Проектирование технологических процессов восстановления изношенных деталей

где Ki - коэффициент повторяемости i-гo дефекта; Кдц коэффициент долговечности i-й поверхности, восстановленной р-м способом. Результаты расчетов сводятся в табл. 4.1.

Таблица 4.1

Технико-экономические показатели восстановления изношенных поверхностей ведущей шестерни

№

Наименование дефекта

К-т повтор.

Кi

Хар-ка способов восста-новления

Шифр

способа

Коэф. долговеч-ности

Удельная себестои-мость восстанов-ления

Площадь восстанавли-ваемой поверхности, дм2

Технико-

экономичес-кий показатель

1

Износ левой шейки под роликовый подшипники

0,35

НУГ

1А

0,85

6,0..8,0

1,1

2

Износ правой шейки под роликовый подшипники

0,95

НУГ

1Б

0,85

6,0..8,0

0,8

Определим значения коэффициентов долговечности восстановленной де­тали :

К =

Определяем отношение себестоимостей восстановления к коэффициенту долговечности:

С / К =

5. Определение норм времени выполнения операций

Норма времени Тн выполнения операции в общем случае слагается из следующих элементов затрат.

Тн = Тосн + Т всп + Т доп +              

Где Тосн – основное время, т.е. время, в течение которого происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, мин; Твсп – вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали и т.д.), мин; Тдоп – дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин.; Тпз – подготовительно-заключительное время, затрачивание на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного изделия (дается на партию деталей), мин.; n – количество обрабатываемых деталей в партии, шт.

В технологических картах обычно проставляется штучное время Тшт и подготовительно-заключительное время Тпз

Тшт = Тосн + Твсп + Тдоп             

Основное время Тосн для станочных работ, механизированной наплавки, гальванических покрытий определяется по следующим формулам:

- при токарной обработке

Тосн =              

где Д – диаметр обрабатываемой поверхности, мм; L – длина обрабатываемой поверхности детали, мм; i – число проходов для снятия припуска; V – скорость резания, м/мин; S – подача, мм/об.

- при сверлильных работах:

Тосн = ,             

где L – глубина сверления, мм; n – частота вращения сверла, мин-1; S – подача на один оборот сверла, мм/об;

- при фрезерных работах:

Тосн = ,             

где L – длина прохода, мм; I – число проходов; n – частота вращения фрезы, мин-1; Sоб – подача на один оборот фрезы, мм/об;

- при шлифовальных работах:

Тосн =              

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм; i – число проходов шт; Sпр – продольная подача камня м/мм; Кз – коэффициент зачистных ходов (принимается 1,2… 1,7);

- при механизированной наплавке, газотермическом напылении цилиндрической поверхности

Тосн =              

где L – длина наплавляемой поверхности, мм; i – число проходов шт; n – частота вращения детали, мин-1; S – продольная подача наплавочной головки, мм/об;

- при гальванических работах

Тосн =              

где h – толщина покрытия, мм;  - удельная масса осаждаемого металла, г/см3; Дк – катодная плотность тока, А/дм2; с – электрохимический эквивалент осаждаемого металла, г/А ч;  - выход металла по току, %.

Тшт =              

где  - количество деталей при одной загрузке ванны;  - количество ванн;  - коэффициент использования ванн, принимается равным 0,65… 0,75.

Вспомогательное время Твсп в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах от 2 до 12 мин, дополнительное время Тдоп определяется по формуле:

Тдоп = 0,1(Тосн + Твсп).             

Подготовительно-заключительное время Тпз принимается равным 15…20 мин на партию деталей.

6. Разработка маршрутов восстановления

В зависимости от масштабов производства (единичное, мелкосерийное, серийное, массовое), восстановление деталей может быть организовано по подефектной или маршрутной технологиям.

Подефектная технология характеризуется тем, что изношенные детали формируются в небольшие партии для устранения каждого отдельного дефекта. После устранения дефекта эта партия распадается. Такая форма организации имеет ряд существенных недостатков и применяется только на предприятиях с небольшими объемами восстановления.

Маршрутная технология характеризуется тем, что партия деталей, скомплектованная для определенного технологического маршрута, не распадается в процессе ее восстановления, а сохраняется от начала и до конца маршрута.

В общем случае количество технологических маршрутов восстановления может изменяться от одного, когда все изношенные детали с любым сочетанием дефектов объединяются в единый маршрут, до числа сочетаний дефектов, когда детали с каждым отдельным сочетанием дефектов формируются в отдельный маршрут.

Изменение числа технологических маршрутов восстановления в значительной мере влияет на эффективность производства.

Увеличение числа маршрутов требует увеличения площадей для хранения деталей, ожидающих ремонта, гак как одновременно будет формироваться столько партий деталей, сколько принято технологических маршрутов, а также увеличения затрат, связанных с усложнением организации и управления производством.

Снижение количества маршрутов, наоборот, сокращает время на комплектование производственной партии деталей, а следовательно, снижает потребности в производственных площадях, по в этом случае в каждый технологический маршрут объединяются детали с различными сочетаниями дефектов, а это значит, что в маршрут включаются детали как бы с «несуществующими» дефектами.

