После охлаждения керамзит
через барабанный разгружатель поступает
на ленточный конвейер, а оттуда в автоматический
объемный (весовой мерник для учета ютовой
продукции, затем с помощью ковшового
конвейера и далее по ленточному конвейеру
направляется в цилиндрическую гравиесортировку
CM-215C для разделения на фракции. Отсортированный
керамзит через пересыпные устройства
и систему ленточных конвейеров поступает
в силоса готовой продукции общей емкостью
1500 м3.
При образовании во
вращающейся печи спеков последние удаляются
через дверцы боковой части откатной головки
печи на площадку и далее (после естественного
охлаждения) сбрасываются на землю и автопогрузчиком
подаются на дробление. Для получения
дробленого керамзитового песка у силосного
склада размещают специальное дробильное
отделение. Удельные капиталовложения
при постройке завода для производства
керамзита по пластическому способу мощностью
200 тыс. м3 в год составляют
10,3 руб. на 1 м3 продукции,
при производстве по сухому способу - 10,1
руб.; при постройке цеха в составе действующего
завода удельные капиталовложения соответственно
уменьшатся - 5,0 и 4,9 руб. НИИкерамзитом
и ВНИИстромом предложены следующие рекомендации
по дальнейшему совершенствованию проектов
и их корректировке при привязке.
Предприятия по производству
керамзита должны располагаться у карьера
глины. Работы по добыче сырья производятся
круглосуточно. Рекомендуется (в зависимости
от местных условий и особенностей карьера)
создавать запас сырья на осенне-зимний
период в конусах, а при необходимости
проектировать крытый глинозапасник.
Для первичного дробления кусков глины
и ее рыхления может быть использована
рыхлительная машина Черновского керамзитового
завода Куйбышевской обл.
Ящичный подаватель
с транспортировкой глины на переработку
следует отделить от вращающейся печи.
Для его работы необходимо устанавливать
трехскоростнои электродвигатель, заменив
в нем металлическую ленту на прорезиненную
и уменьшив окорость движения ее до 0,3-1,0
м/мин. В подготовительном формовочном
отделении, где перерабатывается глина
и приготовляется полуфабрикат оборудование
рекомендуется располагать в такой последовательности
ящичный подаватель, камневыделительные
вальцы, двухвальная глиномешалка с пароувлажнением,
дырчатые перерабатывающие вальцы, дырчатые
формующие вальцы.
Сушильный барабан
с бункерами и элеваторами необходимо
располагать в закрытом утепленном помещения
(кроме южных районов). Передняя часть
сушильного барабана (около 6 м) должна
быть гладкой для лучшей грануляции сырья,
средняя часть (около 7 м) - секционная -
для улучшения теплообмена и около 1 м
гладкая накопительная. Работу подготовительно-формовочного
и сушильного отделений следует планировать
в две смены, а запас сухих гранул в бункерах
перед вращающимися печами - на 10-12 ч. Для
равномерного питания гранулами вращающейся
печи применяют тарельчатый пита тель
с подвеской под бункером для сырца и с
регулировкой скоростей.
В проектах необходимо
предусматривать узел дробления спеков
с подачей их непосредственно из печи.
В этот же узел необходимо подавать керамзитовый
гравий фракции свыше 20-40 мм. Для рассева
керамзита по фракциям следует применять
модернизированную цилиндрическую гравиесортировку.
Для складирования отсортированного керамзита
применять силосные башни из сборных железобетонных
колец.
В целях автоматизации
производственных процессов должны применяться
(в качестве датчика температуры зоны
обжига) термопары малой инерционности,
регуляторы ЭР-Ш-59, поршневой мазутомер.
При пластическом способе производства
возможен совместный обжиг всех гранул
полуфабриката с последующим охлаждением
и сортировкой полученного керамзита
на фракции. По этому способу работает
большая часть предприятий Западной Европы.
Американская фирма Mapleton Development Inc разработала
новый способ производства керамзитового
песка из пластичной массы.
Сырец приготовляют
продавливанием глинистой пасты с влажностью
28% через перфорированное сито с отверстиями
0,7 мм, вращающееся со скоростью около
3000 об/мин. Зерна сырца, подсушенные предварительно
в токе нагретого воздуха, досушиваются
на конвейере в кипящем слое и равномерно
подаются через трубчатые питатели в печь,
работающую на газовом топливе. Производительность
печи 1,8 т/ч керамзита с объемным весом
400-450 кг/м3.
Предприятия, работающие
по пластическому способу производства,
имеют лучшие технико-экономические показатели.
В частности, коэффициент использования
проектной мощности таких предприятий
значительно выше, а себестоимость ниже,
чем на предприятиях, работающих по сухому
и мокрому способам.
Мокрый способ
производства керамзита. Технологическая
схема, параметры, оборудование.
