Технология изготовления вала

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 15 Апреля 2013 в 21:26, курсовая работа

Описание работы

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от внедрения методов технико-экономического анализа.
Данный курсовой проект соответствует стадии технического проекта и предлагает изучение чертежей общего вида изделия и чертежей отдельных деталей. После их анализа рассчитываем тип производства, выбираем заготовку, разрабатываем и обусловливаем технологический маршрут изготовления детали.

Содержание работы

Введение 3
1. Анализ конструкции детали. 4
2. Анализ конструкции детали на технологичность 6
3. Определение типа производства 8
4.Выбор и обоснование метода получения заготовки по основной и перспективной. программам 11
5. Выбор и обоснование технологического маршрута обработки 13
6. Выбор и обоснование технологического оборудования и оснастки. 15
7.Расчет и назначение припусков. на обработку 17
8. Расчет и назначение режимов резания. 21
9. Нормирование технологического процесса. 277
10. Расчет основных технико-экономических показателей. 29
Используемые литературные источники 31

Скачать архив (168.44 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Файлы: 1 файл

Пояснительная записка.doc

— 645.00 Кб (Скачать файл)

Припуск на обработку  рассчитывается по следующей формуле:

Суммарное отклонение

мкм

, где 

Допуск на поверхности, используемые в качестве базовых  на фрезерно-центровальной операции, определяем по ГОСТ 7505-74:

 мм

Остаточное пространственное отклонение:

после предварительного обтачивания  мм

после окончательного обтачивания  мм

после шлифования мм

Расчет минимальных  значений припусков производим, пользуясь  основной формулой

Минимальный припуск:

Минимальный припуск  под черновое обтачивание:

 мкм

Под чистовое обтачивание:

мкм

Под однократное шлифование:

мкм

Расчетный размер dp

Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру:

 

Предельные значения припусков  определяем как разность наибольших предельных размеров

Предельные значения определяем как разность наименьших предельных значений предшествующего и выполняемого перехода

Данные расчетов заносим  в таблицу.

Таблица 7.1.

Расчет припусков и  предельных размеров по технологическим

переходам на обработку  поверхности Æ55k6.

Технологи-ческие

переходы обработки поверхности

Элементы припуска, мкм

Расчетный припуск  2zmin, мкм

Расчетный размер dp, мм

Допуск

δ, мкм

Предельный 

размер,

 мм

Предель-ные значения припус-ков, мкм

Rz

T

ρ

dmin

dmax

Заготовка

150

250

1521

-

59,464

1900

59,5

61,4

-

-

Точение черновое

50

50

91

2*1921

55,624

740

55,62

56,36

3880

5040

Точение чистовое

30

30

61

2*191

55,244

46

55,244

55,290

376

1070

 

Шлифование однократное

10

20

30

2*121

55,002

19

55,002

55,021

242

269


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 7.1. Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности Æ55k6.

 

     На остальные  обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7505-74 и записываем их значения таблицу 7.2

       

        Таблица 7.2.

Поверхность

 

Вид обработки

Размер

Припуск

Допуск

табличный

расчетный

8,7

Подрезка торцов

80+0,285

2,5

-

0,570

1

Точение черновое

 

Æ35

4,0

-

0,620

Точение чистовое

1,5

-

0,046

Шлифование однократное

0,45

       -

0,019

3

Точение черновое

Æ

-

3,842

0,740

Точение чистовое

-

0,382

0,046

Шлифование однократное

-

0,242

0,019

5

Точение черновое

 

Æ35

4,5

-

0,620

Точение чистовое

1,5

-

0,046

Шлифование однократное

0,5

       -

0,019


 

 

8. Расчет и назначение режимов резания.

 

Режимы резания определяются глубиной резания t, и скоростью резания. Значения t, v, s влияют на точность и качество получаемой поверхности, производительность и себестоимость обработки.

В порядке возрастания  влияния на стойкость инструментов составляющая режимов резания располагается следующим образом, . Поэтому для обработки вначале устанавливают глубину резания, а затем подачу и скорость резания.

При резании глубину t определяют полуразность диаметров до и после обработки:

  1. Расчет режима резания для одноинструментальной обработки на токарном станке.

Данная операция выполняется  на токарно-винторезном станке 1601 для поверхности №2 Ø 50 мм.

           Резец проходной прямой упорный 2101-0569 Т14К8 ГОСТ 18879-73

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  •  

  • Определение длины рабочего хода суппорта.

    •  152+6=158мм

    1.2. Назначаем подачу S0=0,6 мм/об

    1.3. Глубина резания t= 1 мм

    1.4. Определяем стойкость Тр= 67,2 мин

    1.5. Скорость резания

                         , глее

    к1 – коэффициент зависящий от обработанного материала

    к2 – коэффициент зависящий от отношения принятой подачи к подачи указанной в карте

    к3 – коэффициент зависящий от стойкости материала.

     м/мин

    к1=0,6; к2= 1,25; к3= 0,8

    1.6. Число оборотов

                  мин-1.

