Установка АВТ-5

Грузовой  трос, многократно огибающий ролики блоков, и стропы, плотно опоясывающие поднимаемый груз, должны быть гибкими; ванты и поддерживающие тросы могут быть более жесткими.

На монтажных  работах широко используются канаты пеньковые, капроновые и из стальной проволоки. Канаты различаются по конструкции, типу, направлению свивки, виду проволоки, назначению.

Стальные  канаты делают из отдельных проволок диаметром 0,5-3,5мм. Проволоки свивают  в пряди, а пряди навивают на органический или металлический сердечник.

Различают канаты с точечным касанием проволок между  слоями прядей

(ТК), с линейным  касанием (ЛК) и с комбинированным  точечно-линейным 

  касанием (ТЛК).

          Для крепления грузов к крюкам или петле грузоподъемных устройств применяют приспособления в виде стропов, захватов и траверс.

          Стропы подразделяются на универсальные, облегченные, многоветвевые, витые и цепные.

          Многоветвевые стропы широко применяют в сочетании с траверсами. Такое сочетание позволяет поднимать грузы большой массы и значительных размеров в поперечных сечениях.

          Траверсы выполняют в виде балки, реже в виде фермы, в средней части которой закреплены кольцо или скоба для навешивания на крюк крана. Кольцо крепится к ферме или балке через отрезки цепи или каната, а скоба иногда крепится непосредственно к балке.

          К концам фермы или балки прикреплены на серьгах стропы. Иногда стропы для балансировки нагружения подвешивают на траверсу попарно через блоки. Расстроповка грузов, поднятых на высоту обычными стропами, требует

присутствия на этой высоте монтажника, что приводит к существенным потерям времени. Для выполнения расстроповки, не поднимаясь на высоту, применяют штырьево-строповые захваты.

       Правильность выбора инструментов в значительной степени повлияет на   качество и быстроту проведения ремонтных работ.

Для чистки внутренних устройств применяют: лопатки, скребки, металлические щётки, пневматические отбойные молотки. Для чистки сварных швов применяют шлифмашинки.

Для закрепления тарелок применяют: зажимы, захваты, стропы различных видов.

При разборке тарелок для откручивания гаек применяют различные конструкции  ключей: рожковые, торцевые, накидные, радиусные и пневмо гайковёрты, которые намного облегчают работу. Также пользуются искронедающими молотками, кувалдами, зубилами. Если тарелка прикипела к удерживающему её элементу, то для отрыва её применяют домкрат.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

          3.1.2 Выбор механизмов и приспособлений

 

          При монтаже и ремонте колонного  оборудования широко применяют  различные механизмы и приспособления.

В настоящее  время основными грузоподъемными  механизмами являются – краны, характеризующиеся большой мобильностью, маневренностью и высокой производительностью. Раньше также использовали мачты, так как они значительно дешевле кранов, однако их подготовка к работе, т. е. перемещение, стыковка, наращивание, оснастка, подъем и закрепление — операции чрезвычайно трудоемкие, требующие продолжительного времени и высокой квалификации исполнителей.

Грузоподъемные  операции могут быть выполнены с  помощью башенных, мачтовых, козловых, мостовых, а также самоходных стреловых кранов.

Основные  параметры кранов – это грузоподъемность, длина стрелы, грузовой момент, скорость подъема груза и габаритные размеры.

          Грузоподъемные механизмы оснащают полиспастами — устройствами, позволяющими уменьшить тяговое усилие на ходовую, наматывающуюся на барабан лебедки ветвь троса. Благодаря полиспастам вес поднимаемых лебедками грузов намного больше их грузоподъемности.

          При монтажных работах применяют ручные, рычажные и приводные лебедки. Последние могут иметь привод от электродвигателей, двигателей внутреннего сгорания и пневматических двигателей. Лебедки характеризуются величиной тягового усилия, испытываемого последним рядом наметки троса на барабан, скоростью движения троса и канатоемкостью барабана.

