Арены или ароматические углеводороды

  Крекинг — высокотемпературная переработка нефти и её фракций с целью получения сырья для химической и нефтехимической промышленности.

Склонность к дополнительному  разложению более тяжелых фракций сырых нефтей при нагреве выше определенной температуры привела к очень важному успеху в использовании крекинг-процесса. Когда происходит разложение высококипящих фракций нефти, углерод-углеродные связи разрушаются, водород отрывается от молекул углеводородов и тем самым получается более широкий спектр продуктов по сравнению с составом первоначальной сырой нефти. Например, дистилляты, кипящие в интервале температур 290-400°С, в результате крекинга дают газы, бензин и тяжелые смолоподобные остаточные продукты. Крекинг-процесс позволяет увеличить выход бензина из сырой нефти путем деструкции более тяжелых дистиллятов и остатков, образовавшихся в результате первичной перегонки. Выход кокса определяется природой перерабатываемого сырья и степенью рециклизации наиболее тяжелых фракций. Как правило, из исходного крекируемого объема образуется примерно 15-25% лигроина и 35-50% газойля (т.е. легкого дизельного топлива) наряду с крекинг-газами и коксом. Последний используется в основном как топливо, исключая образующиеся специальные виды кокса (один из них является продуктом обжига и используется при производстве углеродных электродов). Коксование до сих пор пользуется популярностью главным образом как процесс подготовки исходного материала для каталитического крекинга.

Очистка нефтепродуктов щелочью.

  Щелочная очистка (защелачивание) применяется для удаления из нефтепродуктов сероводорода, низших меркаптанов и нефтяных кислот; щелочная доочистка — для удаления из нефтепродуктов следов серной кислоты и кислых продуктов реакции после сернокислотной очистки.

  Для щелочной очистки светлых нефтепродуктов обычно применяют 10% раствор NаОН. Температура защелачивания бензинов 40—50°С, керосинов 60—70°С, дизельных топлив 80—90°С. Повышение температуры уменьшает опасность образования водных эмульсий и облегчает отстой нефтепродукта от щелочного раствора. Следы щелочи удаляются из нефтепродукта водной промывкой.

  В настоящее время наиболее широко распространена полу-непрерывная схема защелачивания топливных дистиллятов. Нефтепродукт поступает непрерывно, а щелочной раствор циркулирует в системе и периодически обновляется. Отработанный раствор содержит 2% NаОН. Таким образом, степень использования щелочи составляет 80%.

  При защелачивании бензинов каталитического крекинга конечная концентрация щелочи должна быть не меньше 3,5—4%, в противном случае наблюдается повышенное содержание фактических смол вследствие недостаточно глубокого удаления сернистых соединений при защелачивании.

  Качество очистки контролируют специальной пробой на коррозию медной пластинки. Как только очищаемый продукт перестанет выдерживать эту пробу, отработанный щелочной раствор полностью заменяют свежим.

  Расход щелочи зависит как от конечной концентрации щелочи в отработанном растворе, так и от содержания сернистых или кислородных соединений в очищаемом продукте. Для прямогонного бензина расход составляет 0,32 кг/т.

Технологическая схема защелачивания  керосинового дистиллята:

I—керосин;

II—10% раствор едкого натра; 

III—вода; 

IV— сернисто-щелочные стоки; 

V — очищенный керосин.

  Очищаемый дистиллят поступает на прием насоса из керосиновой секции отпорной колонны технологической установки. По нагнетательной линии продукт поступает в инжектор, посредством которого создается циркуляция щелочного раствора и смешение его с продуктом. Из инжектора смесь попадает в отстойник, где разделяется на 2 слоя — щелочной и углеводородный. Далее керосин смешивается с водой в инжекторе И-2 и направляется в отстойник, где отделяется от промывной воды. Окончательное отделение следов щелочи и воды происходит в электроосадителе.

Основные направления  химической переработки нефтяного  сырья.

  Нефтеперерабатывающая промышленность – часть ТЭК, охватывающая переработку нефти и газовых конденсатов и производство высококачественных товарных нефтепродуктов: моторных и энергетических топлив, смазочных масел, битумов, нефтяного кокса, парафинов, растворителей, элементарной серы, термогазойля, нефтехимического сырья и товаров народного потребления.

  Промышленная переработка нефти и газовых конденсатов осуществляется на нефтеперерабатывающем заводе (НПЗ).

 Существует три основных  направления переработки нефти:  топливное; топливно-масляное и  нефтехимическое или комплексное  (топливно-нефтехимическое или топливно-масляно-нефтехимическое).

 При топливном направлении  нефть и газовый конденсат  в основном перерабатываются  на моторные и котельные топлива.

 По топливно-масляному варианту  переработки нефти, наряду с  моторными топливами, получают  различные сорта смазочных масел.  Для производства последних подбирают  обычно нефти с высоким потенциальным  содержанием масляных фракций  с учетом их качества.

 Нефтехимическая и комплексная  переработка нефти предусматривает  наряду с топливами и маслами  производство сырья для нефтехимии (ароматические углеводороды, парафины, сырье для пиролиза и др.), а  в ряде случаев – выпуск  товарной продукции нефтехимического  синтеза.

 Выбор конкретного направления,  соответственно схем переработки  нефтяного сырья и ассортимента  выпускаемых нефтепродуктов обуславливается,  прежде всего, качеством нефти,  её отдельных топливных и масляных  фракций, требованиями к качеству  товарных нефтепродуктов, а также,  не в последнюю очередь, потребностями  в нефтепродуктах данного экономического  района.

 Строительство НПЗ (ГПЗ) в  максимальной близости к основным  потребителям нефтепродуктов обосновывается  тем, что транспортировать к  местам потребления и распределения  (нефтебазам) по трубопроводам, как  было указано, является наиболее  дешевым видом транспорта. Всегда  целесообразнее транспортировать  один продукт – нефть, чем  различные нефтепродукты.