Анализ и пути улучшения использования производственной мощности и основных производственных фондов

 

Действительный  фонд времени представляет собой максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы с учетом затрат времени на планово-предупредительные ремонты (), ч. В условиях непрерывного процесса производства величина этого фонда равна:

 

=                                                     (1.2)

 

 

Соответственно  для прерывного процесса производства:

 

=                                                     (1.3)

 

Для предприятий  с прерывным процессом производства режимный, следовательно, и действительный фонды времени рассчитываются исходя из трехсменного, а при работе в четыре смены — из четырехсменного режима работы оборудования. Если предприятие работает в две смены (или меньше), расчет мощностей производится исходя из двухсменного режима работы, а уникального и дефицитного оборудования — из трехсменного.

Для предприятий  с сезонным производством фонд времени работы оборудования определяется по техническому проекту или утвержденному режиму работы с учетом максимально возможного числа смен его работы в течение сезона поступления или добычи сырья. Для этих предприятий время на капитальный ремонт в расчет не принимается.

На  величину технических норм и соответственно на производственную мощность оказывает влияние качество предметов труда. Чем выше качество сырья, топлива, материалов и полуфабрикатов, тем меньше требуется затрат труда и времени на их переработку и больше продукции может быть произведено в единицу времени работы оборудования.

Существенное  влияние на величину производственной мощности оказывают квалификация кадров, их культурно-технический уровень и отношение к труду. Чем выше квалификация работника, тем меньше брака, поломок, простоев оборудования и выше его производительность [17, c. 123].

Перечисленные факторы в комплексе влияют на величину производственной мощности и принимаются за основу ее расчета.

От уровня материально-технической  базы предприятия, степени использования его производственного потенциала зависят все конечные результаты хозяйствования, в частности объем выпуска продукции, уровень ее себестоимости, прибыль, рентабельность, финансовое состояние и др.

Если производственная мощность предприятия используется недостаточно полно, то это приводит к увеличению доли постоянных издержек в общей  их сумме, росту себестоимости продукции  и, как следствие, уменьшению прибыли. Поэтому в процессе анализа необходимо установить, какие изменения произошли в производственной мощности предприятия, насколько полно она используется и как это влияет на себестоимость, прибыль, рентабельность, безубыточный объем продаж, зону безопасности предприятия и другие показатели. 

 

 

1.2 Методика расчета производственной мощности предприятия и ОПФ на предприятии

 

 

Расчет производственной мощности ведется по однотипному  оборудованию, а затем в рамках цехов и участков суммируются полученные результаты, и определяется производственная мощность по всему предприятию. При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применение полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия [4, с. 78].

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его  подразделениям в следующей последовательности:

1. по агрегатам и группам технологического оборудования;
2. по производственным участкам;
3. по основным цехам и заводу в целом.

Производственная  мощность агрегата зависит от планового фонда времени работы в течение года (Ф_п) и его производительности в единицу времени(W):

                                          ПМ_а=Ф_п*W                                                       (1.4)

 

Производственная  мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегата на их количество (К):

 

                                           ПМ_у=ПМ_а*К                                                   (1.5)

 

Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Мощности основных цехов рассчитываются по оборудованию, занятому изготовлением основной продукции и полуфабрикатов, без включения оборудования вспомогательных и обслуживающих цехов. Мощности вспомогательных и определяются не выпуском товарной продукции предприятия, а объемом услуг, оказываемых основному производству [7, с. 89].

В расчет производственной мощности предприятия включается:

- все оборудование, закрепленное  за основными производственными  цехами, за исключением резервного;

- оборудование опытных  участков и специальных участков  для обучения рабочих;

- культурно-технический  уровень кадров и их отношение  к труду;

- достигнутый уровень  выполнения норм времени.

Возможная производительность оборудования, учитываемая при расчете  производственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использования каждого вида этого оборудования.

Расчет производственной мощности осуществляется в следующем  порядке [14, с. 156]:

1.определяется эффективный  фонд времени работы оборудования, который рассчитывается как разница  между режимным фондом и потерями  времени на ремонт и ремонтное  обслуживание. Режимный фонд времени  рассчитывается как произведение  количества рабочих дней на  количество рабочих часов в  день в соответствии с принятым  режимом работы.

2.рассчитывается производительность  единицы оборудования в единицу  времени. Обычно расчет ведется по данным инженерных работников.

3.рассчитывается производственная  мощность единицы оборудования:

 

                                                    ,                                             (1.6)

 

где  производительность единицы оборудования в единицу времени;

ЭФВ – эффективный фонд времени работы оборудования.

