Использование вторичных энергоресурсов и местных видов топлива на предприятиях стройматериалов

Использование вторичных  энергоресурсов и местных видов  топлива на предприятиях стройматериалов

24.07.2007 / просмотров: 7,775

Владимир Леоневский

Республиканской программой энергосбережения на 2006–2010 гг. Министерству архитектуры  и строительства доведено повышенное задание по экономии топливноэнергетических ресурсов в количестве 530 тыс. т у.т. В связи с этим особую актуальность приобретает вовлечение в топливноэнергетический баланс предприятий вторичных энергетических ресурсов.

Вторичные энергетические ресурсы1 (ВЭР) – энергетический потенциал продукции, отходов, побочных и промежуточных продуктов, образующихся в технологических агрегатах (установках, процессах), которые могут быть частично или полностью использованы в других агрегатах (процессах).

По видам вторичные энергетические ресурсы подразделяют на горючие  топливные; тепловые; избыточного давления.

Остановимся на тепловых ВЭР как  наиболее распространенных.

Условно можно считать, что значительная часть тепловой и электрической  энергии, потребляемой предприятиями, трансформируется в энергетические потоки, которые классифицируются как  неизбежные и возможные к использованию. К неизбежным, как правило, относятся  рассредоточенные потери, утилизация их практически невозможна. В основном это потери теплоты через ограждающие  конструкции зданий и сооружений, от теплопотребляющего оборудования, наружных трубопроводов и т.п. Возможные  к использованию тепловые потери представляют собой не рассмотренные  выше виды и являются вторичными тепловыми  энергетическими ресурсами.

Для промышленности строительных материалов характерны следующие агрегаты –  источники выхода ВЭР: вращающиеся  цементные и известковые печи; стекловаренные печи; печи обжига керамзита; печи обжига керамических изделий; паровые  и водогрейные котлы; компрессоры; автоклавы; пропарочные камеры железобетонных изделий.

Как правило, значительная часть вторичных  энергоресурсов образуется в процессе совершения тех или иных технологических  процессов (обжиг клинкера, варка  стекломассы), а их выход происходит с отходящими газами, теплоизлучением, загрязненным конденсатом отработавшего  пара и т.д. В большинстве случаев  данные вторичные энергоресурсы  относятся к высоко и среднепотенциальным. Следует также отметить, что многие технологические агрегаты по условиям их работы подвергаются искусственному охлаждению (компрессоры, вращающиеся, стекловаренные печи и т.д.), в результате чего осуществляется выход низкопотенциальных ВЭР, к которым относятся также  вентиляционные выбросы, промышленные и хозяйственнобытовые стоки.

В структуре промышленности стройматериалов  наиболее энергоемкими являются производства цемента, извести и стекла. Уровень  их энергопотребления превышает 1 млн  т у.т. в год, или около 70 % всего  энергопотребления строительного  комплекса.

В ходе проведенных исследований на этих предприятиях классифицированы потоки, представляющие интерес в качестве возможных источников выхода и использования  вторичных энергетических ресурсов: высокопотенциальные – отходящие  газы стекловаренных печей, печей обжига клинкера; среднепотенциальные –  отходящие газы леров, сушильных  барабанов; низкопотенциальные – вентиляционные выбросы, промышленные и хозбытовые стоки, системы оборотного водоохлаждения компрессорного и технологического оборудования. Рассмотрим более детально перечисленные потоки и энергоносители.

Энергообследованием стекольных заводов (ПРУП “Борисовский хрустальный завод”, ОАО “Гомельстекло”, ПРУП “Гродненский стеклозавод”, СЗАО “Стеклозавод “Елизово”, ОАО “Стеклозавод “Неман”) и предприятий  по выпуску цемента и извести  “мокрым” способом (ПРУП “Кричевцементношифер”, ОАО “Красносельскстройматериалы”) выявлен общий выход ВЭР (с  учетом низкопотенциального тепла) в размере 1660 тыс. Гкал (290,5 тыс. т  у.т.). В том числе: при производстве цемента по “мокрому” способу  – 966,3 тыс. Гкал; стекольной продукции  – 289; при производстве извести – 404,7 тыс. Гкал.

Определены также долевые составляющие структуры суммарного выхода ВЭР  по энергетическому потенциалу: высокопотенциальные  – 45 %; среднепотенциальные – 43; низкопотенциальные – 12 %.

По нашим оценкам, возможная  экономия топлива за счет утилизации ВЭР рассмотренных производств  составляет 26,4 тыс. т у.т., в том  числе: при производстве цемента  по “мокрому” способу – 3,2; при  производстве стекольной продукции  – 23,2 тыс. т у.т.