          Все лебедки должны быть снабжены надежными тормозными устройствами. Трос, наматываемый на барабан лебедки, должен быть параллелен основанию лебедки, наматываться на барабан снизу и составлять с осью барабана угол, равный примерно 90°. Все это способствует уменьшению сил и моментов сил, стремящихся сместить лебедку, оторвать ее от основания или опрокинуть. Ближайший к лебедке отводной блок устанавливают на

 

расстоянии, которое не менее чем в 20 раз больше длины барабана лебедки: в этом случае при намотке на барабан направление, троса меняется только на 1,5°, благодаря чему канат наматывается равномерно по всей длине барабана. Для более рационального использования канатоемкости к началу подъема на барабане оставляют не более пяти-шести витков.

          Через каждые 12 месяцев работы лебедка должна подвергаться ревизии и техническому освидетельствованию.

          При производстве монтажных работ используют разнообразные универсальные и специальные приспособления, а также сборочные стенды и кондукторы, облегчающие выполнение той или иной операции. Например, при сопряжении кромок применяют стоечные винтовые стяжки и клиновые стяжные приспособления; при выправке цилиндров — радиальные стяжки и распорки, а также рычажно-винтовые стяжки и струбцины различных конструкций и

  конфигураций; при выправке концов труб — гидравлические расширители; при центровке стыкуемых труб — центраторы, совмещающие внутренние и наружные поверхности стыков, и т. д.

          Сборочные стенды и кондукторы должны обеспечивать максимальные удобства при сборке узлов или всего оборудования, а также возможность применения высокопроизводительной и высококачественной сварки. Некоторые из используемых в ремонтной и монтажной технике приспособлений будут рассмотрены при описании соответствующих операций.

При замене тарелок в  колонне К-1 будем  использовать лебедку, грузоподъемные краны, кран укосину.

 

 

          3.1.3 Порядок замены тарелок

 

          Прежде чем начинать замену  тарелок в колонне ее пропаривают,  промывают и открывают люки колонны.

          Тарелки разбираются внутри колонны, выносятся через люки на обслуживающие площадки и транспортируются вниз.

          Спуск секций тарелок производится установленной в верхней части колонны поворотной кран-укосиной нужной грузоподъемности. Укосина должна иметь достаточные вылет и высоту стрелы для демонтажа шлемовой трубы и поднимать или опускать детали внутренних устройств, не задевая обслуживающих площадок. Кран-укосина через систему направляющих роликов и блоков соединяется с лебедкой, установленной на земле на необходимом расстоянии от работающих аппаратов и ремонтируемой колонны. Лебедка должна иметь барабан с необходимой канатоемкостью и обеспечивать через кран-укосину подъем груза непосредственно с нулевой отметки.

Колонны большого диаметра обычно снабжаются балкой с  талью и имеют обслуживающие  площадки. При демонтаже используются поворотные кран-укосины.

          Демонтаж секций тарелок, расположенных внутри колонны, осуществляется при помощи блоков и полиспастов соответствующей грузоподъемности. Для этого верхняя обойма полиспаста или блока крепится к штуцеру, расположенному на уровне люка, или к раме тарелки.

          Затем монтируем новые тарелки  снизу вверх. После установки  тарелок в корпус аппарата  проверяется равномерность газораспределения.  Проверка осуществляется визуально.  В нижнюю часть аппарата воздуходувкой подается воздух, и колонна или ее секция заливается модельной жидкостью. При этом все люки, расположенные ниже испытываемой тарелки, должны быть закрыты. Равномерность барботажа по всей плоскости тарелки свидетельствует о горизонтальном ее положении и правильной сборке.

          Ремонт колонны заканчивается ее испытанием. При гидравлическом испытании колонна заполняется водой при открытой воздушке, устанавливаемой на верху колонны. Появление воды в воздушке свидетельствует о заполнении колонны. После закрытия воздушки давление в колонне медленно повышается до контрольной величины. При этом давлении аппарат выдерживается 5 мин, затем давление снижается до рабочего значения, при котором осуществляется обстукивание сварных швов молотком и осмотр корпуса колонны. При проведении пневматического испытания обстукивание сварных швов не допускается.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

              3.2.2 Порядок проведения ремонта

 

          Колонные аппараты ремонтируют при планово-предупредительных ремонтах технологической установи. Для нормального функционирования системы должна быть разработана техническая документация – графики ППР установок и оборудования, инструкция по ТО оборудования, дефектные ведомости для производства ремонтных работ.

