Деасфальтизация гудрона

Тогда рабочая высота колонны:

 м.

Высота опоры  м

Полная высота колонны:

 м

 

2.5.9 Расчет процесса доохлаждения пропана

 

После конденсации пропана  в системе высокого давления в  АВЗ, производится доохлаждение пропана в водяном холодильнике (Т-6А,Б).

Данный расчет включает в  себя подбор теплообменника для этой цели.

Расчет проводился с помощью  программы DESIGN 2.

При расчете были использованы следующие исходные данные:

Для охлаждения используется оборотная вода с температурой 23°С.

Расход оборотной воды 750 т/ч.

Расход пропана 143 т/ч.

Давление пропана на входе 20 кгс/см².

Температура пропана после  АВЗ около 56,9°С (температура конденсации).

Доля паровой фазы в  пропане 0,2 (нужно для создания запаса на случай проскока паров через АВЗ)

Температура пропана на выходе из теплообменника 40°С.

После расчетов получены следующие  результаты:

Для охлаждения подобран кожухотрубчатый холодильник в соответствии с ГОСТ 15118-79, ГОСТ 15120-79, ГОСТ 15122-79 со следующими параметрами:

Трубный пучок с плавающей  головкой имеет 718 гладких труб 25*2 мм длиной 6 м.

Площадь теплообмена 338 м², диаметр корпуса 1000 мм.

Коэффициент теплопередачи 1190 ккал/м²*ч*°С.

Тепловая нагрузка 7,6 Гкал/ч.

Для достижения требуемых  параметров достаточно одного холодильника.

Оборотная вода после холодильника имеет температуру 33,2°С.

Заключение

 

Основное направление  развития нефтеперерабатывающей промышленности в наше время – переход от получения  топлив к получению масел и  сырья для органического синтеза, а также увеличение общей глубины  переработки нефти. С этой позиции  процесс деасфальтизации гудрона пропаном очень перспективный, так как он позволяет увеличить глубину переработки нефти и получить дополнительное количество ценного продукта – масла. Промышленные установки для этого процесса не претерпевали изменений уже около 40 лет, поэтому назрела необходимость в модернизации технологического оформления процесса. Применение технологии регенерации растворителя в надкритических условиях позволит уменьшить основной недостаток этого процесса – очень большую энергоемкость процесса регенерации растворителя, а использование технологии струйной подачи сырья в экстракционную колонну – значительно увеличить выход целевого продукта.

По результатам расчетов можно сделать следующие выводы:

На установке для отгонки  пропана из раствора деасфальтизата после испарителей используется отпарная колонна К-3. Ее отпарная часть имеет высоту 15 м и диаметр 1,4 м, что значительно больше, чем требуется по приведенным выше расчетам ( м, и м). Хотя расчетное число S-образных тарелок (пять) совпадает с числом тарелок, установленных в колонне, но на установке в колонне имеется дополнительно 4 распределительных тарелки и две каплеотбойных. Именно этим объясняется несоответствие расчетной и практической высот колонны. Различие диаметров объясняется тем, что практически весь пропан уже удален из деасфальтизата на предыдущих стадиях регенерации. Реальное же количество отделяемого в колонне пропана неизвестно, так как не имеется соответствующих измерителей расхода.

На установке для доохлаждения пропана после АВЗ используются два спаренных теплообменника Т-6А и Т-6Б, площадью 650 м² каждый. А в результате расчетов показано, что при таких условиях достаточно 338 м². Это говорит об очень сильной загрязненности теплообменников на установке, из-за чего они имеют низкий коэффициент теплопередачи.

Устранив этот недостаток с помощью чистки существующих теплообменников  или установки нового, можно значительно  снизить температуру пропана  на выходе, а значит и давление его  в пропановых емкостях Е-1,1а,1б (что очень желательно, так как снижает потери пропана), либо значительно снизить расход оборотной воды на доохлаждение (сюда используется ~85% воды, идущей на установку).

 

Список Литературы

 

1. Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа: учебное пособие для вузов. Уфа: Гилем, 2002. – 672 с.
2. Гутник С. П., Сосонко В. Е., Гутман В. Д. Расчет по технологии органического синтеза. М. Химия. 1988. 392 с.
3. Дадашев М.Н., Степанов В.Г. Сверхкритическая экстракция в нефтепереработке и нефтехимии // Химия и технология топлив и масел. 2000 г. №1.
4. Кузнецов А.А., Кагерманов С.М., Судаков Е.Н. Расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. Изд. 2-е, пер. и доп. Л., «Химия», 1974.- 344 с.
5. Мановян А.К. Технология первичной переработки нефти и природного газа. М.: Химия. 2001. 568 с, ил.
6. Мановян А.К., Тараканов Г. В. Технологический расчет аппаратуры установок дистилляции нефти и ее фракций. Астрахань. АГТУ. 1998.
7. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию /Под ред. Ю. И. Дытнерского. М. Химия. 1981. 496 с.
8. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Л.: Химия. 1987. 576 с, ил.
9. Пыхалова Н. В. Конспект лекций по дисциплине "Технология получения масел и парафинов". Учебное пособие. Астрахань. АГТУ. 2001. 145 с.
10. Сардинашвили А.Г., Львова А.И. Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа. М.: Химия. 1973. 256 с.
11. Сочевко Т. И., Федорова Т. В., Холодов В. П., Макаров А. Д. Технология производства топлив и смазочных материалов. Ч. 2. М., 2009.
12. Танатаров М.А., Ахметшина М.Н., Фасхутдинов Р.А. и др. Технологические расчеты установок переработки нефти. М.: Химия, 1987. – 352 с.
13. Технология переработки нефти и газа. Часть 3. Черножуков Н. И. Очистка и разделение нефтяного сырья, производство товарных нефтепродуктов. М.: Химия. 1978. 424 с, ил.
14. Яковлев С.П., Радченко Е.Д. и др. Интенсификация процесса деасфальтизации. Внедрение струйной технологии // Химия и технология топлив и масел. 2003 г. №4.

Размещено на Allbest.ru