Выталкивающие системы

 
Говоря  об общей характеристике ЗАО «Колос» нельзя пропустить тему трудовых ресурсов.

Самым важным элементом производственной системы, являющиеся люди, преобразующие  с помощью предметов труда  сырье в создание конечной продукции.

К показателям обеспечения  трудовыми ресурсами относится  среднесписочная численность производственного  персонала (персонал основной деятельности) и персонала не основной деятельности (имеющихся в составе предприятия  непромышленных структур). Динамика показателей  численности и производительности труда работников ЗАО «Колос»  за 2006–2008 годы приведена в табл. 2.

Таблица 2. Динамика показателей  численности работников ЗАО «Колос» за 2010–2012 годы (чел.)

Исходя из данных табл. 2, можно сделать следующие выводы: работники, занятые в сельскохозяйственном производстве – это большая часть  всего персонала ЗАО «Колос». Сюда относятся трактористы–машинисты, операторы машинного доения, дояры, скотники крупного рогатого скота. Количество работников, занятых в сельскохозяйственном производстве в 2007 г. сократилось на 23 человека по сравнению с 2006 г., а в 2008 г. их количество снизилось еще на 13 чел. Работники сезонные и временные и работники торговли и общественного питания, а также работники детских учреждений, учебных заведений и курсов при хозяйстве – это малочисленный персонал и его количество колеблется от 2 до 5 человек в период с 2006 по 2008 годы. Категория «служащие» включают в себя руководителей и специалистов. В 2007 г. по сравнению с 2006 г. количество служащих увеличилось на 23 чел., а в 2008 по отношению к 2004 – сократилось на 15 чел. Работники, занятые в подсобных промышленных предприятиях и промыслах за анализируемый период значительно сократились. Так в 2008 г. по сравнению с 2006 г. численность этих работников сократилась на 84,62%. Работники жилищно-коммунального хозяйства и культурно–бытовых учреждений были сокращены в 2008 году полностью. Сначала в 2007 году по сравнению с 2006 годом произошло сокращение на 40%, а затем и полное сокращение в 2008. Таким образом, в целом среднесписочная численность работников в динамике с 2006 по 2008 годы сокращается. Так, В 2006 году по сравнению с 2007 г. темп роста среднесписочной численности составил 89,78%, т.е. на 52 чел. меньше, а в 2008 г. по сравнению с 2007 г. темп роста составил 90,15%, т.е. на 45 чел. меньше.

Одним из самых главных  критериев успешности предприятия  – это эффективность, качество использования  трудовых ресурсов. В табл. 3 показано использование трудовых ресурсов рабочих  ЗАО «Колос» за 2006–2008 годы.

Заключение: В данном параграфе раскрыта общая характеристика ЗАО «Колос», выделены этапы его развития, проведен анализ динамики основных производственных показателей деятельности ЗАО «Колос» за 2011–2012 годы и динамики показателей численности работников ЗАО «Колос» за 2010–2012 годы (чел.). Это было сделано что бы более полно охарактеризовать данное общество , показать плюсы и минусы системы внутри него.

2.2. Разработка  системы «выталкивания» материальных  потоков

Производство ЗАО «Колос»  основано на системе MRP - одной из наиболее популярных в мире, основанной на логистической концепции "планирования потребностей/ресурсов". Данная система оперирует материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Концепцию часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней базируются логистические системы «толкающего» типа.

Информационное обеспечение MRP-I включает следующие данные:

• план производства по специфицированной номенклатуре на определенную дату;

• данные о материалах, содержащие специфицированные наименования требуемых деталей, сырья, сборочных единиц с указанием их количества в расчете на единицу готовой продукции;

• данные о запасах материальных ресурсов, необходимых для производства, сроках выполнения заказов и др.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (характеристиках) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., необходимых  для производства (сборки) готовой  продукции или ее частей. Кроме  того, в ней содержатся нормы расхода  материальных ресурсов на единицу выпускаемой  продукции, а также файлы моментов времени поставки соответствующих  материальных ресурсов в производственные подразделения фирмы. В базе данных также идентифицированы связи между  отдельными входами производственных подразделений по потребляемым материальным ресурсам и по отношению к конечной продукции. База данных о запасах  информирует систему и управленческий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве  фирмы, а также о близости их к  критическому уровню и необходимости  их пополнения. Кроме того, в этой базе содержатся сведения о поставщиках  и параметрах поставки материальных ресурсов.

