Установка Г 43-107 М1

Пары  с верха колонны 9 поступают в  низ насадочного скруббера 14, где  остаточный сероводород полностью  реагирует с аммиаком, образуя  гидросульфид аммония, растворяющийся в воде. Требуемая температура поддерживается с помощью циркуляционного орошения, забираемого насосом 16 и прокачиваемого через аппарат воздушного охлаждения 12 на верх скруббера.

Очищенный аммиак с верха скруббера поступает  в сепаратор 15, где отделяется унесенная  вода, и поступает на сжигание в  печь нагрева вакуум-ного газойля секции гидроочистки сырья.

Для обеспечения  блока теплом была осуществлена переобвязка орошений основной фракционирующей колонны каталитического крекинга. В качестве теплоносителя для обогрева рибойлеров колонн блока очистки технологического конденсата использовано тепло II-го промежуточного циркуляционного орошения . Обогреваемый ранее теплом ПЦО рибойлер колонны разделения пропан-бутановой фракции был переведен на обогрев верхним циркуляционным орошением (ВЦО) основного фракционатора. Это позволило отказаться от обогрева блока очистки конденсата водяным паром. Дополнительный съем тепла для обогрева колонн блока разгрузил холодильники и конденсационное оборудование секций ректификации, стабилизации и газофракционирования, что особенно важно при работе в летний период. Эти мероприятия в конечном итоге положительно отразились на работе основного фракционатора и всей установки в целом.

С начала эксплуатации блок очистки работает стабильно с соблюдением требований к качеству продуктов. Содержание сульфидной серы и аммонийного азота не превышает регламентных значений, причем остаточное содержание указанных соединений определяется в большей степени нерастворимыми сульфидами и комплексными соединениями с аммиаком, а не свободными H2S и NH3. Кроме того, рН очищенного конденсата снизился в среднем до значения 8,3; содержание фенолов - более чем на 20% и химическое потребление кислорода более чем в 15 раз. В результате значительно уменьшилась нагрузка на очистные сооружения завода. При использовании очищенного конденсата в качестве промывной воды на блоках ЭЛОУ можно достичь еще большего снижения содержания фенолов в конденсате за счет их растворения в нефти.

Получаемый  в качестве головного продукта первой колонны газооб-разный сероводород является сырьем установки производства серы и содержит не более 0,01% (мас.) аммиака и не более 1% (мас.) воды. В случае использования одноколонной схемы отпарки содержание аммиака может превышать 40% (мас.) и воды - 20% (мас.).

 

Рис 1. Схема реконструированного  блока очистки технологического конденсата  
1 – сырьевая емкость неочищенного технологического конденсата; 2,11,16,19 – насосы; 3, 4 – рекуперативные теплообменники; 5 - колонна очистки от сероводорода; 6,15 – сепараторы; 7,13 – рибойлеры; 8,12,17 - аппараты воздушного охлаждения; 9 – колонна очистки от аммиака; 10 – емкость циркуляционного орошения; 14 – скруббер; 18 - емкость очищенного конденсата; 
 
I – неочищенный технологический конденсат; II – очищенный технологический конденсат;III-углеводородный газ; IV – сероводородсодержащий газ; V – аммиак. VI – теплоноситель.

 

 

 

 

3. Ремонт колонного оборудования

3.1. Освобождение аппаратов от нефтепродуктов

После окончания  операций по нормальной остановке секции необходимо перекрыть арматуру на всех линиях, связывающих секцию 200 с другими секциями и объектами зоны №1:

- сырьё  от насосов Н-102/1,2,р на секцию 200;

- топливный  газ из секции 100 в О-201;

- топливный  газ из секции 100 в В-201;

- дизельное  топливо из секции 100 в Е-222, Е-308;

- остаток  карачаганакского конденсата с установки АВТ-2 на установку или бензин с КУ-1 на установку;

- факельный  трубопровод с установки;

- технологический  конденсат с установки;

- углеводородный  газ из Е-205/1,2 на секцию 100;

- “сухой”  газ из секции 100 в К-220;

- технологический  конденсат из секций 100, 300 в О-201;

- пусковой  бензин из секции 300 в О-201;

- жидкое  топливо на секцию 100 от Н-213/1,р;

- жидкое  топливо из секции 100 в Е-222;

- линия  откачки от насоса Н-237 на секцию 100 и с установки; 

Дренаж  жидких нефтепродуктов из аппартов, насосов, трубопроводов после сброса давления осуществляется  в дренажную ёмкость Е-206 с последующей откачкой на секцию 100 или с установки.

