Техническое перевооружение шахты «Талдинская-Южная»

Рамы вспомогательных  приводов обычно натяжные, особенно в  очистных забоях большой протяженности  или с большой мощностью конвейера. Ход раздвижки/натяжения такой  рамы устанавливается по выбору от 0,5 м до 1 м; при этом можно управлять провисанием цепи от 1 м до 2 м. Самый большой ход требуется для конвейеров большой протяженности с большой установленной приводной мощностью. Автоматическая система заботится об оптимальном натяжении цепи в текущем режиме забойного конвейера. Управление использует дифференциальное давление цилиндра натяжения на вспомогательном приводе, чтобы произвести поднятие или опускание штока цилиндра в зависимости от актуальной мощности мотора и сложившегося усилия в цепи. Для пользователя это означает: максимальный срок службы конвейерной цепи и минимальное время простоя для забойного конвейера.

Последней разработкой  являются рамы привода со сменным  «модулем привода», включающим монолитную цепную звездочку, ее вал и подшипники. Такая техника имеется для  приводных рам класса 35 и 65, последняя  приспособлена для  установленной  приводной мощности до 2-х 1200 кВт/рама. Замену приводного модуля можно приводить в шахте без снятия редуктора.

Для этого устанавливается  между редуктором и рамой машины муфта с дуговым зубом. Приводные  модули главного и вспомогательного приводов идентичны. Рамы приводов могут  быть укомплектованы любыми редукторами. Для этою используются различные  фланцевые панели и концы вала. Для облегчения демонтажа используются установленные на раме гидравлические размыкающие цилиндры, которые приводятся в действие посредством внешнего ручною насоса. Подобная конструкция  предусмотрена и для меньших  рам приводов.

Система ЗО-САО  используется на DВТ не только для конструирования всех компонентов конвейера; она позволяет проводить контроль взаимодействия комбайна и привода. Возможные коллизии можно таким образом предотвратить на фазе конструирования до изготовления блока.

Другими важными  элементами системы забойного конвейера  являются цепные звездочки, цепи и скребки. DВТ использует так называемое цепное колесо - GR, которое гарантирует максимальную контактную площадь между звеньями цепи и карманами цепи в ходе работы.

Три зубца постоянно  в контакте с цепью для передачи усилия, в то время как на обычных  цепных звездочках в передачи усилия участвует только один зубец. Одновременный  контакт с тремя зубцами снижает  износ и повышает срок службы звездочки  и цепи.

Скребки фирмы  DВТ сконструированы таким образом, что при максимальной контактой площади на профиле создается минимальное давление. Специальное внимание уделяется при этом аспектам при добыче/транспортировке различных материалов и различному расстоянию между скребком и цепью. Само собой разумеется, возможна работа конвейера в обратном направлении (например, транспортировка материалов).

Редуктор

Редуктор предлагает различные концепции приводов. Для  требуемых небольших приводных  мощностей используются обычные  планетарные и цилиндрические редукторы. Для средних приводных мощностей между мотором и редуктором устанавливается простая муфта защиты от перегрузки.

При необходимости  установки больших приводных  мощностей используется так называемый редуктор - UEL, планетарный редуктор с интегрированной муфтой. Эта  муфта закрывается посредством  забойной гидросистемы. Гидравлическое управление позволяет производить  регулировку муфты на определенный момент. Защита от перегрузки достигается  благодаря контролю пробуксовки  на каждом редукторе. В случае блокировки цепи отключаются оба мотора. Альтернативно  могут быть также открыты муфты  на обоих приводах, в ходе чего используется электронное управление (опцион).

Для больших запросов к приводной мощности в длинном  забое с высокой добычной мощностью  может быть предложена зарекомендовавшая  себя приводная система - СSТ. Она  обеспечивает пуск мотора без нагрузки, синхронизированный мягкий и тяжелый  пуск, аккуратное выравнивание нагрузки, а также надежную защиту от перегрузок.

Перегружатель и передаточное ленточное устройство

Рештаки перегружателя  изготовлены таким же образом, как  и для забойного конвейера. Концевой вал устанавливается на крестовой  раме, а главный привод перегружателя  с гидравлическими цилиндрами имеет  натяжную установку. На перегружателе  устанавливается дробилка, обычно ударно-валковая. Следующая «труба-горловина» выдает передачу с перегружателя посредством  передаточного ленточного устройства на салазках или на гусеничном ходу. Любые параметры ширины ленточных устройств могут быть заданы пользователем на эти определяемые спецификой места эксплуатации компоненты.

Преимущества  и выгода для ЗАО «Шахтоуправление «Талдинское-Южное» при внедрении  нового оборудования

 

 

Система подачи

Выбор системы  подачи - цепной или цевочный зависит  среди прочего и от ожидаемого усилия подачи возможность адаптации системы подачи комбайна под актуальные условия работы.

Выбор клиента  между более широкой опорной  основой комбайна  минимизированным интервалом верхняка угольный забой, определенный режим работы комбайна, определенный интервал верхняк - угольный забой.

Перегружатель и передаточное устройство

Свойства рештаков перегружателей идентичны рештакам забойного конвейера, но при этом производительность перегружателя  выше, чем у забойного конвейера  перегружатель полностью согласован с забойным конвейером.

Дробилка интегрирована  в конструкцию перегружателя, производительность выше, чем у перегружателя надежное дробление угля и боковых пород  с выходным размером, предотвращающим  проблемы в подключенном далее оборудовании.

