Подходы к управлению качеством

Введение

 

Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции или предоставляемой услуги.

Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в настоящее время, как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность продукции во многом определяет престиж страны и является решающим фактором увеличения её национального богатства.

Качество продукции относится к числу важнейших критериев функционирования предприятия в условиях относительно насыщенного рынка и преобладающей неценовой конкуренции. Повышение технического уровня и качества продукции определяет темпы научно – технического прогресса и рост эффективности производства в целом, оказывает существенное влияние на интенсификацию экономики, конкурентоспособность отечественных товаров и жизненный уровень населения страны.

Рост технического уровня и качества выпускаемой продукции является в настоящее время наиболее характерной чертой работы предприятий в промышленно развитых странах. В условиях преобладающей неценовой конкуренции и насыщенного рынка именно высокое качество продукции служит главным фактором успеха.

Качество выпускаемой продукции по праву можно отнести к важнейшим критериям деятельности любого предприятия. Именно повышение качества продукции определяет степень выживаемости фирмы в условиях рынка, темпы научно – технического прогресса, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии.

Увеличение производства высококачественных изделий российскими предприятиями в конечном итоге должно привести к интенсификации экономики, росту жизненного уровня населения, повышению конкурентоспособности российских товаров на внутреннем и мировом рынках. Современным предприятиям необходимо научиться, более эффективно использовать экономические, организационные и правовые рычаги воздействия на процесс формирования, обеспечения и поддержания необходимого уровня качества на всех стадиях жизненного цикла товара.

Цели и задачи в области повышения, обеспечения и улучшения качества продукции должны находиться в центре экономической политики фирмы;

Достижение требуемого качества продукции с минимальными издержками;

Основным критерием достижения целей в области качества продукции является удовлетворение потребностей потребителей;

Применение системного подхода при обеспечении управления качеством продукции;

Непрерывное и систематическое обучения рабочих и служащих;

Воспитание у каждого изготовителя продукции уважительного отношения к потребителю;

Постоянная, добросовестная и творческая работа всех сотрудников по повышению, обеспечению, и улучшению качества продукции.

Под влиянием развития технологий производства и потребностей человека роль и значения качества постоянно возрастает. Подъем уровня культуры, и образования с каждым днем делает потребителя всё более разборчивыми и придирчивыми.

В обеспечении конкурентоспособности уже в 80-е годы двадцатого века требования к качеству стали определяющими. Более 80 % покупателей приобретая продукцию на мировом рынке, теперь предпочитают цене качество.

Опыт показывает: объективно необходимо, чтобы расходы на качество составляли не менее 15 – 25 процентов совокупных производственных затрат.

С качеством продукции связаны возможности кредитования, инвестиций, предоставления льгот. Например, в ряде стран Европы действуют законы, по которым один товар вообще не допускается на рынке без сертификата качества, подтверждающего соответствие требованиям стандартов международной организации по стандартизации – ИСО, другие, не сертифицированные товары, должны продаваться вдвое дешевле.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Как управлять качеством. Подходы к управлению качеством

 

Существует великое множество подходов к управлению качеством, которые можно подразделить на два основных направления.

При административном подходе предполагается повышение качества выпускаемой продукции до 100 %. Качество продукции разделяется по стадиям цикла жизни продукции, изделия.

 

Циклы жизни изделия начинается с маркетинговых исследований и разработок, включает в себя производство, реализацию, эксплуатацию и утилизацию или потребление. Выделяются и исследуются этапы операции, наиболее способствующие образованию дефектов. Возникающие дефекты разбиваются по видам. Для всех видов дефектов предлагаются меры по предотвращению образования дефектов и доведению уровня качества до 100 %.

При административном подходе получения брака рассматривается как чрезвычайное происшествие, которое необходимо устранить любой ценой.

 

Экономический подход к проблеме качества основывается на чисто экономической точке зрения. Работа по предотвращению образования дефектов проводится примерно также, однако при этом расчетный уровень качества продукции ставится в зависимость от экономически целесообразной величины затрат для его достижения.

Рубль, вложенный в обеспечение качества, может на каком-то начальном этапе работы принести десятки, а то и сотни рублей дохода. По мере дальнейшего увеличения затрат на обеспечение качества происходит снижение соответствующей отдачи на вложенную денежную единицу. Увеличение затрат на обеспечение качества приводит к тому, что на каждый вложенный рубль полученный эффект также будет равен одному рублю дополнительного дохода.

При больших затратах вложения будут давать меньшую отдачу.

Этот предел при экономическом подходе позволяет выбрать оптимальный уровень качества. Затраты предприятий, связанные с браком и отказами отдельных изделий в процессе производства и эксплуатации, относят к неизбежным потерям.

