Системы менеджмента качества в хозяйстве электроснабжения железных дорог

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего профессионального образования

«Омский государственный университет

путей сообщения»

(ОмГУПС (ОмИИТ)

 

 

 

Системы менеджмента качества в хозяйстве электроснабжения железных дорог.

 

 

 

Студент СЭ-10570

Бондаренко П.С.

 

Руководитель:

                                                   Ларин А. Н.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Омск 2015

Качество определяется действием многих случайных, местных и субъективных факторов. Для предупреждения влияния этих факторов на уровень качества необходима система управления качеством.

В условиях рыночных отношений в любых организациях и на предприятиях актуальность управления качеством определяется его направленностью на обеспечение такого уровня качества продукции и услуг, который может полностью удовлетворять все запросы потребителей. Высокое качество продукции и услуг является самой весомой составляющей, определяющей их конкурентоспособность. Без обеспечения стабильного качества, соответствующего требованиям потребителей, невозможно рационально интегрировать национальную экономику в мировое хозяйство и занять в ней достойное место. Процессы интеграции в современных условиях развития мирового сообщества объективно необратимы, поэтому современная концепция управления качеством продукции и услуг при достижении всех целей и задач функционирования предприятий и организаций предполагает ее обязательный приоритет среди других

Качество – емкая, сложная и универсальная категория, имеющая множество особенностей и различных аспектов. В зависимости от цели использования и рассмотрения качества к таким основным аспектам можно отнести: философский, социальный, технический, экономический и правовой.

Социальный аспект качества связан с отношением субъектов и/или всего общества к изучаемому объекту, например с восприятием и отношением определенных потребителей к соответствующей продукции или услугам. При этом качество может рассматриваться как категория, отвечающая законам спроса и предложения, зависит от уровня культуры, доходов потребителей и т.п.

Технический аспект качества обусловлен количественными и качественными изменениями объекта исследования. Так, если философский аспект качества состоит в выделении совокупности качественно однородных объектов, то инженер, рассматривая понятие качества, вкладывает в его содержание конкретный смысл. Объектом исследования становятся технические закономерности в образовании и проявлении физических, электромеханических и других свойств предметов одинакового назначения. С инженерных позиций, качество исследуется в сопоставлении совокупности свойств выбранного объекта с аналогичным объектом, принятым в зависимости от цели исследования за некий эталон.

С экономических позиций качество рассматривается как результат потребления или потребительской стоимости исследуемого объекта. Поскольку потребности в качестве того или иного объекта разнообразны, постольку это качество оценивается потребителями по-разному Следовательно, с экономической точки зрения, важно знать, насколько качество соответствует потребности, иначе не всякое высокое качество -- благо, т. е. между техническим и экономическим пониманием качества имеется противоречие. Оно носит диалектический характер и обусловливается дополнительной взаимосвязью производства и потребления объектов, поэтому целесообразно рассматривать совместно технический и экономический аспекты качества, тем более, что это важно при проведении оценки уровня качества.

Правовой аспект качества относится к выработке НТД, порядка ее разработки, утверждения, внедрения и выполнения, а также учета. С правовой точки зрения, качество выступает как совокупность свойств объекта, отвечающих требованиям, установленным в НТД.

Причин, определяющих необходимость повышения и обеспечения качества, довольно много. Среди них отметим:

* существенное непрерывное возрастание  личных, производственных и общественных  потребностей;

* возрастание роли и темпов  НТП в развитии науки, техники, производства, экономики и всего  мирового сообщества;

* усовершенствование услуг, конструкций выпускаемой продукции и повышение значимости выполняемых функций;

* увеличение объемов производства  продукции и оказываемых услуг  и, как следствие, возможный рост  стоимости брака и рекламаций;

* неприятие потребителями продукции  и услуг с относительно невысоким уровнем качества;

* ужесточение требований к интенсификации  производства и повышению его  эффективности как необходимого  фактора благополучного существования  предприятий.

Наряду с перечисленными причинами необходимо отметить также усиление конкуренции на мировых рынках. Конкуренция является реальностью не только на внешнем рынке, но и в нашей стране.

Весь опыт и потенциал науки, техники, промышленности, все знания и умения работающих следует направить на решение неотложной проблемы -- повышение качества, удовлетворяющего потребителей, и соответственно создание конкурентоспособной продукции и услуг. В современных условиях в первую очередь это необходимо для совершенствования УК, которое неразрывно связано в конечном счете с повышением эффективности всего производства. Систематическое повышение качества невозможно достичь только воздействиями локального, разрозненного характера, так как невысокое КП и услуг одной отрасли или даже одного поставщика ведет к созданию и изготовлению продукции такого же уровня качества в другой отрасли или на другом предприятии. Необходимо в УК применять воздействие комплексного характера, выработка и реализация которых возможны только при системном подходе к управлению, а такой подход позволит обеспечить качество, удовлетворяющее потребителей.