Учитывающее условия ЗАО «Шахтоуправление «Талдинское-Южное» ленточное передаточное устройство, произведенное с учетом требуемой производительности перегружателя и ширины ленты. Ленточное передаточное устройство может быть использовано в штреках с уклоном в направлении штрека, так и наоборот.

Литые и сварные рештаки

Максимальная  контактная площадь между скребками  и профилем минимизирует давление на поверхность в ходе работы (например, в петле) минимальный коэффициент  трения, незначительная затрата мощности, большая стойкость скребков и  профилей.

Материал, из которого изготавливаются днища, обеспечивает оптимальную защиту от износа. Минимальный износ обеспечивает продолжительный срок службы всего конвейерного рештака (при хороших горно-геологических условиях транспортировка более 10 млн. т угля).

Катаная сталь  имеет более гладкую поверхность, чем литье Незначительный коэффициент  трения, более продолжительный срок всего профиля и всего конвейерного рештака.

Четыре сварных  шва на каждой стороне рештака, и  при этом только один из них находится  в зоне износа: возможны днища любой  толщины.

Гибкая конструкции  рештака, высокая стабильность конвейерного рештака с увеличенным сроком службы.

Большая толщина  профиля по всей протяженности рештака, высокая надежность и прочность  корпуса кулачка

Нет опасности  повреждений рештака или корпуса  кулачка. В первую очередь ломается кулачок.

Надежная передача поперечных усилий через днище на механизм передвижки, чистый ход цепной лент также в нижней ветви высокая стабильность рештака даже при большой реакции опоры, сниженный уровень шума, минимальные затраты на обслуживание, возможна работа в обоих направлениях.

Инспекционное отверстие  открывается легко и надежно, направляющие ибера люка обеспечивают прочную фиксацию Простой доступ к нижней цепи, минимальные затраты  на техническое обслуживание.

Рама  привода

Максимальная  мощность конвейера без опасности  забивания на главном приводе, максимальная стабильность рамы привода

Высокая устанавливаемая  приводная мощность, возможно дооснащение, высокая мощность конвейера при одновременно высокой эффективности.

Достаточная заходка  комбайна поверху и снизу на вспомогательном приводе, регулировка провисания цепи Натяжение цепи надежно контролируется, минимальное время на прохождение петли.

Произведение  замены приводного модуля в шахте  без снятия редуктора Максимальная эффективность.

Рисунок 7 – Состояние в месте сопряжения лавы со штреком в пространственном изображении

 

Ожидаемые результаты от внедрения нового оборудования

Курсовым проектом предусматривается внедрение нового высокопроизводительного оборудования для добычи и последующей транспортировки полезного ископаемого. Для добычи угля проектируется внедрение очистного комбайна Electra 3000, который позволит увеличить добычу в среднем до 10000 тонн угля в сутки.

Однако, при таком  объеме добычи имеющейся лавный конвейер ("Юрга-850") не сможет обслужить выемку угля. Поэтому проектом также предусматривается внедрение нового лавного конвейера фирмы DBT, техническая характеристика которого дана ниже в таблице 11.

Таблица 11 - Техническая  характеристика лавного конвейера  фирмы DBT

Тип рештака	Ширина		Толщина		Минимальная разрушающая  нагрузка, кН
	Внешняя	Внутренняя	Днище	Лист ветви	кулочок	Гнездо кулочка	Поперечное усиление
PF3	722 822 922	594 694 794	25/30 25/30 25/30	20 20 20	2000	3000	3000
PF4	832 932 1032 1132 1232 1332	788 788 888 988 1088 1188	40 40 40 40/50 40/50 40/50	25 25 25 25 25 25	3000   3600	4500   4500	4000   4000
PF5	1142 1342	988 1188	50/60 50/60	35 35	4500	6000	6000

9 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ПРИНЯТЫХ  ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ 

Оценка качества принятых проектных решений сведена в аналитическую таблицу и представляет собой сравнение фактического варианта технологической схемы шахты «Талдинская-Южная» и принятого варианта в соответствии с методом экспертных оценок.

 

Таблица 12 - Технико-экономические  показатели фактического и альтернативного  варианта ТСШ

Наименование уровня (элемента)	Фактический вариант	Альтернативный вариант
Способ вскрытие	Наклонными стволами	Комбинированный
Схема вскрытия	Одногоризонтная, фланговыми стволами	Одногоризонтная, фланговыми стволами
Схема подготовки	Панельная	Панельная
Способ подготовки	Пластовый, индивидуальный	Пластово-полевой, индивидуальный
Подземный транспорт	Конвейерный	Конвейерный
Подъем	Конвейерный	Конвейерный
Схема проветрив	Фланговая	Фланговая
Система разработки	ДОЗ	ДОЗ
Способ охраны горных выработок	Неизвлекаемые целики	Извлекаемые целики
Годовая мощность  шахты  тыс. т/год	2400	3000
Промышленные запасы шахтного поля тыс, т	65240	65240
Срок службы шахты, лет	30	25
Количество очистных забоев, шт	1	1
Технические средства выемки	МКЮ 4У-22/42, К500-Ю	МКЮ 4У-22/42, Electra 3000
Режим работы	4 смены по шесть часов  (1-я смена ремонтная)	4 смены по шесть часов  (1-я смена ремонтная)
Капитальные затраты тыс. руб.	189553,7287	361608,847
Эксплуатационные затраты  тыс.руб/мес.	28187,324	29596,690