Цели MRP-1системы:

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и комплектующих для планирования производства и доставки потребителю;
• поддержание низких уровней запасов материальных ресурсов, готовой продукции;
• планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей  система обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и  запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Ядром MRP системы является программный  комплекс, который и проводит все  расчеты и анализ по определенным алгоритмам на основании базы данных о МР и их запасах, и на основании  производственного расписания. На выходе программный комплекс дает набор  документов, в том числе схемы  доставки материальных ресурсов по подразделениям, объемы и сроки поставок.

Затем собственно все планы реализуются. Таким образом, MRP система как  бы запланировано проталкивает материальные ресурсы по подразделениям. При сбоях  или изменениях производственной программы  приходится перепланировать все  заново.

Метод MRP предусматривает ряд стандартных  шагов:

На первом этапе делается расчет нетто-потребностей в материалах на основании данных о составе изделия (спецификации). Число необходимых  материалов, узлов и компонентов  оценивается с учетом имеющегося в наличии или в незавершенном производстве.

Второй шаг – расчет во времени  нетто потребностей в материалах на основании данных о составе  изделия. На этом этапе необходимые  количества рассчитываются с учетом всех приходов и расходов материалов. Если при этом система выявляет снижение уровня материала ниже определенного  уровня, то определяется количество, которое  нужно закупить или произвести для  удовлетворения потребности. Также  возможен расчет нетто-потребностей с  учетом правила партии (с учетом минимальной партии заказа, кратности  партии, периодичности заказа).

Третий шаг – определение  сроков закупки и изготовления. На этом этапе для отделов планирования и снабжения система определяет сроки начала действий по реализации рассчитанных нетто-потребностей. Алгоритм MRP берет за начало дату реализации конечной потребности и «раскручивает» назад во времени процесс изготовления изделия или закупки материалов, определяя даты начала производственных операций с компонентами (деталями) нижнего уровня, вплоть до определения дат формирования заказов поставщикам.

Производственный процесс  в ЗАО «Колос» направлен на получение ресурсов из внешней среды от поставщиков и их дальнейшее преобразование с целью получения конечного продукта (муки) и ее реализации потребителям.

Начальной стадией является организация закупок у фермеров и компаний-производителей зерна  пшеницы и ржи крупными партиями в конце лета и осенью, а также  закупки уже хранящегося зерна  в элеваторах.

Непосредственно управление основным производством осуществляется на основе системы «выталкивания» MRP . Подразделения основного производства требуют четкой и строгой регламентации работы, согласованного взаимодействия по изготовлению продукции, поэтому подразделения объединены единым производственным процессом и имеют тесные производственные связи.

Планирование работы цехов  позволяет регламентировать их деятельности для реализации поставленных перед  ними задач. Кроме того, в цехах  действуют нормативы, определяющие стандарты (ГОСТ) и технические условия  производства муки, нормативные документы, характеризующие функции, права  и обязанности подразделений  предприятия (положения об отделах, должностные инструкции).

Функция организации работ  цехов заключается в создании условий для работы, определяя  состав цехов, структуру управления каждым цехом, их взаимосвязь и координацию. Данные задачи поставлены перед начальниками цехов.

Функция анализа выполнения производственной программы и контроля за ним проявляется в форме  оперативного учета результатов  работы цехов и сравнения с  запланированными, информирование руководства о зафиксированных результатах. Кроме того, поскольку ЗАО «Колос» является производителем пищевого продукта в рамках управления качеством на всех стадиях производства, начиная от закупки сырья ведется контроль за соблюдением нормативов и санитарных норм. С 23.01.06 г. на предприятии внедрена система менеджмента качества (производства) в соответствии с ГОСТ ИСО -9001–2001, выдан Сертификат соответствия некоммерческой организацией «Российский Союз мукомольных и крупяных предприятий» г. Москва.

