Разработка технологического процесса восстановления отводки

Введение

  На строительную отрасль страны возложены задачи по созданию и обновлению основных фондов народного хозяйства, предназначенных для развития общественного производства и решения социальных задач. Свои функции отрасль реализует с помощью различного вида строительной техники и средств малой механизации.

Рост парка машин позволил в значительной степени механизировать труд работников в строительстве. Машинами выполняются почти все виды строительно-монтажных работ. В этих условиях своевременность и высокое качество сооружения строительных объектов в большей степени зависят от уровня работоспособности машин. Чем он выше, тем больше гарантий в том, что объекты будут построены в установленные сроки и качественно.

Поэтому возникает необходимость в ремонте дорожно-строительной техники. И чем качественнее и быстрее будет выполнен ремонт, тем более производительной будет работа отремонтированных машин.

Преимущество проведения ремонта изношенных деталей и узлов перед установкой новых деталей объясняется двумя экономическими аспектами:

1. затраты на качественный капитальный ремонт машины составляют 40…60 %, агрегатов – 25…65 %, деталей – 15…70 % стоимости соответствующих вновь изготовленных изделий;
2. при изготовлении автомобилей, тракторов и других дорожно-строительных машин 65…80 % затрат приходится на материалы и комплектующие изделия, при капитальном ремонте эти затраты составляют 20…40 %.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Работа детали

Отводка предназначена для отвода выжимного подшипника нажимного диска сцепления. Деталь работает в блоке сцепления. Смазывания детали не происходит, поэтому она работает в режиме сухого трения. Отводка работает на коромысле отводки. При её работе происходит износ рычагов отводки. Также происходит износ посадочной поверхности под подшипник.

На рычаги отводки действует динамические нагрузки, удары, вибрация.

Посадочная поверхность под подшипник изнашивается под действием вибрации и ударов.

Износ посадочной поверхности под вал происходит вследствие вибрации и ударов.

Дефект (1) устраняется способом контактной приварки проволоки.

Сварку производят проволокой Нп 30ХГС диаметром 1,2 мм с помощью установки ОКС-011-1-10 смонтированной на станке 1615М. Процесс приварки проволоки заключается в приварке проволоки по винтовой линии за счёт движения детали по кругу и в продольном направлении таким образом, чтобы наплавленные швы перекрывались.

         Дефект (3) устраняется способом контактной проварки ленты. Процесс восстановления электро-контактной приварки ленты заключается в ее приварке к изношенной детали мощными импульсами тока с охлаждением водой. Вначале лента крепится к детали в местах стыка. Затем производят обкатку ленты сварочными роликами по винтовой линии с подачей сварочных импульсов и охлаждающей водой. Процесс приварки происходит в результате совместного деформирования привариваемой ленты и поверхностного слоя детали. Перекрытие сварочных точек достигается определенной скоростью вращения детали.

Базовой поверхностью для устранения дефекта (1) принимаем поверхность А.

Базовой поверхностью для устранения дефекта (3) принимаем два центровочных отверстия ГОСТ 14034-74 на концах рычагов отводки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.1.1 Разработка рационального технологического процесса ремонта детали

 

1. Термическая операция. Отпустить деталь.
2. Токарная операция.

2.1 Точить поверхность  дефекта (1) до придания правильной геометрической

      формы.

2.2 Точить поверхности  дефекта (2) до придания правильной геометрической

       формы.

3.   Сварочная операция.

3.1Приварить ленту на поверхность дефекта (1).

4 Наплавочная операция.

4.1Наплавить проволоку на поверхность дефекта (3).

5.   Токарная операция.

5.1 Точить поверхность дефекта (1).

5.2 Точить поверхность дефекта (3).

6.   Шлифовальная операция.

6.1 Шлифовать поверхность дефекта (1).

6.2 Шлифовать поверхность дефекта (3).

7.   Контрольная операция. Контролировать размеры отремонтированных

      поверхностей.

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.1.2 Выбор необходимого оборудования и технической оснастки.

           Для проведения термической операции  необходимо следующее оборудование и оснастка:

1. Печь Н-15.
2. Щипцы.

           Для проведения токарной операции  необходимо следующее оборудование  и оснастка:

1. Токарно-винторезный станок 1615М.
2. Патрон кулачковый.
3. Центра.
4. Резец проходной Р18.
5. Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80.
6. Микрометр МК-100.

           Для проведения наплавочной операции  необходимо следующее оборудование  и оснастка:

1. Установка для электро-контактной приварки ленты ОКС-011-1-10    на токарно-винторезном станке 1615М
2. Патрон кулачковый.
3. Центра.
4. Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80.

  Для проведения  шлифовальной операции необходимо  следующее оборудование и оснастка:

1. Станок шлифовальный 3Б154.
2. Патрон кулачковый.
3. Центра.
4. Круг шлифовальный ПП-125×10×32.
5. Микрометр МК-100.

