Тянущие и толкающие системы организации производства

1. Тянущие и толкающие системы  организации производства (системы  управления материальными потоками)

Толкающая система – это такая организация движения материальных потоков, при которой материальные ресурсы подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. Материальные ресурсы «выталкиваются» с одного звена на другое. Толкающая система является традиционно используемой в производственных процессах. Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт «проталкивается» дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. Т.е. такой способ организации движения Материальные потоки игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция: занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки. В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства.

Толкающие системы, способные  с помощью микроэлектроники увязать  сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

Тянущая система – это такая организация движения МП, при которой МР подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения МП отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов МР или ГП происходит, когда их количество достигает критического уровня. Тянущая система основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. Т. е. когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос

К тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «Канбан» (в переводе с японского — карточка), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой Тоёта (Япония). Система Канбан не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система Канбан позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы Тоёта составляет 77 дол., в то время, как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система Канбан позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.

 Правила карточек kanban:

1. Не может быть изготовлено  ни одного изделия до тех  пор, пока карточка производственного  заказа не разрешит производство.

 Рабочие могут выполнять  регламентные работы, проводить  уборку или работать над проектами  по улучшению до тех пор,  пока не прибудет карточка  производственного заказа. Соответственно  карточка отбора контролирует  транспортировку изделий между  участками обработки (сборки).

2. Могут применяться только  стандартные контейнеры, они всегда  заполнены предписанным малым  объемом продукции.

3. На контейнер точно  приходится одна карточка отбора  и одна карточка производственного  заказа.

 Основными показателями  работы такой системы являются  объем контейнера и количество  их в системе.

 

 

2. Система Just-in-time (Точно-в-срок)

Система Just-in-time — наиболее распространенная в мире логистическая концепция. Основная идея концепции ТВС заключается в следующем: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, не нужны. ТВС является также одним из основных принципов бережливого производства. Широкое распространение системы ТВС началось с конца 50-х годов ХХ в., когда японская компания Toyota Motors, а потом и другие автомобильные компании Японии, начали внедрять систему канбан. В настоящее время система «Точно в срок» широко используется в Японии, США и Европе. Принцип ТВС можно применять также и для повышения надежности сетей

В целом система поставок точно-в-срок позволяет избежать проблемы перепроизводства, уменьшить до минимально возможного уровня материальные запасы и устранить необоснованные затраты на складское хранение. Подобная система кроме всего прочего позволяет организовать производство с минимумом дефектов. Наконец, при осуществлении поставок точно-в-срок компании всегда стремятся увеличить качество производства, все время ищут новые пути, которые позволят им работать эффективнее. Перечислим по пунктам преимущества и недостатки такой системы поставок для наглядности. К преимуществам относят:

- Уменьшение сроков производства  конечного изделия;

- Сокращение издержек на хранении товара;

- Более высокая гибкость  при изменении товара (вспоминаем  пример Dell в начале статьи);

- Более высокая производительность;-    Сокращение сроков подготовки к производству;

- Улучшенный контроль  качества;-    Более равномерные  график производства;

- Минимум необязательной  работы, которая относится к той, что проходит на складе;

- Минимум сбоев на производстве;

- Низка вероятность перепроизводства;

 

К недостаткам стоит отнести:

- возрастающие транспортные  расходы. Может оказаться дешевле  хранить товар на складе, чем  постоянно доставлять;

- экономическая ситуация, например скачки цен на нефть  могут разрушить всю систему в одночасье;

- зависимость от партнеров  по поставкам;

- дополнительная работа, которую постоянно необходимо проводить при разгрузках;

- возможность простоев  среди рабочих. Существует вероятность  возникновения ситуации, когда материалов  не будет, а работа будет  сделана. Сотрудники просто будут  бить баклуши;

- не так просто организовать  данную систему. Нужен хороший  менеджмент;

 

 

 

 

3. Виды дистрибьюторов

Дистрибьюторы условно делятся  на две основные группы:

- дистрибьюторы «регулярного типа» - они реализуют полный набор услуг как коммерчески-посреднического, так и производственного характера;

- дистрибьюторы «нерегулярного типа» - осуществляют ограниченный перечень коммерческо-посреднических услуг. Такие дистрибьюторы в основном работают с мелкими и средними торговцами, предприятиями бытового обслуживания, населением, покупает товары в небольших объемах.

С точки зрения экономической  эффективности для дистрибьюторов свойственна высокая степень  специализации, что разрешает создавать  и рационально использовать соответствующие  средства для перевозки и хранения товарной продукции.

 В зависимости от  природы товарной специализации выделяют:

1) багатотоварних дистрибьюторов - таких, которые не имеют четко определенной специализации и реализуют многопрофильную продукцию;

2) специализированных дистрибьюторов. Работать таким дистрибьютором  проще и надежнее, поскольку он  находит свою «нишу», обладает  в ней определенным "ноу-хау", определяет и представляет на  конкретном рынке нужную сейчас  потенциальным потребителям товарную  продукцию, что сопровождается  соответствующими услугами.

 

4. Виды дилеров

Дилеры - это оптовые, реже розничные посредники, которые ведут  операции от своего имени и за свой счет. Товар приобретается ими  по договору поставки. Таким образом, дилер становится собственником  продукции после полной оплаты поставки. Отношения между производителем и дилером прекращаются после  выполнения всех условий по договору поставки. Однако взаимоотношения производителя  с дилерами в последнее время  приобретают разнообразные формы  из-за желания производителей формировать  вертикальные каналы распределения. При  этом дилеры становятся держателя ми привилегий, объединяя в своих  руках ряд последовательных этапов процесса производства и распределения. В логистической цепи дилеры занимают положение, наиболее близкое к конечным потребителям.

Различают два вида дилеров. Эксклюзивные дилеры являются единственными  представителями производителя  в данном регионе и наделены исключительными  правами по реализации его продукции. Дилеры, сотрудничающие с производителем на условиях франшизы, именуются авторизованными.