ПОДРОБНОСТИ
Создано 13.05.2012 17:37
Обновлено 21.05.2012 04:25
Автор: Admin
Мокрый способ подготовки
применяется в случае использования сырья
неоднородного по качеству, но хорошо
размокающего в воде, с высокой карьерной
влажностью (пастообразные, зыбкие и рыхлые),
иногда имеющего недостаточно хорошую
вспучиваемость и поэтому требующего
введения в состав шихты добавок, улучшающих
свойства сырья.
При этом способе подготовка
состоит в приготовлении шликерной массы.
Для этого природная глина распускается
в воде в глиноболтушке, туда же вводятся добавки и
тщательно (перемешиваются до получения
гомогенной пульпы (шликера). Расход глины
в плотном теле на 1 м3 керамзита
принимается таким же, как и при пластическом
способе.
При использовании
рыхлого сырья общие производственные
потери составляют около 25%. При мокром
способе производства (см. схему выше)
формующие агрегаты не применяются, по
требуется другое оборудование - глиноболтушки, в которых приготовляется шликерная
масса. Рабочая влажность шликера 50-55%,
удельный вес его около 1,4.
Шликер подается насосом
через питатель во вращающуюся печь, где
происходит подсушка пульпы, комкование
и грануляция материала, а затем обжиг
до вспучивания. Запас шликера в бассейнах
для работы печей должен быть не менее
чем на 48 ч. Введение добавок, улучшающих
качество сырья, и равномерное распределение
их в керамической массе облегчается,
а санитарно-гигиенические условия работы
с ним улучшаются по сравнению с другими
способами.
Шлам можно приготовлять
также в пропеллерных
мешалках или в бегунах мокрого
помола и хранить его в шламбассейнах.
Этот способ производства керамзита может
оказаться наиболее эффективным при разработке
глины гидромониторами. Разновидностью этого способа
является получение керамзита из вспененного
глиняного шликера.
При этом создается
возможность получить керамзит из невспучившихся
глин, что для ряда районов страны имеет
большое народнохозяйственное значение.
Получение керамзита по этому способу
приводится на схеме.
Пластичная глина при
смешивании в быстроходной мешалке в процессе
приготовления вспененного шликера вводится
для повышения прочности воздушно-сухих
гранул. Вполне удовлетворительное вспенивание
шликера происходит за 3-5 мин работы мешалки.
Из исследованных стабилизаторов
структуры вспененной массы наиболее
удачным оказалась сухая глина, эффект
стабилизации которой основан па поглощении
избыточной воды. Применяя для стабилизации
беложгущиеся глины, вводя в них окрашивающие
окислы или используя глины, дающие цветной
черепок, можно получать цветной гравий
для отделочных работ. Стабилизированные
и подсушенные гранулы направляются во
вращающуюся печь для обжига.
Так как при этом способе
не ставится целью достигнуть эффекта
вспучивания, а только закрепить пористую
структуру гранул, полученную ими от введения
в массу вспенивающего агента, то обжиг
можно вести по кривой, не имеющей ступенчатого
вида, а по плавной кривой и при более низкой
конечной температуре - для легкоплавких
глин 1100-1150 ° и ниже.
В случае необходимости
получения керамзита из беложгущихся
тугоплавких и огнеупорных глин и цветного
керамзита на их основе конечная температура
обжига повышается. После охлаждения керамзит
рассеивается и хранится раздельно по
фракциям, маркам и классам.
Анализ структуры затрат,
по статьям калькуляций, составленных
предприятиями промышленности искусственных
пористых заполнителей, показывает, что
в целом по отрасли (керамзиту, аглопориту,
перлиту и др.) на долю сырья приходится
от 15 до 27,5% всех затрат производства, на
топливо и энергию - 25-32% и на заработную
плату - 10-14%.
Эти затраты в основном
предопределяют себестоимость и отпускную
стоимость готовой продукции. Стоимость
керамзита колеблется от 3,8-4 руб. за 1 м3 для мощных предприятий (100 тыс. м3 в год и более), работающих на хорошо
вспучивающемся сырье, до 11 - 12 руб для
предприятий маломощных (25 тыс. м3 в год и менее),
вырабатывающих продукцию с повышенным
объемным весом, а в среднем по СССР - 6,78
руб.
Наименьшая себестоимость
производства 1 м3 керамзита
была достигнута на Кряжском кирпичном
заводе № 6 Куйбышевской обл. - 3 р. 73 к. Производство
керамзита было налажено в городах: Москве,
Киеве, Волгограде, Витебске, Ставрополе
и др.
Аглопорит. Основные свойства.
Аглопоритом называют
искусственный пористый заполнитель,
получаемым спеканием силикатного сырья
на решетках агломерационных машин с последующим
дроблением. Сырьевая смесь (шихта) должна
обладать необходимом газопроницаемостью
и содержать достаточное количество топлива
для обеспечения процесса спекания, И
зависимости от размера зерен аглопоритовый
щебень в соответствии с ГОСТ 11991-66 подразделяется
па фракции 5-10, 10-20 и 20-40 мм.