Дренаж  остатков технологического конденсата осуществляется в промливневую канализацию.

 

 

 

 

3.2. Установка заглушек

При подготовке на ремонт секция полностью отглушается от всех секций установки Г-43-107М/1 и объектов зоны 1 согласно “Ведомости временных заглушек секции 200 установки Г-43-107М/1”.

Работы  по установке заглушек производить, соблюдая правила пожарной и газовой безопасности, имея на руках оформленный наряд-допуск на данную работу.

При установке  заглушек фланцы затягиваются на все  шпильки равномерно. Необходимо помнить о том, что пропуск нефтепродукта, газа в месте установки заглушки может привести к взрыву или пожару во время производства ремонтных работ на установке.

 

3.3 Пропарка и промывка аппаратов

Для пропарки и промывки аппаратов устанавливаются  заглушки в соответствующих местах, согласно утверждённым схемам пропарки и промывки аппаратов и распоряжениям начальника секции.

Пар 11 кгс/см²  подаётся  в колонны К-201,  К-202 и реактор Р-201 по стационарным линиям, в остальные аппараты секции 200 подвод пара осуществляется по шланговым перемычкам от стояков паротушения.

Обслуживающему  персоналу необходимо следить за равномерной подачей пара в пропариваемые аппараты и трубопроводы, следить за дренированием конденсата с нижних точек, не допускать засорения и переполнения канализацион-ных колодцев.

Время пропарки аппаратов определяется в зависимости  от объёма аппарата и продукта, находившегося в нём, и устанавливается:

- для  колонн - не менее 72-х часов;

- для  емкостей, теплообменного оборудования - не менее 24 часов.

После окончания  пропарки необходимо открыть люки на аппаратах для  естественной вентиляции и охлаждения.

Открывать люки  на колоннах  следует по порядку сверху вниз, чтобы в колонне  не создавалось движение воздуха, способствующее самовозгоранию пирофорных отложений.

Установить  заглушки на линиях подачи пара в аппараты.

 

3.4.  Сдача аппаратов на ремонт

После того, как аппараты, трубопроводы и другое оборудование пропарены, продуты, промыты, охлаждены до температуры не выше 30^оС, лаборантом ГСС определяется газовоздушная среда. При отсутствии горючих газов в проверяемых аппаратах выдаётся разрешение на производство ремонтных работ. Сдача в ремонт секции оформляется приёмо-сдаточным актом формы № 10 положения о “Планово-предупредительном ремонте”.

Ответственным за подготовку секции к ремонту является начальник секции.

      

3.5. Порядок подготовки к ремонту колонн,ёмкостей и сепараторов

Подготовка  к ремонту колонн, емкостей и сепараторов  производится в следующей последовательности:

- аппарат  отключить арматурой от всех  технологических трубопроводов;

- сбросить  давление из аппарата;

- сдренировать нефтепродукт в заглубленную дренажную емкость Е-206;

- продуть  инертным газом на факел в  течение не менее 10 минут, затем  на свечу;

- отглушить аппарат согласно схеме установки заглушек;

- пропарить,  промыть аппарат согласно схемам  пропарки, промывки;

- отглушить линии подачи пара и инертного газа в аппарат;

- открыть  люки для проветривания и охлаждения  аппарата, люки следует открывать в строгом порядке, начиная с верхнего, перед открытием нижнего люка иметь наготове шланг с паром на случай загорания пирофорных отложений;

- отобрать  на анализ пробу воздуха внутри  аппарата из различных мест  по высоте аппарата на наличие  вредных и горючих газов и  на содержание кислорода;

- в случае, когда в отобранном анализе  воздуха определено наличие    вредных и горючих газов, производятся  работы по дополнительной подготовке к ремонту, согласно предыдущих пунктов и после этого производится повторный отбор проб;

- в аппаратах,  где во время работы присутствует  сероводород и имеются условия для образования и накопления пирофорных соединений, при подготовке к ремонту необходимо провести тщательную промывку водой до полного удаления отложений из апаратов.  Грязь и отложения, извлекаемые из аппарата при его очистке и при вывозке должны поддерживаться во влажном состоянии до удаления их с территории зоны 1 в специально отведённое место, где их воспламенение после высыхания не могло бы привести к пожару, либо эти отложения должны немедленно закапываться в землю.