Исторически раньше возникло административное управление качеством. По мере развития технологий, появление наукоёмких производств затраты на обеспечение качества стали сравнивать с тем эффектом, который от него ожидают. Произошел переход понятия «качество» в экономическую категорию.

 

 

 

 

2. Отечественный опыт управления качеством. Применение системного подхода в управлении качеством продукции

 

Системный продукт в управлении качеством продукции на предприятиях машиностроения – есть результат эволюции форм и методов работ по качеству, начиная от индивидуальной формы организации работ по качеству и, заканчивая повсеместным внедрением системной организации работ по качеству. На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 40-50-х годах, то есть через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции. В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащенности производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих – изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контроля качества продукции, ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных «разбраковщиков» выпускаемой продукции. Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установленного уровня качества продукции от её изготовления до использования (эксплуатации). Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества.

 

Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются: Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи её ОТК и заказчику с первого предъявления, более совершенная система

КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно – конструкторских организаций Горьковской области,

Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса) и, наконец, Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП).

По Саратовской системе БИП, внедрённой на предприятиях Саратовской области в 1955 году, был найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов. После повторного предъявления рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину или предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, заготовки, инструмент, оснастка, станок.

Горьковская система предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро (ОКБ) – разработчиком и заводом, осуществляющим серийное производство. Основная задача – выявление и устранение на пред -производственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий или услуг возможных причин дефектов или сбоев.

Система была призвана практически, исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. Она предусматривала:

1) тщательное и глубокое проведение  исследовательских, конструкторских  и экспериментальных работ при  создании изделия;

2) ускоренные и специальные испытания на надёжность и долговечность агрегатов и узлов изделия;

3) широкое применение методов  натурного, модельного и математического  моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в  условиях близких к эксплуатации;

4) выполнение в полном объеме  работ по технологической подготовке серийного производства.

 

Ярославская система НОРМ была внедрена в середине 60-х годов на

Ярославском моторном заводе «Авто дизель». В этой системе за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров – ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя. В ней были также использованы и развиты основные элементы Саратовской и Горьковской систем организации работ по качеству выпускаемой продукции, как и в горьковской системе, был использован опыт применения Саратовской системы бездефектного изготовления продукции.

В первой половине 70-х годов в результате совместного научно – производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно – производственного объединения

«Система» была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции. В ней организация работ по качеству осуществляется путем формирования функций и задач управления качеством, а также их тщательного и скоординированного распределения между органами управления предприятием.

Главная цель системы была сформулирована следующим образом: обеспечение высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием. Она достигается:

1) созданием и освоением новых  высококачественных видов продукции;

2) своевременной постановкой на  производство новой продукции;

3) снятием с производства морально  устаревшей продукции;

4) улучшением показателей качества  выпускаемой продукции путем  её совершенствования и модернизации.

Функции и задачи, способы и методы их реализации закрепляются в комплексе стандартов предприятия (СТП). В круг функций и задач, включенных в СТП, внесены следующие пункты:

 

- прогнозирование потребностей, технического  уровня и качества продукции;

- планирования повышения качества  продукции;

- нормирование требований к  качеству продукции;

- аттестация продукции;

- организация разработки и постановки  продукции на производство;

- организация технологической  подготовки производства;

- организация метрологического  обеспечения;

- организация материально-технического  обеспечения;

- специальная подготовка и обучение  кадров;

- обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при её разработке, изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте и эксплуатации (потреблении);

- стимулирование повышения качества  продукции;

- контроль качества и испытание  продукции;

- надзор за внедрением и соблюдением стандартов, технических условий и состоянием средств измерения;

- правовое обеспечение управления  качеством продукции;

- информационное обеспечение системы  управления качеством продукции.

Непереоценимое значение в создании комплексной системы и развитии системного подхода в управлении качеством продукции имело и имеет использование организационного проектирования. Разработка проектов системы при соблюдении всех правил проектирования давала возможность осуществлять действительно комплексное УКП и увязывать все стороны деятельности предприятия в области качества продукции. Особую роль при этом должен был играть один из важнейших документов проекта системы – комплексный план повышения качества продукции (программа «Качество»). Комплексная система управления качеством продукции представляет собой организационную структуру распределения полномочий и ответственности, требования и методы их реализации, а также включает ресурсы, необходимые для её функционирования.

КС УКП является основной частью общей системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними. Взаимодействие осуществляется на пяти уровнях:

 

1. Организация работ по управлению  качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители).

2. Организация работ по управлению  качеством продукции на уровне  главных специалистов, обеспечивающих  решение задач комплексной программы  обеспечения качества продукции.

3. Организация работ по УКП  на уровне руководителей цехов  и отделов, которые реализуют  мероприятия по КС УКП в  рамках своих подразделений.