Технологический процесс механической обработки детали - шкив

В компоновке станка принимается вариант продольного перемещения портала со сверлильной силовой головкой относительно рабочего стола. Такое решение конструкции станка занимает минимальную площадь и дает возможность разместить вспомогательные установки.

Портал перемещается по тяжёлым продольным направляющим (ось Х), предусмотренным с обеих боковых сторон стола. Для обеспечения плавного движения, высокой первичной и повторной точности фиксации, в приводе портала используются пара сервомоторов с питанием переменного тока и ходовые винты, которые синхронно вращаются по одним точным командам от системы ЧПУ.

Салазка сверлильной силовой головки на поперечине портала перемещается (ось У) по двум тяжёлым направляющим от цепи привода сервомотора переменного тока и ходовой винтовой пары. Такая передаточная схема обладает высокопрецизионной точностью фиксации.

На столе станка располагаются 8 быстродействующих гидравлических зажимов, при помощи которых легко устанавливаются и закрепляются заготовки. Заготовки лежат на съёмных подушках. В тоже время на столе размещаются матрицы точечных вспомогательных упоров.

У сверлильного станка смонтированы два параллельных гусеничных сборника стружки, которые автоматически убирают стружку в тележку.

Схема управления сверлильным станком организована на современном мировом техническом уровне. В схеме используется программируемый логический контрольный аппарат PLC производства Японии, в который входит мощный компьютер с функциями сохранения, оперирования, демонстрации, диагноза, коммуникации и непосредственного превращения CAD – CAM c автоматическим программированием технологических данных для обработки.

 

В целях обеспечения надежности работы и выдержки высокой точности обработки в настоящем сверлильном станке основные узлы и аппараты, такие как: гидравлические элементы, контрольная система, сервомоторы, преобразователь частоты, усилитель, комплект шариковых направляющих, прецизионные ходовые винтовые пары и т.д. установлены производства ведущих мировых компаний.

 

Закалочная электропечь ПВП 5000/12,5М

Описание

Электропечь сопротивления камерная ПВП с выдвижным подом предназначена для проведения различных видов термообработки. Электропечь камерная ПВП содержит рабочую камеру, которая расположена в сварном каркасе из металлических профилей и оснащена многослойной теплоизоляцией. Внутренний слой теплоизоляции выполнен из огнеупорных материалов, наружный из высокоэффективных плит на основе базальтового волокна. Нагревательные элементы спирального типа для печей на 1150-1280 С расположенные на двери, на задней и боковых стенках, а также на поде электропечи, выполнены из высокотемпературного железохромалюминиевого сплава. Нагревательные элементы на 1400С - карбидокремниевые стержни.

Выводы электронагревателей расположены за легкосъемной панелью. Для улучшения теплоизоляции под оснащен песчаным тепловым замком.

Дверь печи оборудована предохранительным концевым выключателем, который расположен на лицевой панели печи и обеспечивает отключение электронагревателей при открывании двери.

Наружная поверхность печи выполнена из стальных съемных панелей, которые установлены с зазором от внешнего слоя теплоизоляции.

Печи могут оснащаться механизированными дверью и подом.

Контроль и регулирование температуры осуществляется микропроцессорным блоком управления, который устанавливается в отдельном шкафу вместе с силовыми тиристорными модулями.

 

Технические характеристики

Тип	Внешние размеры,	Внутренние размеры,	Температура С,	Мощность,	Вес,
	д-ш-в, мм	д-ш-в, мм	Тмах	кВт	кг
ПВП 5000/12,5М	4200-2000-4070	3500-1200-1200	1250	260	7000

 

 

Шлифовальный станок с ЧПУ ОШ-642Ф3

 

 

Полуавтомат специальный шлифовальный с вертикальным шпинделем с ЧПУ ОШ-642Ф3.

Полуавтоматы предназначены для высокоточного шлифования наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, а так же торцев в многоступенчатых деталях типа- тела вращения. Область применения полуавтомата-предприятия с крупносерийным и массовым производством. Обработка деталей на полуавтомате производится за счёт вертикального перемещения (подачи) шлифовального круга и кругового вращения детали с осцилляцией или продольной подачей. Обработка торцев может осуществляться однопроходным глубинным методом при радиальной подаче (съём припуска за один проход) или как обычное торцевое шлифование с правкой и поднутрением шлифовального круга по УП ЧПУ с компенсацией.

 

2.7 Расчет режимов резания

005 – Отрезная

А: Установить и закрепить заготовку в патроне

Переход 1: Подрезать торец 1 в размер 2

1. Расчет длины рабочего хода, мм

Lрх = Lрез +у+Lдоп

где,

Lрез – длина резания, мм

У – длина подвода и врезания инструмента, мм

Lдоп – дополнительная длина хода, мм

 Lрх = 2,5 + 3 + 4 = 9,5 мм

2. Подача суппорта на оборот шпинделя, мм/об

Sо=0,6 мм/об

3. Стойкость инструмента, мин.