  Для проведения  контрольной операции необходимо следующее оборудование и оснастка:

1. Стол контролера 2232.
2. Микрометр МК-100.
3. Образцы шероховатости.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3 Расчёт  технических норм времени

Токарная операция   Дефект (1)

   1 Основное время

                                                                   (1)

где  LP - расчётная длина восстанавливаемой поверхности;

        L – действительная длина восстанавливаемой  поверхности;

        LB,LC – величина  врезания и пробега резца;

        n – количество оборотов станка при операции;

        S – подача детали станком;

        i – число проходов.

LP=L+LB+LC=6+2,0+3=9 мм                                                                                 (2)

LB=2,0мм (табл.19)

LC=3мм   (табл.21)

i=1

    Принимаем n=180 об/мин                        (3)

S=0,2 мм/об

V=70 м/мин

VK=VT ·kм ·kз·kр·ko=70·0,7·0,7·1,0·1,0=34,3об/мин (табл.13-17),    [6]                    (4)

где V – скорость обработки детали;

      kм- коэффициент, учитывающий материал;

      kз - коэффициент, учитывающий характер заготовки;

      kр- коэффициент, учитывающий особенности резца;

      ko- коэффициент, учитывающий охлаждение детали;

2 Вспомогательное  время 

                Тв=0,9+2,2=3,1мин    (табл.22)                         [6]                               (5)

3 Подготовительно-заключительное  время 

                Тпз=13 мин (табл.26)          [6]                         

4 Дополнительное  время 

                ТД=0,065·Тпз=0,065·13=0,845 мин     [6]                                              (6)

                0,065 – 0,65% -поправочный коэффициен

5 Штучное время 

                 Тш=То+Тв+ТД=0,25+3,1+0,845=4,2 мин                                               (7)

6 Штучно –  калькуляционное время

                                                                   (8)

    где N –  число деталей в партии

7 Время на  партию

                         [6]                        (9)  

Наплавочная операция   Дефект (1)

1 Основное время  

                    лента 0,4 мм

где  LP - расчётная длина восстанавливаемой поверхности;

         n – количество оборотов станка  при операции;

        S – подача детали станком;

         i – число проходов.

n=6об/мин   

S=0,2 мм/об

2 Вспомогательное время

                Тв=3,7 мин (табл. 206)                     [6]

3 Подготовительно-заключительное  время

                 Тпз=16 мин (табл.26)                      [6]

4 Дополнительное  время

                  ТД=То· =0,15 мин                       [6]

5 Оперативное  время

                    ТОП=ТО+ТВ=1+3,7=4,7 мин              [6]

6 Штучное время

                         [6]

7  Время штучно-калькуляционное    

                     (11,5 часа)    [6]

8 Время на партию

                            [6]

Шлифовальная операция   Дефект (1)

 1 Операционное время

                                       [6]

где LP - расчётная длина шлифования, мм

      L1,L2-величина врезания и пробега круга, мм

      n- частота вращения изделия, об/мин

      SПП- продольная подача, мм/об

      i- число проходов

      k-коэффициент зачистных ходов

                       

Припуск на обработку принимаем 0,2 мм на диаметр   табл.5    [6]

Время на установку  Т=5,5 мин (табл. 147)       [6]

L1+L2=0,5BK=0,5·10=5мм  (табл.146)             [6]

где  ВК- ширина круга

    [6]

 где kM-коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал

       kM-коэффициент, учитывающий характер шлифования

                           Принимаем n=100 об/мин

где - скорость резания

        D – диаметр детали

2 Вспомогательное  время

                       Твсп=1,6+0,3=1,9 мин (табл. 148)     [6]

 

 

3 Подготовительно - заключительное время

                         ТПЗ=13 мин (табл.149)

4 Дополнительное  время

                         ТД=ТОП··0,09=2,1·0,09=0,189 мин

5 Оперативное  время

                         ТОП=ТО+Твсп=0,2+1,9=2,1 мин

6 Штучное время

                         ТШ=ТД+ТОП=0,189+2,1=2,3 мин

7 Штучно –  калькуляционное время

 

                         ТШК=ТШ+ТПЗ/N=2,3+13/80=2.46мин

8 Время на партию

                        ТШК=ТШ·N+ТПЗ=2,3·80+13=197мин(3,3часа)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2  Экономическая часть

4.2.1 Расчёт затрат на устранение дефектов

 Часовая тарифная  ставка

                                                                 [11]                              (9)

где СМ - месячная тарифная ставка рабочего;

       ФМ – месячный фонд рабочего времени;

       k – отраслевой коэффициент повышения ставок.

                      СЧ=(118965/170)·1,2=700·1,2=840 руб/ч,

 

Расчет затрат на материал при наплавочной операции

                      

где VM – объём наплавляемого металла;

       VП – объём наплавляемого металла на партию;

       m – масса наплавляемого металла;

       Ц- стоимость наплавляемого металла (цена 1кг. металла – 8000руб.)

Расчёт зарплаты рабочим

а)  токарная операция

                          ЗТ=840·5,8=4870 руб

б) наплавочная операция                    

                        ЗН=840·11,5=9660 руб

в) шлифовальная операция

                         ЗШ= 840·3,3=2772 руб