К местным видам топлива (МВТ), используемым на предприятиях Минстройархитектуры, относятся: топливный торф; дрова  для отопления; отходы лесозаготовок  и деревообработки; отработанные нефтепродукты. В основном за счет их получают теплоэнергию (водяной пар, горячую воду), отработанные нефтепродукты применяют также  в высокотемпературных технологических  процессах, таких, как производство керамзита.

Суммарная экономия (прирост потребления) ВЭР и МВТ на подведомственных предприятиях Минстройархитектуры  в 2006 г. составила 5846 т у.т. Так, за счет использования вторичных энергоресурсов (24 мероприятия) сэкономлено 3734 т у.т; местных видов топлива (49 мероприятий) – 2112 т у.т.

Достигнутый экономический эффект от внедрения мероприятий исчисляется  суммой в 876 млн рублей: использование  МВТ дало 293, ВЭР – 583 млн рублей. На внедрение в топливный баланс предприятий местных топливноэнергетических ресурсов, кстати сказать, направлено 312 млн рублей. В их числе собственные  средства предприятий составили 262 млн рублей; льготный кредит – 45,5; другие источники – 4,5 млн рублей.

Наиболее эффективными мероприятиями, обеспечившими выполнение заданий  целевой программы энергосбережения в 2006 г., стали следующие. Так, установка  утилизации тепла конденсата и отработанного  пара в цехе № 2 для целей отопления  и ГВС в ОАО “Гродненский КСМ” позволила сберечь 605 т у.т., экономический  эффект составил 79 млн рублей. Результат  внедрения установки использования  тепла охлаждающей воды компрессоров К250 для отопления и ГВС промплощадки в ОАО “Доломит” – 376 т у.т. и 38 млн рублей; утилизации отходящих  газов на участке выработки в/п  № 7, 8 на ПРУП “Борисовский хрустальный  завод” – 150 т у.т. и 34 млн рублей; замены котлов “Минск1” на котлы  КВР1, работающие на МВТ, в ОАО “Красносельскстройматериалы” – 258 т у.т. и 27 млн рублей; обогревателей  для бытовых помещений с использованием отходов деревообработки в РУП  “Трест № 14” – 119 т у.т. и 10 млн  рублей; теплогенератора ТГА800 на древесных отходах при изготовлении ЖБИ в ОАО “Борисовжилстрой” – 219 т у.т. и 17 млн рублей.

По итогам 1го квартала 2007 г. на подведомственных предприятиях Минстройархитектуры  суммарная достигнутая экономия (прирост потребления) составила 974 т у.т., в том числе за счет использования  вторичных энергоресурсов (14 мероприятий) – 890; местных видов топлива (5 мероприятий) – 84 т у.т. Экономический эффект от внедрения мероприятий в целом  составил 238 млн рублей: МВТ – 6, ВЭР  – 232 млн рублей. Объем финансирования мероприятий по увеличению применения местных топливноэнергетических ресурсов – 188 млн рублей (собственные средства предприятий).

Рассмотрим перспективные мероприятия  по дальнейшему использованию в  отрасли ВЭР и МВТ. В настоящее  время отходы деревообработки (опилки) используются в качестве выгорающей добавки при производстве поризованного  кирпича в ОАО “Радошковичский керамический завод”. В 2008 г. планируется ввести технологическую линию по выпуску поризованных керамических изделий мощностью 75 млн шт. условного кирпича в год в ОАО “Минский завод строительных материалов”. При выводе данной линии на проектную мощность ожидаемый годовой экономический эффект составит около 3 тыс. т у.т., или 11,5 % энергопотребления завода.

Предполагается, что организация  производства стеновых поризованных изделий  на керамических заводах Минстройархитектуры  снизит годовое потребление природного газа на 25–30 тыс. т у.т. за счет замещения  его отходами лесозаготовки и  деревообработки.

В ОАО “Гомельстекло” в 2009 г. планируется  ввод линий по производству флоатстекла мощностью 780 т стекломассы в сутки производства немецкой фирмы GLASINVIST. Здесь будет полностью реализована утилизация тепла отходящих газов на паросиловом комплексе, состоящем из двух парогенераторов и паровой турбины электрической мощностью 3,15 МВт, вырабатывающих в год 25,2 млн кВт/ч электроэнергии и 41,6 тыс. Гкал тепловой энергии. Объем использования ВЭР от тепла отходящих газов увеличится по сравнению с действующей на предприятии линией на 12 тыс. кВт/ч.