При формировании технологических маршрутов восстановления обычно руководствуются следующими положениями:

- сочетание дефектов по каждому маршруту должно быть устойчивым;

число маршрутов по каждой ремонтируемой детали должно быть минимальным;

в составе маршрута должно быть как можно меньше «несуществующих» дефектов;

маршруты должны обеспечивать экономическую целесообразность их реализации.

Состав маршрута будут следующим:

очистка

дефектация

шлифование

наплавочная

контроль

шлифование

7. Определение экономической целесообразности и эффективности восстановления деталей

Экономическую эффективность от восстановления изношенных деталей определяют по формуле:

Эв =              

где Эв – экономическая эффективность от восстановления деталей, руб.; Цн, Цв – цена новой и восстановленной деталей, руб.; Рн и Рв – ресурсы новой и восстановленной деталей, ч; ,  - остаточная стоимость после эксплуатации новой и восстановленной деталей, руб.

Из этой формулы следует, что экономически целесообразно восстанавливать детали, для которых Эв > 0. Если принять, что  = , а отношение  представить как коэффициент долговечности Кд восстановленной детали, соотношение цен новой и восстановленной деталей должно удовлетворять выражению

Цн • Кд – Цв > 0             

или

В условиях рыночной экономики, как новые, так и восстановленные детали реализуются потребителю по договорной цене. Однако для предприятия очень важно определить возможные максимальную и минимальную цены на восстановленную деталь, при которых, с одной стороны, потребитель был бы заинтересован приобрести ее вместо новой детали, а с другой стороны, восстановление ее обеспечивало хотя бы минимальную прибыль.

Максимальную цену для потребителя можно определить из выражения :

Цв max < Цн • Кд             

Минимальную цену для производителя можно определить по формуле:

Цв min = Сз + П руб.,             

где Сз – заводская себестоимость восстановления детали, руб.; П – планируемая балансовая прибыль, руб.

В зависимости от числа дефектов и их сочетаний заводская себестоимость восстановления конкретных деталей одного наименования будет различной.

В общем случае заводская себестоимость восстановления детали Сз определяется из выражения:

Сз = Св ср + Дп + Сф руб.,             

где Св ср – средняя себестоимость восстановления деталей одного наименования, имеющих различное сочетание дефектов, руб.; Дп – стоимость дополнительных работ, которые необходимо выполнить при восстановлении любого сочетания дефектов (очистка, дефектация), руб.; Сф – затраты на приобретение ремонтного фонда, руб.

В свою очередь Св ср определяется из выражения:

Св ср =  руб.,             

где Св1, Св2…Свj – себестоимость восстановления деталей с 1-м, 2-м…j-м сочетаниями дефектов; x1, x2,…xj – коэффициент повторяемости деталей с 1-м, 2-м…j-м сочетаниями дефектов.

Значение Дп принимается равным 0,1 себестоимости устранения всех возможных дефектов:              Дп =               Изношенные детали, поступающие от поставщиков ремонтного фонда (предприятий, торговых баз, обменных пунктов), учитывают при исчислении себестоимости восстановления деталей по договорной цене. При этом на практике обычно стоимость изношенных деталей (ремонтного фонда) устанавливается равной 0,1 от цены новой детали или по цене металлолома плюс 20%

Сф = 0,1Цн руб.             

Прибыль определяется из выражения:

П =  руб.,             

где Нпр – норма прибыли, в процентах.

Величина нормы прибыли должна быть не ниже коэффициента эффективности вложений, равного процентной ставке за кредит, установленной Центральным банком РФ, увеличенной на коэффициент гарантии получения положительного эффекта.

При курсовом проектировании значение Нпр может приниматься в пределах 10…30%.

Рассмотрим пример определения экономической целесообразности и эффективности восстановления оси опорного катка, имеющего различные сочетания дефектов.

Цена новой оси на рынке Цн =150 руб.

Исходя из коэффициента долговечности восстановленного вала Кд = 1, его максимальная цена может быть установлена не более

Цв max < Цн • Кд = 100 руб • 0.953 = 95.3 руб.

Для определения низшей цены оси определим среднюю себестоимость ее восстановления при различных сочетаниях дефектов.

Себестоимость обработки поверхности 1 – руб.

Себестоимости обработки поверхности 2 – руб.;

Стоимость дополнительных работ

Дп = 0,1(

Стоимость изношенной детали Сф = руб

Норму прибыли принимаем Нпр = 20%.

По формуле определяем значения заводской себестоимости восстановления оси опорного катка с различными сочетаниями дефектов, а по формуле – соответствующую расчетную цену восстановленной детали. По результатам сравнения максимально возможной для потребителя цены (100 руб) и минимально допустимой цены восстановленной детали для предприятия делается заключение об экономической целесообразности восстановления деталей с теми или иными сочетаниями дефектов.

С =

Библиографический список

Молодых М.В. Методика технико-экономического обоснования способов восстановления деталей машин М.: ГОСНИТИ, 1988

Масино МА. Организация восстановления автомобильных деталей. М.: Транспорт,1981

Ю.А.Конкин и др. Экономическое обоснование внедрения мероприятий научно-технического прогресса в АПК. М.: МГАУ,1991