Контроль качества

Управление качеством в рамках системы 

 

Аспекты качества продукции  

 

В современной теории и практике управления качеством выделяют следующие пять основных этапов:

1. Принятие решений “что  производить?” и подготовка технических  условий. Например: при выпуске автомобиля той или иной марки важно решить: "для кого автомобиль" (для узкого круга весьма состоятельных людей или для массового потребителя)

2. Проверка готовности  производства и распределение  организационной ответственности

3. Процесс изготовления  продукции или предоставления  услуг

4. Устранение дефектов  и обеспечение информацией обратной  связи в целях внесения в  процесс производства и контроля  изменений, позволяющих избегать  выявленных дефектов в будущем

5. Разработка долгосрочных  планов по качеству.

Осуществление перечисленных этапов невозможно без взаимодействия всех отделов, органов управления фирмой. Такое взаимодействие называют единой системой управления качеством. Это обеспечивает системный подход к управлению качеством.

Товары фирмы могут соответствовать внутренним техническим условиям (этап первый); сама конструкция изделия может быть выдающейся (этап второй); услуга или изделие могут не подходить для удовлетворения конкретных нужд потребителя. Любая недоработка в любом из этапов может создать проблемы с качеством.

Система управления качеством продукции опирается на следующие взаимосвязанные категории управления: объект, цели, факторы, субъект, методы, функции, средства, принцип, вид, тип критериев и др.

Под управлением качеством продукции понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и условия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноценное ее использование.

Система управления качеством продукции включает следующие функции:

1. Функции стратегического, тактического и оперативного  управления

2.Функции принятия  решений, управляющих воздействий, анализа и учета, информационно-контрольные

3. Функции специализированные  и общие для всех стадий  жизненного цикла продукции

4. Функции управления по  научно-техническим, производственным, экономическим и социальным факторам  и условиям.

Система управления качеством продукции представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции.

Политика в области качества может быть сформулирована в виде принципа деятельности или долгосрочной цели и включать:

1. улучшение экономического положения предприятия
2. расширение или завоевание новых рынков сбыта
3. достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих фирм
4. ориентацию на удовлетворение требований потребителей определенных отраслей или определенных регионов
5. освоение изделий, функциональные возможности которых реализуются на новых принципах;
6. улучшение важнейших показателей качества продукции
7. снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции
8. увеличение сроков гарантии на продукцию;
9. развитие сервиса.

В соответствии со стандартом ИСО жизненный цикл продукции включает 11 этапов:

1. Маркетинг, поиск и изучение  рынка

2. Проектирование и разработка  технических требований, разработка  продукции

3. Материально-техническое  снабжение

4. Подготовка и разработка  производственных процессов

5. Производство

6. Контроль, проведение испытаний  и обследований

7. Упаковка и хранение

8. Реализация и распределение  продукции

9. Монтаж и эксплуатация

10. Техническая помощь  и обслуживание

11.Утилизация после испытания.

Таким образом, обеспечение качества продукции - это совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества, чтобы продукция удовлетворяла требованиям к качеству.

Управление качеством включает принятие решений, чему предшествует контроль, учет, анализ.

Улучшение качества постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления, совершенствование элементов производства и системы качества.

С позиции потребителя качество изделия степень удовлетворения требований потребителя.

Потребитель завтрашнего дня:

1. Признает приоритет за  качеством, а цена занимает второе  место

2. Предъявляет рекламацию  каждого дефекта

3. Требует постоянного  улучшения качества

4. Требует обеспечения  качества в технологическом процессе  и отказывается от окончательного  контроля

5. Чувствителен в своих  реакциях в случае изменения  технологического процесса

6. Кооперирует в случае  обеспечения качества

7. Является сторонником  продукции, если качество обеспечено

Стремление России к интеграции в мировое сообщество, а также развитие рыночных отношений внутри страны предполагают всестороннее и полное выявление свойств и оценку показателей, определяющих и характеризующих качество продукции и технический уровень производства.

Наилучших результатов в создании и выпуске конкурентоспособной продукции добиваются предприятия, обладающие исчерпывающими сведениями о состоянии и возможностях производственных процессов, а также своевременно вырабатывающие управляющие воздействия по их совершенствованию. 

 

Контроль качества 

 

Контроль качества независимо от совершенства применяемых для этого методик предполагает прежде всего отделение хороших изделий от плохих. Естественно, что качество изделия не повышается за счет выбраковки некачественных. Отметим, что на предприятиях электронной промышленности из-за миниатюрных размеров изделий часто брак исправить вообще невозможно. Поэтому современные фирмы сосредотачивают внимание не на выявлении брака, а на его предупреждении, на тщательном контролировании производственного процесса и осуществляют свою деятельность в соответствии с концепцией “регулирование качества”.

Большую роль в обеспечении качества продукции играют статистические методы.

Целью методов статистического контроля является исключение случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые нужно установить и устранить. Статистические методы контроля качества подразделяются на:

1. статистический приемочный контроль по альтернативному признаку
2. выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам качества
3. стандарты статистического приемочного контроля
4. система экономических планов
5. планы непрерывного выборочного контроля
6. методы статистического регулирования технологических процессов.

 

 

Суть требований, предъявляемых к системам управления качеством 

 

Качество должно быть запроектировано и заложено в изделии. Без соблюдения этого основного условия все вдохновляющие призывы к обеспечению качества и проведению самых тщательных проверок будут бессмысленны и безрезультатны.