В ведущих в промышленном отношении странах, где фирмы и компании функционируют в жестких условиях рынка и конкуренции, успешно действуют СК продукции и услуг. Во многом эти системы аналогичны отечественным КС УК, но в отличие от наших систем более эффективны. Состав и сущность СК регламентируются рядом МС по УК. Соответствие такой системы требованиям этих стандартов потребителями признается гарантией того, что изготовитель может поставлять продукцию стабильного качества и выполнять договорные условия. За рубежом стало непреложным правилом обязательное наличие у каждого поставщика продукции таких СК.

Нашим предприятиям без подобного рода СК, удовлетворяющим требованиям МС, не обойтись. Следовательно, на предприятиях необходимо больше внимания уделять системному УК как важнейшему условию создания высококачественной продукции, удовлетворяющей требованиям отечественных и зарубежных потребителей.

Во всем цивилизованном мире качество, во многом определяющее конкурентоспособность, является стратегическим коммерческим императивом, и ему соответственно должно уделяться приоритетное внимание на всех уровнях управления. Особенно это необходимо понимать и реализовывать предпринимателям, управленческим работникам, всем работникам, а также представителям властных структур России.

Международный опыт показывает, что работы по повышению качества целесообразно проводить в рамках системного управления, которое охватывает весь жизненный цикл продукции – от проектирования до потребления и утилизации.

Управление качеством продукции базируется на стандартизации, которая представляет собой нормативно-техническую основу, определяющую прогрессивные требования к продукции, изготавливаемой для нужд национального хозяйства, населения, обороны, экспорта. О Конечная оценка качества изготовления продукции осуществляется с помощью сертификации, которая означает испытание продукции, выдачу сертификата соответствия, маркировку продукции (знак соответствия) и контроль за состоянием последующего производства с помощью контрольных испытаний.

Сигео СИНГО

Сигео Синго, возможно, менее известный на Западе "наставник по качеству", хотя его воздействие на японскую промышленность и косвенно на западную очень велико.

В предисловии к книге "Высказывания Сигео Синго" Норман Бодек (Norman Bodek), президент Продактивити Инкорпорэйтед (Productivity Incorporated) написал:

"Если бы я мог присуждать  Нобелевскую премию за исключительный  вклад в мировую экономику, процветание  и продуктивность, у меня не  было бы больших трудностей в выборе победителя: трудами всей своей жизни Сигео Синго внес вклад в благополучие каждого на Земле. Вместе с Тайночи Оно (Tainochi Ohno), вице-президентом Тойота Моторс, г-н Синго помог революционизировать производство товаров. Его принципы совершенствования существенно снижают производственные затраты, что означает: больше продукции для большего числа людей. Они сделали производственный процесс более гибким, открыли возможности для освоения новой усовершенствованной продукции, существенно снизили брак и улучшили качество. Они дали нам стратегию постоянного совершенствования путем творческого вовлечения всех работников".  
В подходе Синго наибольший упор делается на производство, а не на менеджмент. Его девиз (один из многих) гласит: "Тот, кто успокоился, не сделает ничего для прогресса". Он верит в тщательную продуманность решений, в упорство в достижении целей, в планомерность и осуществление принятых решений.

Путь к известности

Синго родился в 1909 г. в городе Сага (Saga) в Японии. Получив специальность инженера-механика в Яманасском техническом колледже, он поступил на работу на Тайпейскую железнодорожную фабрику (Taipei Railway Factory) на Тайване. Именно там начал применять научный менеджмент.

Впоследствии, в 1945 г., он становится профессиональным консультантом по менеджменту в Японской ассоциации менеджмента (Japan Management Association). Позднее он руководил департаментом образования, компьютерным департаментом и отделением этой ассоциации в Фукиоко. Будучи главой департамента образования, Синго в 1951 г. впервые услышал о статистическом контроле качества и применил его. К 1954 г. обследовал 300 компаний. В 1955 г. он принял на себя обязанности по подготовке персонала в области организации и совершенствования промышленного производства в компании Тойота Моторс, причем был ответственным за подготовку служащих как самой компании, так и 100 компаний — поставщиков комплектующих.

В период с 1956 по 1958 г. Сигео Синго был ответственным за сокращение сроков полной сборки супертанкеров (водоизмещением 65 тыс. т) компании Мицубиси Хэви Индастриз (Mitsubishi Heavy Industries) в Нагасаки. Время сборки было сокращено с четырех до двух месяцев, и тем самым установлен мировой рекорд в кораблестроении. Система была распространена на все верфи Японии.

В 1959 г. Синго оставил Японскую ассоциацию менеджмента и основал Институт совершенствования менеджмента, который возглавил в качестве президента. В 1962 г. он начал программу по переподготовке кадров в области организации и совершенствования производства на Мацусита Электрик (Matsushita Electric Industrial Company). Как и раньше, переподготовка была крупномасштабной и охватывала около 7 тыс. сотрудников.