Тр = Тм*λ

где,

λ – коэффициент времени  врезания                   

λ = Lрез /Lрх = 2,5/9,5 = 0,3

Тр = 50 * 0,3 = 15мин

4. Определение скорости резания, м/мин

V=Vm *К1 *К2 *К3

где,

К1, К2, К3  - коэффициенты, зависящие от материала детали, марки инструмента и вида обработки

V = 72*0,95*2*0,85=116,3 м/мин

5. Число оборотов шпинделя, об/мин

n = 1 000V/πd = 1 000*116,3/3,14*30=1234,6 об/мин

Принимаем n = 1250 об/мин

Уточняем скорость резания, м/мин

V = πdn/1 000 = 3,14*30*1 250/1 000 = 117,8 м/мин                       

6.   Основное машинное время, мин

 tм = Lрх/son = 9,5/0,6*1 250 = 0,013 мин                           

 Переход 2: Точить торец 3 выдерживая размер 4

1. Длина рабочего хода, мм

Lрх = Lрез +у+Lдоп = 2,5+3+2 = 7,5 мм

2. Подача на оборот  шпинделя, мм/об

Sо=0,12мм/об

3. Стойкость, мин

Тр= Тм*λ = 20 *0,4 = 8 мин

 λ= Lрез /Lрх = 3/8=0,4

4.   Скорость резания, м/мин

V= Vm*К1 *К2 *К3 =24*0,7*1,5*1,0= 25,2м/мин                                   

5.Число оборотов, об/мин

n = 1 000v / πD=1 000*25,2/3,14*30=1 605,1 об/мин

Принимаем n=1 650 об/мин

Уточняем скорость резания, м/мин

V=πDn/1 000=3,14*30*1 650/ 1 000=25,9 м/мин

6. Основное машинное время, мин

tм= Lрх/Sоn = 7,5/0,12*1 650=0,04 мин

Б: Переустановить деталь и закрепить.

Переход 1: Точить торец 5 выдерживая размер 6

1. Длина рабочего хода, мм

Lрх = Lрез +у+Lдоп = 2,5+3+2 = 7,5 мм

2. Подача на оборот  шпинделя, мм/об

Sо=0,12мм/об

3. Стойкость, мин

Тр= Тм*λ = 20 *0,4 = 8 мин

 λ= Lрез /Lрх = 3/8=0,4

4.   Скорость резания, м/мин

V= Vm*К1 *К2 *К3 =24*0,7*1,5*1,0= 25,2м/мин                                   

5.Число оборотов, об/мин

n = 1 000v / πD=1 000*25,2/3,14*30=1 605,1 об/мин

Принимаем n=1 650 об/мин

Уточняем скорость резания сверла, м/мин

V=πDn/1 000=3,14*30*1 650/ 1 000=25,9 м/мин

7. Основное машинное время, мин

tм= Lрх/Sоn = 7,5/0,12*1 650=0,04 мин

В: Снять деталь. 

 

010 – Токарная

А: Установить и закрепить деталь.

Переход 1: Точить отверстие 7 в размер 6       

1. Длина рабочего хода, мм

Lрх = Lрез +у+Lдоп = 66+3+2=71мм

2. Подача на оборот шпинделя,мм/об

Sо =0,14мм/об                  

3. Стойкость инструмента, мин

Tр=Tм * λ = 20*0,92=18,4 мин

λ= Lрез /Lрх=66/71=0,92

4. Скорость резания, м/мин

V = Vm*К1 *К2 *К3 =24*0,70*1,5*1,0=25,2 м/мин

5. Число оборотов шпиделя, об/мин

n = 1 000V/πd = 1 000*25,2/3,14*31=270,7 об/мин

Принимаем n = 250 об/мин

Уточняем скорость резания, м/мин

V= πdn/1 000 = 3,14*30 * 250/ 1000=23,55

6.Машинное время, мин

tм=Lрх/Sоn = 71/0,14*250=2,02 мин 

Переход 2: Точить отверстие 8 в размер 9

1. Длина рабочего хода, мм

Lрх= Lрез +у+Lдоп = 11+2+3=16

2. Подача, мм/об

Sо = 0,4 мм/об

3. Стойкость инструмента, мин

Tр=Тм * λ = 50 мин

λ=Lрез/Lрх = 11/16 = 0,79 > 0,7 - не учитываем        

4.  Скорость резания, м/мин

V=Vm* К1 *К2 *К3 =125*0,6*1,55*0,85=98,8м/мин

5.Число оборотов шпинделя  об/мин

n = 1000V/ πd = 1000*98,8/3,14*80=393,3 об/мин

Принимаем  n = 350 об/мин

Уточняем скорость резания, м/мин

V = πdn/1000=3,14*80*350/1000 = 87,92 м/мин

6. Машинное время, мин

tм = Lрх /Sоn = 16/0,4*350 = 0,8 мин

Б: Переустановить деталь и закрепить.

Переход 1:  Фрезеровать паз 10 в размер 11 и точить фаску 12.

