Организация поточных линий

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ  И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ  ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Автономное образовательное  учреждение высшего профессионального  образования Ленинградский государственный  университет имени А. С. Пушкина

 

 

К О Н Т Р О  Л Ь Н А Я   Р А Б О Т А

 

по дисциплине

 

«ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ»

ТЕМА:

«Организация поточных линий»

 

 

Выполнил:

студент группы №310

факультета  «Экономики и инвестиций»

специальность: «Менеджмент  организаций»

Смирнов Илья Геннадьевич

 

Проверил(а):

К.т.н., доц. Галинская О.О.

 

 

Санкт-Петербург

2013 год

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ..............................................................................................................3

1 Генри Форд  – основатель поточного производства..........................................4

2 Характеристика поточного производства, его виды и формы.........................8

3 Основы организации поточных линий.............................................................14

4 Эффективность, преимущества и перспективы развития поточного производства..........................................................................................................20

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.....................................................................................................23

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ............................................24

 

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность  выбранной темы заключается в  том, что в поточном производстве в полной форме находят свое воплощение прогрессивные принципы организации. Являясь передовым методом организации  производства, поток имеет существенные экономические преимущества.

Эффективность поточных методов выражается в повышении  производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности  производственного цикла, улучшении  использования производственных площадей, сокращении числа цеховых кладовых, экономии материалов, снижении себестоимости продукции и т.д.

Проблема заключается  в том, что поточное производство имеет ряд недостатков, и при неграмотной организации их последствия могут превысить преимущества, а следовательно, экономические показатели будут существенно ниже, чем при правильной организации.

 

1 Генри Форд – основатель поточного производства

Долгое время  методам оптимизации организации  производства не уделялось должного внимания. Впервые огромное значение правильной организации труда продемонстрировал на своих заводах выдающийся американский предприниматель и инженер Генри Форд. Сын небогатого фермера, он за несколько лет приобрел многомиллионное состояние и сделался одним из богатейших людей мира. Он разработал, воплотил в жизнь и довел до совершенства идею массового поточного конвейерного производства. Нет сомнений, что организация поточного производства — одно из величайших изобретений XX века, благодаря которому человечество за последние годы получило невиданный прирост материальных благ. С его повсеместным внедрением промышленность развитых стран как бы вышла на новый, качественно другой уровень и оказалась через несколько десятилетий готовой к внедрению новых высоких технологий — всеобъемлющей механизации, автоматизации и роботизации производства, то есть всего того, что принесла научно - техническая революция 50-90-х годов нашего века.

В 1893 году Генри  Форд собрал автомобиль на газовом  двигателе. Через несколько лет  Форду удалось организовать «Детройтскую автомобильную компанию», в которой он занял пост главного инженера. В 1902 году Форд отказался от своего поста, ушел из компании и с головой погрузился в конструирование нового автомобиля. В 1903 году он создал новый гоночный автомобиль «999» с двигателем в 80 л.с. В том же году было основано «Общество автомобилей Форда», в котором Генри Форд был товарищем председателя, главным инженером и директором. К 1919 году он владел 92% акций. За первый год существования компании было реализовано 1700 автомобилей. Но тогда он мечтал выпускать такое же количество машин в день.

В 1908 году была разработана конструкция недорогого, но очень надежного автомобиля, получившего  наименование модели "Т". Этот автомобиль сделал Форда миллионером, знаменитостью и одним из королей американской промышленности. Форд решил сосредоточиться на массовом выпуске этой единственной модели.

К 1910 году было продано уже 10 тысяч «фордов Т», а в 1911-1912 годах — 34 тысячи. Производство стремительно набирало обороты. Форд купил в пригороде Детройта, в Хайленд-Парке, большой участок земли и начал здесь постройку огромного завода, рассчитанного на выпуск уже не тысяч, а миллионов автомобилей. Это был совершенно новый тип массового поточного производства, ранее в таких масштабах никогда и нигде не применявшийся. Именно Форд впервые сделал конвейер главной осью сборочного процесса и совершенно по-новому разработал систему разложения сложных трудоемких процессов на составные части. Он же первый осуществил идею максимально дешевого, но массового автомобиля.

Сила Форда  заключалась в организации труда. Все процессы на его предприятиях, от отливки деталей до завинчивания ничтожной гайки, были рационализированы  с таким совершенством, какого до него никто и никогда не достигал. Производственный поток двигался от источников сырья к готовой машине, нигде не поворачивая назад. Первоначально на заводе в Хайленд-Парке сборка автомобилей производилась при помощи рабочих бригад, которые передвигались по цеху с ручными тележками и подвозили к каждому автомобилю соответствующие части для сборки. Сборочные бригады переходили от одного автомобиля к другому и таким путем собирали весь автомобиль от начала до конца.

