра «Технология машиностроения»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа

на тему:

 

«Технологический процесс изготовления вал-шестерни

дифференциального редуктора»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил: студент гр. Т-7-11           Головкин.С.В.    

Проверил:                                                                  Серов А.А.

 

 

 

 

 

 

 

Москва 2009г

 

 

 

 
Содержание

 

Введение……………………………………………………………………

1. Определение типа производства и выбор вида его организации…………………………………………………………….….
2. Разработка технологического процесса сборки датчика……..………...
1. Служебное назначение узла и принцип его работы……………………………...
2. Анализ чертежа, технических требований на узел и технологичности

 его конструкции………………………………………………………………….

3. Выбор метода достижения требуемой точности узла………………………..
4. Схема сборки узла……………………………………………………………....
5. Выбор вида и формы организации процесса сборки узла…………………..
3. Разработка технологического процесса изготовления

детали  Поршень…...……………………………………………….……..

1. Служебное назначение детали…………………………………………………….
2.   Анализ чертежа, технических требований на деталь и её технологичности………………………………………………………………………...
3. Выбор вида заготовки и назначение припусков на обработку………………..
4. Выбор технологических баз. …………………………………………………
5. Выбор методов обработки поверхностей заготовки и

 определение количества переходов. Выбор

 режущего инструмента……………………………………………………….

6. Разработка маршрутного технологического процесса.

 Выбор технологического оборудования  и оснастки…………………….....

Список использованной литературы……………………………………………………

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Современное машиностроение развивается в условиях жесткой конкуренции, и развитие его идет в направлениях: существенное повышение качества продукции; сокращение времени обработки на новых станках за счет технических усовершенствований; повышение интеллектуальной оснащенности машиностроительной отрасли. Каждые 10 лет развития науки и техники характеризуются усложнением технических объектов в 2—3 раза. Учитывая, что период освоения новых технологических процессов в промышленности составляет значительный период (5 и более лет) и эффективность процессов обработки растет также медленно, главным резервом повышения экономических показателей машиностроительного производства остается повышение степени непрерывности рабочего процесса, в первую очередь, за счет сокращения Tвсп. и Tп.-з времени. Эта задача в машиностроении решается главным образом путем автоматизации производственного процесса и совершенствованием управления производственным процессом.

Современная стратегия развития машиностроительного производства в мире предлагает создание принципиально новых материалов, существенное повышение уровня автоматизации производственного процесса и управления с целью обеспечения выпуска продукции требуемого качества в заданный срок при минимальных затратах.

Для достижений целей социально-экономического развития производственных систем необходим комплекс мероприятий в каждом из направлений: совершенствование принципов организации и методов планирования производства; внедрение новых и совершенствование существующих технологических процессов; повышение уровня автоматизации проектирования и изготовления.

При этом необходимо продвижение по всем указанным стратегическим направлениям, так как ни одно из них само по себе не является достаточным.

• Целью бакалаврской работы является «разработка технологического процесса изготовления вала электродвигателя МТКИ-160» и разработать технологический  процесс сборки  редуктора             

дифференциального канала курса.

. В процессе разработки учтено  то, что развитие хозяйства во  многом определяется техническим  прогрессом в машиностроении. Разработка  и внедрение в производство  новейших конструкций машин, механизмов  и приспособлений, соответствующих  современному уровню развития  науки и техники, возможны при  наличии высокопроизводительного  станочного оборудования, оснастки  и квалифицированных специалистов.

 

Задачи бакалаврской  работы:

 

• - определить тип производства и выбрать вид его организации
• - - разработать технологический процесс изготовления вала редуктора дифференциального канала курса.
• -спроектировать станочное приспособление

1. Определение типа производства и выбор вида его организации

Выбор вида организации производственного процесса теснейшим образом связан с особенностями и объемом выпуска производимой продукции

1. Номинальный фонд времени в зависимости от принятого режима работы.

       Фном= (365-110)*1*8 =2040 час.

 

        110 – количество  выходных и праздничных дней.

        1 – количество  смен.

        8 – продолжительность  смены.

 

2. Действительный фонд времени.

       Фд= Фном*0,95 =1938 час.

        0,95 – коэффициент  учитывающий простой оборудования.

 

3. N=15 штук– годовая программа выпуска валов .

       E=75 штук– количество валов, выпускаемых по неизменным чертежам.

 

       Число  лет выпуска валов.

       n= лет

       

4. Месячная программа выпуска.

      nмес=  шт/мес,

 

5. Количество рабочих дней в году.

      365 – 110 =255 дня.

 

6. Программа выпуска на две недели.

n2нед = шт/2 нед,

 

7. Такт выпуска.

      Т= мин.

 

Исходя из величины такта выпуска, конструктивных особенностей, веса и габарита сборочной единицы можно определить тип производства и  вид. Производство вала является единичным типом производства, так как программа выпуска 15 штук в год.