    Выбираем значения n по станку, тогда

    nст=360 мин-1

    Пересчитываем скорость резания

         = 71 м/мин

     

    1.7. Основное время

                                   мин.

     

    1. Расчет режима резания для одноинструментальной обработки на токарном станке(подрезка торца).

    Данная операция выполняется  на токарно-винторезном станке 1601 для поверхности №8.

                Резец подрезной отогнутый 2101-0569 Т14К8 ГОСТ 18880-73

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

  •  

  • Определение длины рабочего хода суппорта.

    •  31,5+5=36,5мм

    1.2. Назначаем подачу S0=0,4 мм/об

    1.3. Глубина резания t= 2,5 мм

    1.4. Определяем стойкость   Тр= 60 мин

    1.5. Скорость резания

                         , где

    к1 – коэффициент зависящий от обработанного материала

    к2 – коэффициент зависящий от отношения принятой подачи к подачи указанной в карте

    к3 – коэффициент зависящий от стойкости материала.

     м/мин

    к1=0,6; к2= 1,55; к3= 1,35

    1.6. Число оборотов

                  мин-1.

    Выбираем значения n по станку, тогда

    nст=730 мин-1

    Пересчитываем скорость резания

          = 144 м/мин

     

    1.7. Основное время

                                    мин.

     

     

     

     

                3. Расчет режимов резания для фрезерования лыски.

            Инструмент: концевая фреза с коническим хвостовиком по ГОСТ 8720-69.

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    3.1Длина рабочего хода

                         мм.

    3.2.Глубина резания t= 5 мм

    Подача SZ= 0.08 мм/зуб.

    3.3.Стойкость инструмента.

                 мин.

                 >0,7—не учитываем.

    3.4 Подача   Sz= 0.08 мм/зуб,

     

    3.5 Скорость резания

                 м/мин.

    3.6Определяем число оборотов

    мин-1

      nст=630 мин-1

    = 24м/мин

     

    3.7.Основное время

            мин.

     

    4. Расчет режимов резания для шлифования поверхности Ø 35мм.

    Шлифовальный круг N-ПП-250х32х32 ГОСТ 2424-83.

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

        

     

    4.1. Выбор частоты вращения и скорости шлифовального круга

              nкр=1250 мин-1

      1. Скорость круга м/сек.
      1. Частота вращения детали

     мин-1

    nст= 160 мин-1

    Скорость вращения детали  м/мин

     

      1. Подача.

                мм/мин.            

     Время выхаживания

                 tвых= 0,16 мин

      1. Толщина выхаживания

                          aвых = 0.06 мм.

     

      1. Основное время.

    мин.

    мин.            мин.

    Для остальных переходов  данные о режимах резания сведем в табл.8.1

     

    установ

     

    Переход

    Vр, м/мин

    n,

    об/мин

    t,

    мм

    Sо, мм/об

    То,

    мин

    Lр.х.,

    мм

     

    1

    1.подрезка торца

    37,7

    800

    2,5

    0,6

    0,04

    21

    2.центровать отв-е

    10,2

    1000

    1,1

    0,2

    0,03

    8

     

    2

    1. подрезка торца

    37,7

    800

    2,5

    0,6

    0,04

    21

    2.центровать отв-е

    10,2

    1000

    1,1

    0,2

    0,03

    8

    3.черновое точ-е

    37,7

    800

    1,0

    0,6

    0,14

    66

     

     

    1

    1.черновое точ-е

    25,1

    800

    0,65

    0,6

    0,04

    19

    2.чистовое точ-е

    19,8

    630

    0,15

    0,4

    0,08

    19

    3. черновое точ-е

    15,8

    800

    0,65

    0,6

    0,03

    14

    4.чистовое точ-е

    11,3

    630

    0,15

    0,4

    0,06

    14

    5.точение канавки

    19,8

    630

    0,25

    0,6

    0,001

    1,2

    6.точение канавки

    15,8

    630

    0,25

    0,6

    0,001

    0,6

    7.точение фаски

    15,8

    630

    0,5

    0,5

    0,003

    8

     

     

     

     

     

    2

    1.черновое точ-е

    25,1

    800

    0,65

    0,6

    0,06

    27

    2.чистовое точ-е

    19,8

    630

    0,15

    0,4

    0,12

    27

    3. черновое точ-е

    15,8

    800

    0,65

    0,6

    0,03

    14

    4.чистовое точ-е

    11,3

    630

    0,15

    0,4

    0,06

    14

    5.точение канавки

    19,8

    630

    0,25

    0,6

    0,001

    1,2

    6.точение канавки

    15,8

    630

    0,25

    0,6

    0,001

    0,6

    7.точение фаски

    15,8

    630

    0,5

    0,5

    0,003

    8

    1

    1.фрез-е шп. паза

    29,3

    1553

    1,95

    0,8

    0,01

    14

     

    2

    1.сверление отв-я

    15,9

    1015

    2,4

    0,12

    0,13

    16

    2.развер-ние отв-я

    10,1

    800

    0,05

    0,06

    0,33

    16

    Информация о работе Технология изготовления вала