 

3.6. Порядок подготовки к ремонту теплообменной аппаратуры

Подготовка  к ремонту теплообменников производится в следующей последо-вательности:

- теплообменник  отключить арматурой от всех  технологических трубопро-водов;

- сбросить  давление с трубного и межтрубного  пространства;

- освободить  от нефтепродукта трубное и  межтрубное пространство в дренаж-ную ёмкость Е-206, оборотную воду сдренировать в канализацию;

- отглушить теплообменник согласно схеме установки заглушек;

- пропарить  теплообменник согласно схеме  пропарки;

- отсоединить  линии подачи пара и промывки;

- подготовить  точку отбора пробы воздуха  на анализ с трубного и меж-трубного пространства теплообменника на наличие вредных и горючих газов и выполнить анализ;

- при  наличии вредных и горючих  газов выше нормы производятся  работы по дополнительной подготовке к ремонту, согласно предыдущих пунктов и после этого производится повторный отбор проб.

 

3.7. Порядок подготовки к ремонту насосов

Ремонт  насосов производится как во время  работы установки , так и при её ремонте.

При подготовке к ремонту необходимо выполнить  следующие работы:

- остановить  насос, перекрыть арматуру;

- сбросить  давление, освободить от продукта  корпус насоса в  дренажную ём-кость Е-206;

- снять  напряжение с электродвигателя, вывесить плакат “Не включать, работают люди” на пусковом  устройстве у электродвигателя  и на трансформаторной подстанции ;

- снять  промвал;

- отглушить все трубопроводы, присоединённые к насосу, разобрать вспо-могательную обвязку;

- продуть  корпус насоса инертным газом.

 

 

3.8. Порядок подготовки к ремонту аппаратов воздушного охлаждения

Ремонт  аппаратов воздушного охлаждения производится как во время работы установки, так  и при ее ремонте.

При подготовке к ремонту необходимо выполнить  следующие работы: 

- остановить  электродвигатель АВО;

- сбросить  давление, освободить от продукта  секции АВО, отключить ар-матурой;

- отглушить все трубопроводы, присоединённые к секциям АВО;

- снять  напряжение с электродвигателя, вывесить плакат  “Не включать - работают люди” на  пусковом  устройстве у  электродвигателя  и на трансформаторной подстанции ;

- отсоединить  подвод электрического кабеля  от электродвигателя;

- пропарить  секции АВО или продуть их  инертным газом;

- отобрать  пробу из секций на наличие  вредных и горючих газов. 

 

 

3.9. Порядок подготовки к ремонту аппаратов реакторного блока

Регенератор Р-202, реактор Р-201, топка П-201, аппарат  снижения давления  Д-201, бункеры Б-205/1,2,  Б-201А,  Б-202, Б-206 продуваются воздухом и пропариваются в процессе остановки секции 200.

По окончании  остановки реакторного блока  отглушить реакторный блок заглушками согласно схеме отглушения реакторного блока секции 200.

Открыть люки для проветривания и охлаждения аппаратов.

Отобрать  пробы из аппаратов на наличие  вредных и горючих газов и  содержание кислорода.

В случае, когда в отобранном анализе воздуха  определено наличие вредных и  горючих газов, проводятся работы по дополнительной подготовке к ремонту, после чего производится повторный  отбор проб.[5]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК  ЛИТЕРАТУРЫ

 

 

1 Ахметов,  С.А. Технология глубокой переработки  нефти и газа: Учебное пособие для вузов. / С.А. Ахметов.- Уфа: Гилем, 2002. - 672с

2 Коршак А.А.Основы нефтегазового дела: Учебное пособие для вузов.

/ Коршак А.А.- Тюмень: Гилем, 2008. - 112с.

3 Алиев З.С., Бондаренко В.В. Руководство по проектированию газовых и газонефтяных месторождений. – Печора: Печорское время, 2006.-65с

4 Маскет М. Физические основы технологии добычи нефти. – М.: Гостоптехиздат, 2003.-137с

5 Ерёменко  Н.А. Справочник по геологии  нефти и газа.-М:Недра, 2005.-485с