4.рассчитывается производственная  мощность всего однотипного оборудования:

1. входная:

                                                     ,                                         (1.7)

 

где  количество оборудования, установленного на начало года.

 

2. выходная:

                                                ,                                          (1.8)

 

где  количество оборудования, установленного на конец года.

 

3. среднегодовая:

                                                                                      (1.9)

 

                                  =                                (1.10)

 

Среднегодовая мощность рассчитывается с учетом разной производительности, т.е., если у вводимого оборудования производительность отличается от производительности действующего оборудования, то в формулу (1.5) необходимо внести корректировки: к каждому значению мощности (вводимой или выбывающей) добавить значение производительности (умножить на производительность). Расчет среднегодовой мощности используется непосредственно для обоснования производственной программы.

Если у предприятия  имеются агрегаты, предполагающие сборку или производство изделий на отдельных площадях, расчет производственной мощности производится по следующей формуле:

 

                                                                                                            (1.11)

 

где производственная мощность цеха или участка; S – общая полезная площадь цеха; s – площадь, необходимая для производства или сборки одного изделия; T – режимный фонд рабочего времени за год; t – рабочее  время, необходимое для производства одного изделия.

 

Полученное значение производственной мощности всегда округляется в меньшую  сторону.

Обоснование производственной программы производственной мощностью  проводится в 4 этапа [6, с. 175]:

1. анализируются показатели использования производственных мощностей в отчетном периоде. На основании проведенного анализа определяют причины неполного использования мощностей и необходимость наращивания коэффициента использования производственной мощности;
2. Выявляются резервы увеличения выпуска продукции за счет более эффективного использования оборудования. Если нет необходимости наращивать мощность, то данный этап можно не проводить;
3. Выявляется возможность более эффективного использования производственной мощности в течение кварталов, месяцев, декад. Анализируется ритмичность выпуска, количество простоев, определяются мероприятия по их снижению;
4. Осуществляется расчет необходимого ввода в действие нового оборудования и составляется баланс производственной мощности, в котором отражают наличие оборудования, количество вводимого и выбывшего оборудования.

В процессе анализа использования  производственной мощности рассчитывают:

1. коэффициент использования производственной мощности:

 

                                                                                                 (1.12)

где ВП – запланированная  производственная программа или  фактический выпуск продукции.

 

2. Рассчитывают плановый и фактический коэффициент.
3. коэффициент загрузки оборудования:

 

                                                                                             (1.13)

 

где ТЕ – трудоемкость производственной программы; ФРВО – фонд рабочего времени установленного оборудования согласно режиму рабочего времени.

 

4. коэффициент сменности:

 

                                                                                              (1.14)

 

где фонд рабочего времени установленного оборудования согласно режиму рабочего времени при условии работы в одну смену.

 

5. Интегральный показатель использования производственной мощности:

 

                                                                                       (1.15)

 

На основе рассчитанных показателей  можно выявлять резервы увеличения полезного времени работы оборудования и резервы повышения его производительности. Их делят на 2 группы [9, с. 78]:

1.экстенсивные – увеличение  полезного времени работы оборудования, сокращение плановых ремонтов, устранение простоев и т.п.;

2.интенсивные – мероприятия  по рациональной организации  производства, использование эффективных методов производства (поточный), использование прогрессивных технологий и т.д.

Расчеты производственной мощности зависят от отраслевой принадлежности предприятия. В то же время есть основание для совершенствования  методических предпосылок и выбора исходных данных. В перечень нерешенных методических вопросов входят следующие:  

• по какой номенклатуре считать производственную мощность – по плановой или оптимальной;
• в каких измерителях оценивать производственную мощность – в натуральных, стоимостных или трудовых;
• какой фонд времени принимать в расчет – календарный, режимный или плановый.

Различный методический подход к определению производственной мощности дает как преимущества, так и содержит потенциальную возможность появления нежелательных экономических явлений. Суть дискуссии по перечисленным вопросам сводится к следующему.

Если расчет вести по плановой номенклатуре, то в условиях рыночной

экономики не представляется возможным сформировать производственную

программму на год. Если расчет вести по оптимальной номенклатуре, то эти

расчеты будут значительно  отличаться от реальных условий, т.к. оторваны

от потребности покупателя в конкретных изделиях, при расчете  мощности по

плановой номенклатуре получатся, что основой для определения  производственной мощности является производственная программа, а не