В усовершенствованной  системе Форд оставил рабочих  неподвижными, а материалы стал провозить мимо них вручную. Вскоре была устроена короткая линия для окончательной сборки машин, где части перемещались мимо рабочих с помощью механической силы. Эта система по мере дальнейшего усовершенствования превратилась в конвейер. Впервые опыт со сборочным путем был произведен в апреле 1913 года на сборке магнето. До этого один рабочий в течение девяти часов рабочего дня мог собрать от 35 до 40 магнето, то есть затрачивал на каждое около 20 минут. После введения конвейера время, затрачиваемое на сборку одного магнето, сократилось до 13 минут. Несколько дней Форд простоял возле работающего конвейера, наблюдая за каждым движением рабочих. Он заметил, что сборщикам приходится нагибаться во время работы из-за того, что конвейер располагается слишком низко. Он остановил производство и велел поднять конвейер на 8 дюймов. После этого время сборки одного магнето сократилось до 7 минут. Новые усовершенствования довели его до 5 минут. Не затрачивая средств на новые машины или материалы, одним только разложением процесса сборки на 45 простейших операций и передвижением материала мимо стоявших в достаточно удобной позе и неподвижных рабочих Форд добился поразительных результатов, увеличив производительность труда почти в 4 раза.

Вскоре конвейер был применен при сборке шасси. В результате всех усовершенствований время сборки одного шасси сократилось от 12 часов до 1 часа 33 минут. При этом процесс разделения труда был доведен буквально до предела: если один рабочий вгонял болт, то гайку ставил другой, а завинчивал ее третий.

Рабочий в фордовском производстве превратился в настоящий  придаток машины. На конвейере во время  работы он не мог сделать лишнего  шага или движения. Инструменты его  должны были располагаться так, чтобы  ему не приходилось искать их или  наклоняться за ними. Ритм сборки воздействовал сильнее самых свирепых надсмотрщиков. Благодаря ему Форд добивался максимальных темпов, каких только можно было достичь без ущерба для качества работы.

Однако, несмотря на это, безработные со всей Америки  стремились попасть к Форду, привлеченные высокой заработной платой. Поскольку производственный процесс разбивался на простейшие операции, Форд почти не нуждался в квалифицированных рабочих. Он охотно принимал к себе людей совершенно неквалифицированных, невежественных, даже калек. Уже в 1915 году, едва ли не первым из крупных промышленников, Форд ввел 5-дневную рабочую неделю и сократил рабочий день до 8 часов.

Успех конвейерной  сборки был настолько очевиден, что  через некоторое время эта  система была перенесена на все цеха фордовского завода. Все предприятия, вовлеченные Фордом в его производство, также должны были переходить на поточный метод. Купив однажды стекольный завод, Форд предложил местным специалистам производить зеркальное стекло для автомобилей непрерывной широкой лентой, без помощи ручного труда, механизируя все процессы от начала до конца. Через год его инженеры разработали блестящий метод полной механизации производства. По всему заводу были установлены конвейеры и новые машины. В результате завод стал выпускать 1 млн квадратных метров первоклассного зеркального стекла в год. После проведенной реорганизации это предприятие стало сберегать Форду 3 млн долларов в год.

Перестроив  все производство и непрерывно наращивая  его объемы, Форд достиг через несколько лет своей вожделенной мечты — каждый день на всех его заводах производилось 10 тысяч автомобилей, и все они находили сбыт.

Благодаря прекрасно  отлаженной организации Форду удалось  сократить цикл производства с 21 до 14 дней. Таким образом, Форд получил возможность поддерживать высокий уровень производства двумя третями прежнего капитала. При огромных масштабах его деятельности это означало десятки миллионов долларов экономии в год. [7]

 

2 Характеристика поточного производства, его виды и формы

Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса. [8]

Принципы поточного  производства:

• принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.
• принцип специализации воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.
• принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной или прямоточной.
• принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.
• принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции на линии и ритмичным повторением всех операций на каждом ее рабочем месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии (или поштучным ритмом). [2]

Признаки поточного  производства:

• закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;
• ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;
• специализация рабочих мест;
• расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;
• применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий. [1]

Предпосылки организации поточного производства:

• устойчивый спрос на продукцию на достаточно длительную перспективу;
• достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий;
• наличие в программе выпуска, согласованной с маркетинговой стратегией предприятия, достаточного количества изделий, имеющих одинаковые  или сходные по конструктивно-технологическим и организационно-плановым признакам компоненты (унифицированные элементы, модули);
• наличие в конструкции разных поколений одного изделия достаточного количества одинаковых или сходных компонентов (признак конструктивной преемственности изделий), что позволяет осуществлять их производство на постоянной технической базе без ее частого существенного изменения;
• углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест;
• отработка конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности;
• наличие на предприятии развитой компьютерной базы данных, содержащей информацию конструкторского, технологического, и организационно-планового характера. [6]

Первичным звеном поточного производства является поточная линия – группа рабочих мест, на которой производственный процесс  осуществляется в соответствии с  характерными признаками поточного  производства.

Организация поточных линий предъявляет строгие требования к планировке оборудования, транспортным средствам, применяемой таре. Планировка поточных линий должна обеспечить наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут  движения деталей, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В зависимости от конструкций производственных зданий, видов выпускаемых изделий и используемого оборудования разрабатываются планировки овальных, Т- и П-образных, круговых поточных линий (рисунок 1,2). В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные и подвесные), склизы, желоба, промышленные работы, универсальные манипуляторы и т.д.(Таблица 1) Технологическая тара в поточном производстве конструируется с учетом размеров транспортных партий деталей. [3]