Технология машиностроения

где Dmaxi-1 - наибольший диаметр на предшествующем переходе;

Dmaxi - наибольший диаметр на выполняемом переходе.

Предельный максимальный припуск принимаем равным расчетному припуску.

 

Таблица 2 – Механические припуски на растачивание поверхности Ø14h8(+0,027).

Маршрут обработки, квалитет	Элементы припуска				Расчётный		Допуск на промежуточные размеры, мкм	Принятые размеры заготовки по переходам, мм		Предельный припуск, мкм
	Rz	h	ΔΣ	εi	припуск 2Zi, мкм	минимальный размер, мм		наибольший	наименьший	2Zmax	2Zmin
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1 Прокат 11	125	150	-	-	-	17002	110	17002	16972	-	-
2 Точение -обдир14 - черн12 - получ10 -чист8	125	150	150	220	1006	15976	430	15976	15949	1,006	0,979
	125	150	150	220	1006	14970	430	14970	14943	1,006	0,979
	80	60	100		380	14590	180	14590	14563	0,380	0,353
	80	60	100		380	14210	180	14210	14183	0,380	0,353
	32	30	16		140	14070	27	14070	14043	0,140	0,113
	6,3	15			43	14027	27	14027	14000	0,043	0,016

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 Выбор технологических баз

 

Перед обработкой заготовки на станках необходимо выполнить процедуру её базирования и закрепления, т.е. установку. Поэтому выбор схемы установки заготовки неразрывно связан с маршрутным ТП её изготовления, а значит, следует ясно представлять общий план обработки заготовки.

Базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

Опорная точка – точка, символизирующая одну из связей заготовки или изделия с выбранной системой координат. 

Базой называется поверхность или выполняющее эту функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования.

Комплект баз – совокупность трех баз, образующих систему координат заготовки или изделия.

При базировании необходимо учитывать следующие обстоятельства:

- возможность подвода  режущего инструмента ко всем  поверхностям, подлежащим обработке;

- удобство установки и  снятия заготовки;

- надёжность и удобство  её закрепления в местах приложения  сил закрепления;

- исключение деформации  заготовки при её закреплении.

Рисунок 2 – Схемы базирования в центрах

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали

 

Черновой этап – уменьшение и равномерное распределение припуска на последующую обработку; удаление поверхностных дефектов с заготовки;  сравнительно  невысокая  точность  обработки;  высокопроизводительное оборудование.

Чистовой этап – обеспечение минимальных припусков под окончательные операции; режимы резания менее напряженные, чем при черновом этапе, оборудование более точное.

Окончательный этап – получение требуемой точности детали и качества поверхностного слоя; режимы резания, технологическое оборудование  и  оснастка  назначаются  с  учетом  обеспечения  требований  конструкторской документации.

Отделочный  этап –  обеспечение  требуемого  качества поверхностного слоя детали, если оно не было достигнуто на окончательном этапе из-за  невозможности  или  экономической  нецелесообразности;  например такие методы обработки как суперфиниш, притирка, хонингование и т. п.

Технологический маршрут изготовления штуцера

005 Заготовительный прокат

010 Токарная.

Точить наружную поверхность. Технологическая база – наружная поверхность и торец. Режущий инструмент токарный проходной отогнутый правый резец с пластинками из твёрдого сплава Т15К6 (по ГОСТ 18885-73). Токарно-винторезный станок ТВ16.

Точить фаску. Технологическая - наружная поверхность и торец. Режущий инструмент токарный подрезной правый резец с пластинками из твёрдого сплава Т15К6 (по ГОСТ 18885-73). Токарно-винторезный станок ТВ16.

 

015 Сверлильная.

Сверлить отверстие Ø4h14. Сверлить отверстие под резьбу Ø11h14. Токарно-винторезный станок ТВ16. Режущий инструмент: спиральное сверло из быстрорежущей стали Р6М5 с цилиндрическим хвостовиком (по ГОСТ 4010-77) Ø4 и Ø11.

Нарезать коническую резьбу К1/4” метчиком (по ГОСТ 6227). Токарно-винторезный станок ТВ16.

020 Резьбонарезная.

Нарезать коническую резьбу К1/4” на наружной цилиндрической поверхности. Режущий инструмент: резец для нарезания наружной дюймовой резьбы с пластинками из твёрдого сплава Т15К6 (по ГОСТ 18885-73)

025 Контрольная.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8 Расчет режимов резания

 

Расчет режимов резания производим для точения наружной поверхности (Ø14h8). Токарная обдирочная обработка.

Глубина резания: t = 0,5 мм.

Подача: S=0,3 мм/об. (таблица 7.46, стр. 710, [7]).

Скорость резания

где Т – стойкость работы инструмента до затупления, принимаем Т = 60 мин., при одноинструментальной обработке;

       СV, m, x, y – поправочные коэффициент и степенные показатели при обработке резцами, принимаем: СV=420; m=0,12; x =0,15; y= 0,20 (таблица 7.46, стр. 710, [7]);

Kv – поправочный коэффициент на измененные условия обработки,

здесь К1 – твёрдость обрабатываемого материала, К1=0,3;

К2 – состояние поверхности заготовки, К2=0,9;

К3 – материал режущей части инструмента, К3=1,15;

К4 – геометрия заточки инструмента, К4=0,7.

Частота вращения шпинделя:

      

  

 

Сила резания: 

                                    

где СР, x, y, n – постоянная и степенные показатели, принимаем СР =300,x=1,0, y=0,75, n = -0,15 (таблица 7.47, стр. 712, [7]);

КР – поправочный коэффициент.

                              

К1 – механические свойства заготовки, К1=0,4;                                  

К2, К3, К4 –геометрия заточки инструмента, принимаем: К2 = 0,89; К2 = 1,10; К3 = 1,0.

Мощность резания:

 

Расчет режимов резания производим для сверления (Ø4h14).

Определение скорости резания.

где Cv – коэффициент, учитывающий материал заготовки и условия обработки,  Cv=7,0;

D – диаметр сверла, 4 мм;

Т – стойкость инструмента, 60 мин;

S – подача, 0,08мм/об;

m, qv, yv – показатели степени к величинам D, T, s, m=0,2, qv=0,4, yv=0,7;

Kv – поправочный коэффициент на измененные условия обработки,

здесь К1 – твёрдость обрабатываемого материала, К1=0,8;

К2 – относительная глубина сверления, К2=0,75;

Частота вращения шпинделя

Расчёт крутящего момента и осевой силы подачи сверлении

где ,  

СМ	qM	yM	KM
0,0345	2	0,8	1,2

 

где    

СР	qр	yр	KР
58,0	1	0,7	0,94

 

 

Мощность, затрачиваемая на резание

 

 

9 Обоснование выбора оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструментов

 

При выборе станков для каждой операции необходимо руководствоваться следующими соображениями:

- станок должен соответствовать выбранному методу обработки.

- станок должен обеспечить возможность обработки деталей заданного  качества;

- размеры  рабочей  зоны  станка  должны  превышать  габаритные размеры деталей;

- мощность станка и его кинематические возможности должны соответствовать  выбранным  режимам  резания.

Для обработки заданной детали используем станки

Таблица 3 – Характеристики станка ТВ16

Наименование	Токарный
Модель	ТВ6
Мощность, кВт	0,5
Частота вращения шпинделя, об/мин	160…1600
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм	220