Проектирование производственных систем

Норма времени  определяется: в виде времени, затрачиваемого на единицу продукции; в виде количества изделий, производимых за единицу времени (час).

Нормы времени  используются при планировании и  оценке загрузки оборудования, разработке календарных планов и оценке работы людей, занятых в производстве.

В работах по нормированию труда широко используется электронно-вычислительная техника. Технически обоснованное нормирование трудовых затрат это не только инструмент для определения норм выработки и расценок, но и важнейшее средство совершенствования организации производства и труда.

Техническое нормирование призвано на основе анализа технологических процессов производства, приемов и методов труда и всех организационно-производственных условий выявить действительную трудоемкость процессов труда и уровень использования рабочего времени рабочих; разработать все технические и организационные условия для снижения трудоемкости процессов труда.

На стадии проектирования производственного процесса решаются следующие вопросы.

Продукция

• свойства предполагаемой продукции, их уникальность;

• обоснованность выбора именно этой продукции;

• достоверность  оценок, на основании которых был  сделан выбор продукции;

• организация  сбыта продукции;

• соответствие календарного плана выпуска продукции  предполагаемому спросу;

• меры и средства текущего регулирования производства; наличие патента на продукцию.

Ресурсы

потребность в рабочей  силе; потребность в замене рабочей  силы машинами;

воздействие технологических  факторов на соотношение между использованием рабочей силы и машин;

ожидаемая производительность и соответствующие ей расходы; обоснованность выбора материалов;

воздействие технологических  факторов на выбор материалов; использование  субпоставщиков; альтернативные источники  снабжения материалами; политика в  отношении запасов.

Производственный процесс

• требуемое специальное  оборудование и оснастка;

• источники снабжения  оборудованием;

• стоимость машин;

• мощность и габариты машин;

• размеры производственной площади;

• принципы планировки завода;

• тип используемого ремонта  профилактический или восстановительный;

• потребности в ремонте;

• потребности в складских  помещениях;

• обоснованность запроектированного потока производства; возможность изменения  поточных линий;

• транспортное оборудование;

• время настройки станков;

• увязка местонахождения  завода с источниками снабжения  материалами и условиями спроса на продукцию;

• стоимость планировки и  перепланировки завода;

• затраты на страхование  и налоги в связи с выбором  местонахождения завода;

• сравнение различных  вариантов размещения завода в отношении  стоимости, наличия и предполагаемой квалификации рабочей силы;

• увязка местонахождения  завода с условиями транспорта и  издержками по отправке продукции потребителям;

• правительственные и  муниципальные ограничения, касающиеся выбора местонахождения завода;

• стоимость  коммунальных услуг: канализация, водоснабжение, бензозаправочные станции, газ, отопление, электроэнергия;

• затраты и  процедуры, связанные с юридическим  оформлением предприятия;

• расходы на пуск и остановку завода;

• стоимость  земельных участков с учетом долгосрочной перспективы;

• затраты на сооружение, покупку и аренду заводских  зданий;

• влияние климатических  условий на местоположение завода;

• оценка специфических  особенностей строительной площадки, включая дренаж, метеорологические  условия;

• требуемые  размеры участка и возможность  его расширения в будущем;

• возможность  разделения территории участка;

• наличие и  необходимость в подъездном железнодорожном  пути;

• этажность  заводского здания;

• потребности  в освещении;

• наличие комнат отдыха для работников;

• подача питьевой воды;

• применяемые  строительные материалы;

• организация  текущего руководства строительством;

• влияние принимаемых  решений на конкурентов.

Эффективность производственной системы определяется следующими основными показателями:

расходы на действующую  систему;

качество выпускаемой  продукции;

темп производства и производственная мощность;

гибкость системы  в случае необходимости приспособить ее к изменившимся обстоятельствам.

Эти показатели между собой тесно взаимосвязаны. Например, снижение расхо-, дов зачастую можно достигнуть за счет ухудшения качества продукции. Увеличение производственной мощности и объема производства могут привести к снижению расходов, но уменьшить приспособляемость предприятия к изменяющимся условиям. Решение, которому отдается предпочтение, должно максимизировать эффективность производственной системы в целом. Так, если компания становится более специализированной, темп производства можно увеличить и в результате сократить сроки поставок товаров потребителям. Сосредоточив внимание на небольшом числе наименований продукции, обычно удается повысить ее качество и снизить эксплуатационные расходы.

Однако возрастающая специализация приводит к необходимости  увеличения доли компании в сбыте  на специализированном рынке. Это приведет к росту расходов на рекламу и организацию сбыта вследствие как роста конкуренции, так и насыщения рынка. Следовательно, можно ожидать снижения эффективности в организации сбыта. Постоянные расходы возрастут вследствие капиталовложений в более производительное специализированное оборудование. Приспособляемость компании к изменениям внешних условий снизится и общий объем продаж при тех же затратах на реализацию товаров уменьшится вследствие сокращения номенклатуры.