Зерновой состав каждой
фракции или смеси нескольких фракций
должен иметь зерен щебня меньших, чем
низший предел, не более 10% или больших,
чем верхний предел данной фракции, не
более 8%. Зерен больших в 2 раза, чем наибольший
размер данной фракции, не должно быть.
В зависимости от объемного насыпного
веса данной фракции щебень делится на
марки и для каждой марки установлен минимальный
предел прочности (см. таблицу).
Щебень должен выдерживать
не менее 15 циклов попеременного замораживания
и оттаивавия с потерей в весе при этом
не более 10%. Потеря в весе при прокаливании
должна быть не более 3%; при определении
стойкости щебня против силикатного распада
потеря в весе должна быть не более 8%, а
против железистого распада - не более
5%.
При испытании щебня
на стойкость в растворе сернокислого
натрия потеря в весе после трех циклов
не должна быть более 5%. Аглопоритовый
щебень, вырабатываемый предприятиями
СССР, имеет насыпной объемный вес в среднем
659 кг/м3, прочность,
определенную по ГОСТ 9758-61, в среднем 11
кГ/см2.
Щебень гравиеподобной
формы имеет прочность до 24 кГ/см2. Водопоглощение
не нормируется, но колеблется в пределах
or 20 до 35%; пустотность и пористость кусков
- от 40 до 70%; межзерновая пустотность -
от 52 до 64%; коэффициент теплопроводности
в зависимости от зернового состава аглопорита
- от 0,1 до 0,22 ккал/м. ч. град; морозостойкость
высокая. Это подтверждается следующими
данными - после 100 циклов попеременного
замораживания и оттаивания аглопорит
теряет от 6 до 16% веса.
Характер поверхности
аглопорита со множеством открытых пор
и даже каверн способствует хорошему сцеплению
цементного камня с заполнителем и повышает
прочность легкого бетона при работе его
на растяжение и изгиб, а также ведет к
некоторому перерасходу цемента, так кяк
часть его в таком случае (от 3 до 12%) идет
па заполнение открытых пор в поверхностной
оболочке зерна.
Аглопоритовый песок
по крупности зерен подразделяется на
фракции: мелкая до 1,25 мм, крупная от 1,25
до 5 мм; в зависимости от объемного насыпного
веса - на марки 600, 700, 900 и 1100 кг/м3. Аглопорит
применяется в основном как заполнитель
для легких бетонов при изготовлении из
них стеновых изделий - однослойных панелей,
крупных и мелких блоков, панелей перекрытий
и других легкобетонных изделий и конструкций
(49,8%), для устройства теплоизоляционных
засыпок (46,8%) и для прочих видов строительных
работ (3,4%).
Кроме того, аглопорит
эффективно используется вместо природных
плотных заполнителей в сборном железобетоне
марок 200-400. Промышленное производство
аглопорита в нашей стране начато в 1960
г. К 1971 г. производство аглопорита возросло
примерно в 1,8 раза по сравнению с 1965 г.
В поздний советский период аглопорит
вырабатывался в количестве 4,3% от общего
объема искусственных пористых заполнителей
на 18 предприятиях мощностью до 100 тыс.
м3.
Средняя часовая производительность
агломерационных машин в производстве
аглопорита составляет около 4,0 м3. Средняя
выработка на одного работающего составляет
823 м3аглопорита
в год. В производстве аглопорита затраты
труда на 1 м3 колеблются от 1,03 до
3,0 чел·час. Коэффициент использования
среднегодовой мощности предприятий по
производству аглопорита 0,65.
Сущность процесса агломерации
аглопорита
Теоретические основы
процесса агломерации и технологии производства
аглопорита в пашей стране разработаны
творческими коллективами АСиА СССР (М.
П. Элизии, Л. Н. Попов, С. Г. Васильков), НИИСМ
БССР (Л. К. Петров, X. Р. Гринштейн, В. С. Бурейко),
Киевского инженерно-строительного института
(А. Н. Хохель и др.)
Процесс получения
аглопорита заключается в спекании шихты
на агломерационных решетках в условиях
высоких температур в течение короткого
времени.
Для того чтобы разобраться
в физико-химической сущности процесса
агломерации, следует рассмотреть схему
этого процесса, показанную на рисунке
выше.
В составе шихты, загруженной
на колосниковую решетку агломерационной
машины, имеется топливо, которое, будучи
зажженным, продолжает гореть в тонком
слое при одновременном просасывании
эксгаустером воздуха сквозь шихту сверху
вниз или снизу вверх.
Каждый такой тонкий
слой горения топлива, в процессе которого
происходит спекание и частичное вспучивание
обжигаемого сырья, рассматривается как
дифференциальный слой. В результате кратковременного
нагрева шихты до высоких температур возможные
физико-химические процессы, протекающие
при обжиге силикатного сырья, смещаются
в область высоких температур и накладываются
друг на друга.