         1. Длина рабочего хода, мм

 Lрх = Lрез + у + Lдоп = 29 + 4 + 6 = 39 мм

 

2.  Подача Sо , мм/об

Sо = 0,4 мм/об

3.Стойкость инструмента, мин

Tр=Tм*λ = 50 мин                

λ = Lрез / Lрх = 29/39 = 0,74 > 0,7- не учитываем

4. Скорость резания, м/мин

V= Vm *К1 *К2 *К3  = 125*0,75*1,6*1,0 = 15,0 м/мин

5.Число оборотов шпинделя, об/мин

n = 1000V / πd =1000*15,0/3,14*31=154,9 об/мин

Принимаем n = 150 об/мин

Уточняем скорость резания, м/мин

V = πdn / 1000 = 3,14*31*150/1000 =14,13 об/мин

6. Машинное время, мин

tм = Lрх/Sоn = 39/0,4*150=0,65 мин

Переход 2: Точить поверхность 13 в размер 14 и фаску 15       

1. Длина рабочего хода, мм

Lрх=Lрез +у+Lдоп = 22+2+6 = 30 мм    

2. Подача, мм/об

Sо = 0,4 мм/об

3. Стойкость инструмента, мин

Tр = Tм * λ = 50 мин

λ= Lрез /Lрх = 22/30 = 0,73 >0,7 – не учитываем

4. Скорость резания, м/мин

V= Vm *К1 *К2 *К3 = 125*1,1*1,60*1,0=220 м/мин

5. Число оборотов шпинделя, об/мин

n = 1000V / πd = 1000 *220/3,14*220=318,5 об/мин

Принимаем n = 350 об/мин

Уточняем скорость резания, м/мин       

V = πdn/ 1000 = 3,14 *220*350/1000=241,8 м/мин

6. Машинное время, мин

tм = Lрх/Sоn =30/0,4*350=0,2 мин

В: Снять деталь.

 

015 – Токарная

А: Установить и закрепить деталь.

Переход 1: Точить поверхность 19 в размер  16,17,18,20     

1. Длина рабочего хода, мм

Lрх= Lрез +у+Lдоп = 22+2+3=27

2. Подача, мм/об

Sо = 0,4 мм/об

3. Стойкость инструмента, мин

Tр=Тм * λ = 50 мин

 λ=Lрез/Lрх = 22/27 = 0,81 > 0,7 - не учитываем        

 4.  Скорость резания, м/мин

 V=Vm* К1 *К2 *К3 =125*0,6*1,55*0,85=98,8м/мин

    5.Число оборотов  шпинделя об/мин

    n = 1000V/ πd = 1000*98,8/3,14*30=264,2 об/мин

    Принимаем  n = 250 об/мин

    Уточняем скорость  резания, м/мин

   V = πdn/1000=3,14*30*250/1000 = 23,55 м/мин

    6. Машинное время, мин

    tм = Lрх /Sоn = 26/0,4*250 = 2,02 мин

    Б: Переустановить деталь и закрепить.

Переход 1: Точить поверхность 20 в размер  21,22,23,24     

1. Длина рабочего хода, мм

Lрх= Lрез +у+Lдоп = 22+2+3=27

2. Подача, мм/об

Sо = 0,4 мм/об

3. Стойкость инструмента, мин

Tр=Тм * λ = 50 мин

    λ=Lрез/Lрх = 22/27 = 0,81 > 0,7 - не учитываем        

    4.  Скорость резания, м/мин

   V=Vm* К1 *К2 *К3 =125*0,6*1,55*0,85=98,8м/мин

    5.Число оборотов шпинделя об/мин

    n = 1000V/ πd = 1000*98,8/3,14*30=264,2 об/мин

    Принимаем  n = 250 об/мин

    Уточняем скорость резания, м/мин

 V = πdn/1000=3,14*30*250/1000 = 23,55 м/мин

6. Машинное время, мин

  tм = Lрх /Sоn = 26/0,4*250 = 2,02 мин

В: Снять деталь

 

020 – Сверлильная

А: Установить и закрепить деталь.

Переход 1: Сверлить 6 отверстий 25 под резьбу   

1. Длина рабочего хода, мм

Lрх = Lрез +у+Lдоп = 33+4+4=41 мм     

2. Подача, мм/об

Sо = 0,16 мм/об

3. Стойкость инструмента, мин

Тр=Тм*λ = 20 мин

λ = Lрез /Lрх = 33/41 = 0,8 > 0,7 – не учитываем

4.  Скорость резания, м/мин

V= Vm *К1 *К2 *К3  = 23*0,75*1,6*0,8= 22,1 м/мин

5.Число оборотов шпинделя, об/мин

n = 1000V/ πd = 1000*22,1/3,14 * 8,64 = 815,5 об/мин

Принимаем  n = 850 об/мин

Уточняем скорость резания, м/мин

V=πdn/1000=3,14*8,64*850/ 1000 = 23,1м/мин

6.Машинное время, мин

tм = Lрх/ Sоn = 41/ 0,16*850 = 0,3 мин

Переход 2:  Накатать резьбу 26 в размер М12*1,25

1. Длина рабочего хода, мм

 Lрх = Lрез +у = 10,5+2 = 12,5 мм

2. Подача, мм/об