Поэтому фирма  должна принять решение, какой уровень специализации является для нее оптимальным исходя из соотношения между потерями и выгодами, которые определяются на основе расчетов по всем показателям системы. В этом реализуется идея системы, то есть (по определению) совокупности видов деятельности функций и компонентов, поддающихся объединению. Правило объединения этих разновидностей деятельности, функций и составных частей заключается в следующем: все относящиеся к ним взаимозависимости, взаимодействия, взаимоотношения не должны выходить за рамки данной системы.

Высокий уровень  экономической эффективности производственной системы достигается в том  случае, если организация управления на уровне заводов, производственных отделений  и фирмы в целом строится с  учетом степени определенности в планировании хозяйственной деятельности, зависящей от числа внедряемых в производство новых моделей или типов продукции, от различия в уровне технического совершенствования каждой новой модели по сравнению с предшествующей моделью и от степени интенсивности связанной с этим технической перестройки и переналадки производства. 

 

ЛИТЕРАТУРА

1. Мескон М.Х., Альберт М., Хедоури Ф. Основы  менеджмента: Пер. с англ. М.: Дело, 1992. Ч. 5, п. 20.

2. Справочник  директора предприятия /Под ред.  М.Г. Лапусты. М.: Инфра М, 1996.

3. Экономика  предприятия /Под. ред В.Я. Горфинкеля, Е.М. Купрякова. М.: Банки и биржи,  ЮНИТИ, 1996. Гл. 1, 

Разработка  нового продукта влечет за собой выбор  и проектирование адекватного ему  производственного процесса.  
Все производственные процессы с точки зрения технологии делятся на четыре большие группы процессов: процессы переработки, процессы изготовления, сборочные процессы и процессы тестирования.

 

Все производственные процессы с точки зрения организации  движения производственного делятся на четыре следующих типа процессов.  
Позаказное производство ведется в случае необходимости выпускать продукцию широкого ассортимента и малыми партиями. Такое производство требует разного набора и последовательности технологических операций. 
При серийном производстве продукция выпускается по периодическим заказам с применением одной и той же технологической схемы.  
Сборочное производство представляет собой производство отдельных деталей, автоматически перемещающихся с одного рабочего места к другому с управляемой скоростью и в последовательности, необходимой для выпуска продукции. 
Непрерывное производство используется при переработке или обработке неделимых материалов (например, нефти). 
Оптимальный тип производственного процесса (за исключением непрерывного производства) определяется в зависимости от объема выпускаемой продукции. Так, позаказное производство целесообразно при небольших объемах (часто в единственном экземпляре) и невысоком уровне стандартизации, а сборочное производство – при очень больших объемах и высоком уровне стандартизации. Позаказное производство является наиболее гибким из всех типов производственных процессов, а сборочное и непрерывное производства имеют наиболее низкие параметры себестоимости единицы продукции. 
Кроме выбора оптимального производственного процесса для реализации конкретной производственной стратегии необходимо также осуществить выбор оптимального оборудования. Различают оборудование специализированное и универсальное. В зависимости от типа производственного процесса может применяться то или иное оборудование, а также композиция из обоих видов оборудования. В процессе выбора оборудования учитываются следующие его показатели: стоимость оборудования, его производительность, требования к эксплуатации и рабочей силе, требования к гибкости, наладке и переналадке. Также обязательно учитывается качество, выпускаемой с помощью этого оборудования продукции и совместимость с существующим или планируемым в данном производственном процессе оборудованием. 
С целью оптимального выбора производственного процесса и оборудования изо всех возможных вариантов используется метод анализа безубыточности производства. При этом методе строится график безубыточности, который отображает зависимость соотношения прибыли и убытков от объемов произведенной и проданной продукции в разрезе различных процессов и возможного оборудования. Исходя из прогнозируемого спроса на выпускаемую продукцию и требуемого размера прибыли, выбирается соответствующий процесс и оборудование. 
При проектировании производственного процесса основное внимание акцентируется на отдельных операциях, в которых участвуют материалы, комплектующие и сборочные узлы. Наиболее часто используются при этом следующие инструменты: сборочный чертеж, сборочная схема, операционные маршрутные карты. 
Сборочный чертеж представляет собой подробное изображение всех компонентов продукции. В сборочной схеме указывается, каким способом, и в каком порядке отдельные компоненты продукции должны соединяться в процессе сборки. Операционные маршрутные карты информируют о маршрутах движения заготовок по операциям технологического процесса. Кроме этого, в них содержится информация о типе оборудования, инструментах и операциях, которые необходимо выполнить для производства данной детали. 
Проектирование производственного процесса завершается анализом процесса. Анализ процесса заключается в регулировании и балансировании мощностей различных составных частей процесса с целью обеспечения максимального объема производства или минимизации издержек по всем используемым ресурсам.