Требования, предъявляемые к системам управления качеством, носят многоплановый характер, поскольку обеспечение качества по всей цепочке от проектирования изделия до его надежной эксплуатации зависит на всех производственных этапах от разнообразных взаимодействий по схеме человек машина информация. Эти требования многообразны, поскольку качество, являющееся основой функционирования системы качества, постоянно изменяется.

Значение требований, предъявляемых к применению методов и принципов обеспечения качества, зачастую недооценивалось. Решение проблем качества носило традиционно узкий характер и, естественно, не могло обеспечить качества, отвечающего растущим требованиям потребителей. Во многих фирмах внедрение методов обеспечения качества проводилось без должной координации с управленческим процессом принятия решений, что приводило к самым неожиданным разногласиям между ответственными за функционирование системы качества и управленческого аппарата. Единственным объяснением такого положения является отсутствие комплексной системы управления качеством. 

 

 

 

Определение комплексной системы управления качеством продукции 

 

Комплексная система управления качеством продукции представляет собой согласованную рабочую структуру, действующую в фирме и включающую эффективные технические и управленческие методы, обеспечивающие наилучшие и наиболее практичные способы взаимодействия людей, машин, а также информации с целью удовлетворения требований потребителей, предъявляемых к качеству продукции, а также экономии расходов на качество.

Системный подход к качеству начинается с основополагающего принципа комплексного управления качеством, исключающего концентрацию усилий только на одной области деятельности фирмы, например на инженерном проектировании, анализе надежности, проверочном контроле качества с помощью соответствующего оборудования, выявлении продукции неудовлетворительного качества, обучении персонала или исследовании в области ремонтопригодности. Обеспечение качества зависит от слаженной и четко организованной деятельности всех участков фирмы в отдельности и во взаимодействии. Производство продукции и услуг, отвечающих предъявляемым требованиям, невозможно без определения и сочетания многих видов деятельности, обеспечивающих качество продукции на протяжении всего ее жизненного цикла.

Основой комплексного управления качеством является комплексная система качества, обеспечивающая наряду с другими системами соответствующую направленность всей производственной деятельности предприятия. Требования, предъявляемые к качеству продукции, изменяются, изменяются и показатели качества изделия, но система качества остается в основном неизменной. 

 

 

 

Комплексная система качества и технология управления качеством 

 

Внедрение новых методов управления сулит немалый эффект, если оно сопровождается созданием столь же эффективных организационных форм, обеспечивающих принятие решений, направленных на постоянное применение этих методов и их окупаемость

Ниже приводятся два типичных примера: анализ надежности новой продукции неудовлетворительного качества и повторная проверка такой продукции, подтверждающие необходимость создания систем управления качеством

Анализ надежности новой продукции. В рамках одной крупной фирмы по производству электронных изделий была разработана программа обеспечения надежности с целью исследования надежности и ремонтопригодности новой продукции,

Однако функционирование этой программы подтвердило безрезультатность методов обеспечения качества, так как они применялись обособленно от основного управленческого процесса принятия решений.

Инженерам-конструкторам и специалистам в области сбыта продукции было рекомендовано задержать выпуск нового бытового электронного прибора. Такая рекомендация явилась результатом анализа, который был проведен в рамках программы обеспечения надежности. Рекомендация стала рассматриваться в рамках управленческого процесса принятия решений, поскольку в фирме не функционировала четко отлаженная система управления качеством, а программа выпуска продукции не была рассчитана на рекомендации подобного рода.

Это привело к разногласиям между инженерами-конструкторами и специалистами в области сбыта продукции. Объектом критики стал порядок определения интенсивности отказов при испытаниях, которые не были заранее обозначены. Данное обстоятельство ставило под сомнение целесообразность приостановки выпуска продукции, а также модернизации конструкции и изменения процесса.

Такое положение объясняется просто недостаточной обоснованностью анализа обеспечения надежности и, следовательно, отсутствием основы для принятия соответствующего решения. В результате, несмотря на наличие отрицательной рекомендации, новое изделие стало выпускаться в соответствии с установленными сроками, что означало отгрузку продукции неудовлетворительного качества на рынок и серьезные последствия, связанные с рассмотрением исков об юридической ответственности за низкое качество выпускаемой продукции.

Повторная проверка изделия. Международная фирма, производящая отливки деталей по заказам автомобильных фирм, установила жесткий контроль всей готовой продукции перед ее отгрузкой заказчику. Фирма имела в своем распоряжении надежное измерительное оборудование, высококвалифицированных контролеров и тщательно разработанные стандарты. Однако в этой фирме после исправления дефектов, выявленных во время контроля готовой продукции, повторная ее проверка проводилась поверхностно и не отличалась особой требовательностью.

Мастер отдела контроля готовой продукции фирмы проинформировал начальника производственного отдела о том, что в последней партии отливок, предназначенной для отгрузки, были обнаружены заусенцы на одной стороне обработанной поверхности.

По распоряжению начальника производственного отдела все выявленные дефекты были устранены на фрезерных станках. Однако из-за недостатка времени и нежелания нарушить сроки поставки повторная проверка этой партии была проведена без должного внимания. В результате при проведении входного контроля заказчик не принял 13 % отливок, поскольку они не отвечали заданному допуску, так как при повторной обработке отливок были удалены не только заусенцы, но и дополнительно снят металл. Поверхностная проверка не смогла выявить эти отклонения, а заказчик правильно прореагировал на такое явно небрежное отношение к качеству.