               На базовом предприятии действует  система технического обслуживания контроля технического состояния и ремонта оборудования (ТОКРО).

                В системе ТОКРО на колонну  выделяется два вида ремонта  – текущий и капитальный .

                Капитальный ремонт выполняется  с целью восстановления исправности и полного (или близко к полному) восстановления ресурса оборудования с заменой и восстановлением любых его частей. Он включает в себя весь объем текущего ремонта, а также демонтаж и монтаж контактных устройств, штуцеров, днищ, обечаек корпуса и других его частей.

          Колонный аппарат готовят к  ремонту следующим образом. Выводят  установку с технологического  режима согласно инструкции. Снижают  давление до атмосферного в аппарате. Откачивают из колонны остаток нефтепродукта. Отглушают  колонну от рабочих трубопроводов. Затем пропаривают в течении 24 часов, промывают водой в течении 20 часов. Остужают до температуры 40-50⁰С. Вскрытие колонны производят начиная с верхнего люка. Колонну проветривают  для доведения продуктов в ней до допустимых санитарных норм. После окончания проветривания нужно провести анализ проб воздуха, взятых из колонны на разных высотных отметках. К работам внутри колонны разрешается приступать только тогда, когда анализ покожет, что концентрация вредных газов и паров в ней не превышает предельно допустимых санитарных норм.

         Корпус колонны, а также ее  внутренние устройства подвергают  тщательному осмотру. При необходимости осмотра всей поверхности корпуса разбирают внутренние устройства или их часть. Для доступа к тарелкам, на уровне которых люки отсутствуют, разбирают проходы на тарелках, лежащие выше.

          Выявление дефектов корпуса, требующее высокой квалификации, включает визуальный осмотр для определения общего состояния корпуса и участков, подверженных наибольшему износу; измерение остаточной толщины корпуса с помощью ультразвуковых дефектоскопов, путем микрометрирования и контрольного просверливания отверстий; проверку на плотность сварных швов и разъемных соединений и т. д.

          По характеру обнаруженного дефекта устанавливают содержание и способ ремонта корпуса. Неплотные сварные швы вырубают, зачищают и заваривают соответствующим электродом. Весьма важно правильное перекрывание нового и старого швов.

          Изношенные штуцера и люки вырезают и заменяют новыми с обязательной установкой укрепляющих колец. Желательно, чтобы укрепляющие кольца

  новых штуцеров имели несколько больший диаметр, чем старые: это позволяет

  приваривать их в новом месте. Ремонту подвергают все штуцера, сигнальные отверстия на укрепляющих кольцах которых во время эксплуатации были заглушены пробками.

При каждом ремонте измеряют фактическую толщину  стенки корпуса эксплуатируемого колонного  аппарата. Наиболее изношенные участки корпуса колонны вырезают, а на их место ставят новый участок, заранее свальцованный по радиусу колонны. Сварку производят встык. Вырезание больших участков корпуса может привести к ослаблению сечения и нарушению устойчивости. Поэтому до вырезания дефектного участка его укрепляют стойками, устанавливаемыми внутри или снаружи.

          После выполнения ремонта аппарат  закрывается и производится ГИ.

        При удовлетворительных результатах  проведения ГИ оформляется акт  о проведении ГИ, результаты которого  заносят в его паспорт. В  паспорт также пишется срок  следующего ГИ и допускаемые  рабочие параметры. Начальником

 установки  пишется акт приемки оборудования  из ремонта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

            3.2.3 Технология изготовления накладного кольца

 

         

 

 

Рисунок  8 - Операционный эскиз

 

 

Разметить заготовку по наружному  и внутреннему диаметрам, D_з=D+3мм, d_з=d-3мм.

Установить  лист на подладке вырезать заготовку огневым способом, края зачистить.

Затем установить заготовку на токарном станке, закрепить  за наружний диаметр в 3-х кулачковом патроне, точим по внутреннему диаметру, снимаем фаску, переустанавливаем и закрепляем заготовку на разжим за внутренний диаметр, точим по наружному диаметру, снимаем фаску.

Затем размещаем  центр контрольного отверстия, сверлим  и нарезаем резьбу М10-7Н.

Вольцуем кольцо в размер R в соответствии с чертежем.