Функция координации и  регулирования хода производства определяет взаимосвязи основных цехов, организует работу вспомогательных подразделений, помогающих непрерывному ходу производственного процесса.

Для получения муки необходима тщательная подготовка зерна, которая  включает в себя следующие основные операции: формирование помольных партий, очистку от примесей, очистку поверхности  зерна сухим или влажным способами, гидротермическую обработку зерна.

Формирование помольных  партий проводят для поддержания  стабильности технологического процесса переработки зерна в течение  длительного времени и получения  муки с заданными хлебопекарными свойствами. Смешивая разнокачественное  зерно, не только получают муку со стабильными  свойствами, но и добиваются рационального  и эффективного использования сырья. Оптимальное соотношение отдельных  компонентов в помольной партии устанавливается пробными лабораторными  помолами смесей с различным соотношением компонентов и последующей оценкой  их хлебопекарных свойств. Содержащиеся в зерновой массе примеси ухудшают качество вырабатываемой муки, могут  быть причиной поломки рабочих органов  машин, поэтому при подготовке зерна  к помолу удаляют основное количество примесей, используя их отличие от зерна в физических свойствах. Крупные  и мелкие примеси выделяют в машинах, рабочими органами которых являются сита и решета. Для отделения крупных  и мелких примесей в основном используют ситовые или комбинированные  воздушно-ситовые сепараторы (А1-БИС-100). Далее происходит очистка поверхности  зерна сухим и влажным способом, так как на поверхности зерен  всегда имеются не удаленная в  зерноочистительных машинах пыль и  прилипшая грязь. Сухим способом очищают зерно в основном в обоечных, реже – в щеточных машинах. Влажным способом поверхность зерна очищают в моечных машинах и машинах мокрого шелушения. Технология производства сортовой муки основана на избирательном измельчении эндосперма и оболочек зерна. Оболочки, обладая большим сопротивлением измельчению, дробятся в меньшей степени, чем эндосперм, и чем больше разница их прочностных свойств, тем эффективнее последующее разделение. У сухого зерна различие в прочностных свойствах эндосперма и оболочек меньше, чем у влажного, поэтому перед размолом его необходимо увлажнять. Увлажнение является основой гидротермической обработки зерна – обработки водой и теплом. Существует несколько способов обработки: холодное, горячее и скоростное кондиционирование. В ЗАО «Колос» применяется холодное кондиционирование как наиболее простое и достаточно эффективное. Технологическая схема холодного кондиционирования включает в себя всего 2 операции: увлажнение зерна и его сушка в бункерах. Холодное кондиционирование облегчает проведение сортового помола и снижает дробимость оболочек. Заключительным этапом является измельчение зерна. При производстве сортовой муки осуществляют избирательное измельчение, т.е. стремятся измельчить эндосперм, сохранив оболочки в виде крупных частиц, с тем, чтобы в дальнейшем разделить эти компоненты смеси просеиванием. После измельчения зерна и промежуточных продуктов получают смесь частиц различной крупности. Самые мелкие из них – готовая мука, которую нужно выделить. Выделяют ее в просеивающих машинах – рассевах (ЗРШ-М). Мука значительно менее стойкий продукт по сравнению с зерном. При хранении, особенно при повышенной влажности и температуре, в ней происходят процессы, приводящие к изменению качества. Мука из свежемолотой пшеницы характеризуется пониженными хлебопекарными свойствами. Для их улучшения мука должна «созреть». Активно созревание может происходить при достаточной обеспеченности кислородом, поэтому плотность укладки мешков в штабеле и порядок размещения штабелей в складе влияют на скорость созревания. При неправильном хранении мука может испортиться.