        Основные организационные  формы выбираются, учитывая тип 

производства. К выбору следует подходить с точки зрения экономической эффективности. Так как данный тип производства является единичным, применяем не поточный вид организации производственного процесса. В этом случае каждая единица технологического оборудования и рабочие места используются для выполнения операций по изготовлению различных изделий.

    Выбор вида и организационной формы сборочного процесса считается предварительным и уточняется при нормировании и при выборе сборочного участка.

 

2. Разработка технологического процесса сборки

дифференциального редуктора

 

 

 

2.1.Служебное назначение  дифференциального редуктора и принцип его

       работы.

 

Дифференциальный редуктор предназначен для передачи вращения с эл.двиготеля  к сопрегаемому механизму с нужной частотой вращения.

Данный дифференциальный редуктор устанавливается в стенде

«Слежение движения цели». Дифференциальный  редуктор имеет  два

 входных вала и выходной,к  входным валам подключены два  гидродвигателя

: ГМ35,N=10кВт,=2500об/мин; Д1А-1,N=6кВт,=5000 об/мин.

При движении цели на большом расстоянии задействован лишь гидродвигатель Д1А-1,который может работать на малых оборотах от =20 об/мин,что обеспечивает плавное слежение за целью,если же цель быстро приближается,то

для ее слежения и быстрого реагирования включают второй гидромотор ГМ35,и они начинают работать в паоре что дает на выходе из дифференциального редуктора 900град/с.

 

       2.3 Выбор метода достижения заданной точности

           дифференциального редуктора.

 

        В результате  проведенного анализа технических  требований на узел было выявлено  одно из наиболее важных требований, а именно: обеспечить несовпадение  делительных диаметров шестерни поз.14 и вал-шестерни поз.16  ±0.1мм

 Для выполнения этого требования необходимо выявить все размеры деталей (в номиналах и допусках), влияющих на выполнение этого требования. Для этого необходимо выявить замыкающее звено и метод достижения точности РЦ.

Задачу обеспечения требуемой точности замыкающего звена решим  одним из нижеследующих методов: полной и не полной взаимозаменяемости. Определим наиболее экономичный метод с учётом  предъявляемых требований.

 

Задача: обеспечить несовпадение делительных диаметров шестерни поз.14 и   вал-шестерни поз.16  ±0.1мм

Параметры замыкающего звена: =0,1мм; =0,2 мм.

 

Уравнение номиналов:

 

n – число увеличивающих звеньев;

m – число уменьшающих звеньев.

 

 

 

=29,5мм – расстояние от оси зубчатого колеса до делительного диаметра

                     зубчатого колеса;

=0мм – несоосность между осью делительного диаметра зубчатого колеса

                  и осью отверстия в зубчатом колесе;

=0мм – несоосность между осью отверстия в зубчатом колесе и шейкой

                   вала под подшипник;

=0мм – несоосность между шейкой вала под зубчатое колесо и шейкой вала под

                  подшипник;

=0мм – несоосность между осью шейки вала под подшипник и осью

                  подшипника;

=0мм – несоосность между осью подшипника и осью отверстия в корпусе;

 

  

=42мм – межосевое расстояние отверстий под подшипник в корпусе;

=0мм – несоосность между осью подшипника и осью отверстия в корпусе под

                  него;

=0мм – несоосность между осью шейки вала под подшипник и осью

                  подшипника;

=0мм – несоосность между шейкой вала под подшипник и осью делительного

                    диаметра зубчатого венца;

=12,5мм – расстояние между осью делительного диаметра вал-шестерни и

                         самим делительным диаметром  вал-шестерни;

=0мм – замыкающее звено.

Уравнение номинало:

 

=42-29,5-12,5=0мм

 

 

1.Метод полной взаимозаменяемости.

 

Посчитаем средний допуск:

 

== – экономически нецелесообразен.

 

2.Метод неполной взаимозаменяемости.

 

2.1.Расчитаем средний допуск:

 

 

 

2.2.Назначаем экономически целесообразные  допуски.

 

 

 

- ось делительного диаметра зубчатого колеса;

- ось отверстия в зубчатом колесе;

- ось шейки выходного  вала под зубчатое колесо;

 – ось шейки выходного  вала под подшипник;

- ось подшипника;

- ось отверстия в  корпусе под подшипник выходного  вала;

- ось отверстия в  корпусе под подшипник промежуточного  вала;

- ось подшипника;

- ось шейки вала под  подшипник;

- ось делительного диаметра  зубчатого венца.

 

 

2.3.Уравнение допусков:

=0,2мм

Уравнение середин поле допусков.

 

= 0-(0-0-0-0-0-0-0-0-0-0)=0

Проверка:

 

 

 

 

 

Для достижения требуемой точности замыкающего звена в одной размерной цепи выбираем метод не полной взаимозаменяемости. Данный метод позволяет расширить допуски на составляющие звенья , что ведёт к понижению трудоёмкости и  себестоимости  по отношению к методу полной взаимозаменяемости.