Именно в период с 1961 по 1964 г. Сигео Синго выдвинул идею "Пока-Йеке" — "защищенности от ошибок" (Poka-Yoke, mistake — proofing), или концепцию "нулевого дефекта" ("Defects=0"). Впоследствии этот подход был успешно применен на различных заводах, и был установлен рекорд продолжительности работы без дефектов, равный двум годам.  
В 1968 г. на металлургическом заводе в г. Сага (Saga Ironworks) Синго создал систему пре-автоматизации (Рге-Automation system), которая позже была распространена по всей Японии. В 1970 г. за выдающиеся заслуги в совершенствовании производства он был удостоен "Награды Желтого Банта". В том же году на Тойоте он создал систему SMED (Single Minute Exchange of Die — одномоментная замена штампов), которая является частью системы "точно вовремя" (Just in Time system).  
Европу Сигео Синго посетил в 1973 г. по приглашению Литейных ассоциаций Западной Германии и Швейцарии. Он провел практические занятия на предприятиях Daimler Benz и Thurner в Западной Германии и на предприятиях H-Weidmann Ltd., Bucher-Guyer AG и Gebr. Buhler Ltd. в Швейцарии. В 1974 г. он посетил в США компанию Livernos Automation, в 1975-1979 гг. провел обучение системе SMED и "производству без запасов" на предприятии American Company Federal Mogul. В 1981 г. Синго впервые проконсультировал зарубежную фирму (это была французская фирма Citroen), а затем стал регулярно консультировать и читать лекции в Европе,

Северной Америке и Австралии.

Перечислим другие компании, которые пользовались его советами: многие подразделения Daihatsu, Yamaha, Mazda, Sharp, Fuji, Nippon, Hitachi, Sony и Olympus в Японии и Peugeot во Франции. Использование его методов американской компанией Omark Industries привело к такому росту производства, снижению дефектов и уменьшению запасов, что эта компания установила для своих разбросанных по всему свету 17 предприятий специальную награду имени Синго, присуждаемую ежегодно за лучшие показатели по совершенствованию работы.

Синго автор 14 крупных книг, более 350 тыс. экземпляров которых было распродано к 1981 г. Несколько из них были переведены на английский и другие европейские языки.

Вклад Синго

В отношении качества гигантский вклад Синго связан с его концепцией "Пока-Йеке", "Дефект=0", или, буквально, "ошибко-упорной" концепцией (mistake-proofing). Основная идея состоит в остановке процесса, как только обнаруживается дефект, определении причины и предотвращении возобновления источника дефекта. Поэтому не требуется никаких статистических выборок. Ключевая часть процедуры состоит в том, что инспектирование источника ошибки проводится как активная часть производственного процесса с целью выявления ошибок до того, как они становятся дефектами. Обнаружение ошибки или останавливает производство до ее исправления, или процесс корректируется, чтобы воспрепятствовать появлению дефекта. Это осуществляется на каждой стадии процесса путем мониторинга потенциальных источников ошибок. Таким образом, дефекты определяются и корректируются у самого их источника, а не на более поздних стадиях. Естественно, этот процесс стал возможным с применением инструментов и механизмов с немедленной обратной связью (в процессе избегают использовать персонал из-за его способности ошибаться). Однако использование персонала существенно для определения потенциальных источников ошибок. В 40-летнем возрасте Синго изучил и в значительной степени использовал статистические методы контроля качества, но спустя 20 лет, в 1977 г., он сказал, что наконец освободился от их колдовского очарования. Это случилось, когда он собственными глазами наблюдал, как на линии сборки сливных труб на заводе стиральных машин компании Мацускыта (Matsushita) в Сизуока (Shizuoka), на которой было занято 23 рабочих, удалось непрерывно работать без единого дефекта в течение месяца, благодаря установке устройств "Пока-Йеке", которые предотвращали появление дефектов. Синго утверждает, что бездефектности можно достигнуть путем использования контроля за источниками появления дефектов и системы "Пока-Йеке". Вместе они составляют "нулевой контроль качества (Zero Quality Control)".  
Эта концепция "нуль дефектов" отличается от того, что обычно связывается с именем американского наставника Филипа Кросби. В концепции Синго делается упор на достижение бездефектности путем использования хорошей инженерной подготовки производства и исследования производственных процессов, а не с помощью призывов и лозунгов, которые ассоциируются с кампаниями качества, проводимыми американскими и западно-европейскими фирмами. Сам Синго, подобно Демингу и Джурану, демонстрирует озабоченность таким американским подходом, утверждая, что публикация статистики дефектов только вводит в заблуждение и что вместо этого необходимо охотиться за дефектными элементами производственного процесса, которые порождают большинство дефектов продукции.