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ  МОЩНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ

Важнейшей характеристикой потенциальных  возможностей и степени использования  ОПФ является производственная мощность участка, цеха, предприятия. Под производственной мощностью понимается максимально возможный годовой (суточный) объем выпуска продукции при заданных номенклатуре и ассортименте с учетом наилучшего использования всех ресурсов, имеющихся на предприятии. Производственная мощность предприятия определяется, как правило, в расчете на год по мощности основных (ведущих) цехов, участков или агрегатов, т.е. тех из них, которые выполняют основные технологические операции по изготовлению продукции. На плановый период производственная мощность рассчитывается исходя из номенклатуры и ассортимента, установленных в плане. Наличная мощность за отчетный период рассчитывается в номенклатуре и ассортименте, соответствующих фактическому выпуску продукции. Производственная мощность предприятия зависит от следующих факторов: количества и качества действующего оборудования; максимально возможной производительности каждой единицы оборудования и пропускной способности площадей в единицу времени; принятого режима работы (сменность, продолжительность одной смены, прерывное, непрерывное производство и т.п.); номенклатуры и ассортимента продукции; трудоемкости производимой продукции; пропорциональности (сопряженности) производственных мощностей отдельных цехов, участков, агрегатов, групп оборудования; уровня внутризаводской и межзаводской специализации и кооперирования; уровня организации труда и производства. В общем виде производственная мощность (М) предприятия (цеха) может быть определена по формуле: М = Тэ / t,                                                                  (24.) где: Тэ – эффективный фонд времени работы предприятия (цеха), ч.;  t – трудоемкость изготовления  единицы продукции, ч. Для расчета производственной мощности принимается максимально возможный фонд времени работы оборудования с учетом типа производства – прерывный или непрерывный. Производственная мощность цеха (участка), оснащенного однотипным оборудованием, может быть вычислена так: М = Тэ * Ки * n/ t,                                                     (25.) где: Тэ – максимально возможный (эффективный) годовой фонд времени  одной машины (агрегата, станка), ч.; Ки – коэффициент, учитывающий уровень использования производственной мощности машины (оборудования, агрегата, станка); n – количество однотипного оборудования (машин, станков), шт.; t – норма времени на обработку  (изготовление) единицы продукции  на данном оборудовании, ч. Производственная мощность цеха (участка), оснащенного разнородным оборудованием, определяется так же, как и мощность предприятия, исходя из производительности парка ведущих групп оборудования, характеризующих профиль данного подразделения. Производственная мощность литейного, формовочного, сборочного и подобных им цехов (участков) зависит, как правило, от пропускной способности наличных производственных площадей этих цехов (участков) и уровня их использования. Она может быть исчислена по формуле: М = S * Tэ / tи,                                                           (26.) где: S – полезная площадь цеха, м2; Тэ – эффективный фонд времени использования производственной площади цеха, ч.; Tи – количество квадратных метро-часов, необходимых для изготовления (сборки, формовки и т.д.) единицы продукции. Таким образом, расчет производственной мощности предприятий различных  отраслей имеет свои особенности, которые должны учитываться в каждом конкретном случае. Для установления степени соответствия мощностей различных цехов (участков, агрегатов) определяется коэффициент  сопряженности ведущего звена предприятия  и остальных производственных звеньев. Коэффициент сопряженности определяется отношением мощности ведущего цеха (участка, агрегата) к мощности остальные цехов (участков, агрегатов), в том числе  к пропускной способности вспомогательных  и обслуживающих производств. Этот коэффициент позволяет выявить «узкие» места и разработать меры по их устранению. Для обоснования производственной программы производственными мощностями, специализации и кооперирования производства, а также определения необходимой величины реальных инвестиций для наращивания производственной мощности на каждом предприятии ежегодно должен разрабатываться баланс производственной мощности. Баланс производственной мощности включает: мощность предприятия на начало планируемого периода (Мн.г.); величину прироста производственной мощности (Мпр) за счет различных факторов (модернизации, реконструкции, технического перевооружения и др.); размер уменьшения производственной мощности в результате выбытия, передачи и продажи ОПФ, изменения номенклатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия и других факторов (Mуб); величину выходной производственной мощности, т.е. мощности на конец планируемого периода (Мвых); среднегодовую производственную  мощность  (Мср.г.) предприятия, которая может быть определена по формуле:  ,                                 (27.)    где: tпр – количество месяцев использования дополнительно введенных мощностей в году, мес.; tуб – количество месяцев с момента выбытия производственных мощностей и до конца года, мес. Коэффициент использования среднегодовой  производственной мощности (Ки): ,                                                         (28.)    где: Vпл(факт) – плановый или фактический объем выпуска продукции, натур.ед. Для устойчивой работы предприятия, возможности  улучшения качества и обновления выпускаемой продукции и других целей оно должно иметь оптимальный  резерв производственной мощности. Величина резерва характеризуется спецификой предприятия и колеблется от 10 до 15%.