Анализ рисков и опасностей на производственных объектах

Рис. 2.1. «Дерево отказа» заправочной станции

Так, «дерево», представленное на рис. 2.1 имеет промежуточные события (прямоугольники), тогда как в нижней части «дерева» кругами с цифрами показаны постулируемые исходные события-предпосылки, наименование и нумерация которых приведены в табл. 2.2

Табл. 2.2

Исходные события «дерева отказа» (согласно рис. 2.1)

№	Событие или состояние модели	Вероятность
1.	Система автоматической выдачи дозы (САВД) оказалась отключенной (ошиб	0,0005
	ка контроля исходного положения)
2.	Обрыв цепей передачи сигнала от датчиков объема дозы	0,00001
3.	Ослабление сигнала выдачи дозы помехами (нерасчетное внешнее воздей	0,0001
	ствие)
4.	Отказ усилителя-преобразователя  сигнала выдачи дозы	0,0002
5.	Отказ расходомера	0.0003
6.	Отказ датчика уровня	0.0002
7.	Оператор не заметил световой индикации  о неисправности САВД (ошибка оператора)	0.005
8.	Оператор не услышал звуковой сигнализации об отказе САВД (ошибка	0,001
	оператора)
9.	Оператор не знал о необходимости  отключения насоса по истечении задан	0,001
	ного времени
10.	Оператор не заметил индикации  хронометра об истечении установленного	0,004
	времени заправки
11.	Отказ хронометра	0,00001
12.	Отказ автоматического выключателя  электропривода насоса	0,00001
13.	Обрыв цепей управления приводом насоса	0,00001

 

Анализ «дерева отказа»  позволяет выделить ветви прохождения  сигнала к головному событию (в нашем случае на рис. 2 их три), а также указать связанные с ними минимальные пропускные сочетания, минимальные отсечные сочетания.

Минимальные пропускные сочетания - это набор исходных событий  предпосылок (отмечены цифрами), обязательное (одновременное) возникновение которых достаточно для появления головного события (аварии). Для «дерева», отображенного на рис. 2.1, такими событиями и (или) сочетаниями являются: {12}, {13}, {1-7}, {1-8}, {1-9}, {1-10}, {1-11}, {2-7}, {2-8}, {2-9}. {2-10}, {2-11}, {3-7}, {3-8}. {3-9}, {3-10}. {3-11}, {4-7}, {4-8}, {4-9}, {4-10}, {4-11}, {5-6-7}, {5-6-8}, {5-6-9}, {5-6-10}, {5-6-11}. Используются главным образом для выявления «слабых» мест.

Минимальные отсечные сочетания - набор исходных событий, который гарантирует отсутствие головного события при условии не возникновения ни одного из составляющих этот набор событий: {1-2-3-4-5-12-13}, {1-2-3-4-6-12-13}, {7-8-9-10-11-12-13}.

Используются главным  образом для определения наиболее эффективных мер предупреждения аварии.

2.3 Анализ ошибок персонала

 

Анализ ошибок персонала  включает следующие этапы: выбор системы и вида работы; определение цели; идентификацию вида потенциальной ошибки; идентификацию последствий; идентификацию возможности исправления ошибки; идентификацию причины ошибки; выбор метода предотвращения ошибки; оценку вероятности ошибки; оценку вероятности исправления ошибки; расчет риска; выбор путей снижения риска.

В табл. 2.3 приведены возможные виды потенциальных ошибок, совершаемых операторами. Каждому виду ошибки присвоен гипотетический номер по классификатору.

Табл. 2.3

Виды потенциальных  ошибок и гипотетические номера по классификатору

Вид потенциальной ошибки	Номер по классификатору
Пропуск действия Неправильное действие Действие в неправильном направлении Много действий Мало действий Неправильные действия на правильную цель Правильные действия на неправильную цель Преждевременное действие Запоздалое действие Слишком длительное действие Слишком короткое действие Неправильный порядок действий Вредное дополнительное действие	Д1 Д2 Д3 Д4 Д5 Д6 Д7 Д8 Д9 Д10 Д11 Д12 Д13

 

В результате ошибок персонала  возможны аварии (пожары, взрывы, механические повреждения, выбросы токсичных химических веществ, проливы и т.д.), несчастные случаи (летальные исходы, травмы и т. д.), катастрофы (разные степени повреждения организма и собственности), которые также могут быть классифицированы. Причины ошибок, вероятности ошибок, возможности исправления ошибок с гипотетической их классификацией даны в табл. 2.4 – 2.6. Следует иметь в виду, что в основу классификации причин ошибок положены внешние и внутренние факторы, так как факторы стресса могут носить и тот и другой характер. Вероятность ошибки оператора зависит от стажа работы и наличия стрессовых условий на рабочем месте. Опыт показывает, что оператор со стажем может совершать ошибки (рис. 2.2, а) и что вероятность ошибки оператора в зависимости от величины стресса также имеет оптимум (рис. 2.2,б).

 

                                             а) Стаж работы    б)Величина стресса

Рис. 2.2. Характер изменения вероятности ошибки оператора в зависимости от: а) стажа работы (1 – начальный период; 2 – оптимальная работа; 3 – работа с большим стажем); б) величины стресса (1 – малый стресс; 2 – оптимальный стресс; 3 – большой стресс

Табл. 2.4

Гипотетическая классификация причин ошибок

Действующие факторы	Причины ошибок	Номер по классификатору
Внешние факторы             Внутренние факторы         Факторы стресса	Инструкция Информация Организация Эргономика Условия работы Постановка цели   Опыт Умение Знания Мотивация   Психологическое напряжение Физиологическое напряжение	П1 П2 П3 П4 П5 П6   П7 П8 П9 П10   П11 П12

 

Выбрав величину U, измеряющую последствия ошибки (например, число летальных исходов, денежный эквивалент и т. д.), и установив подходящую шкалу для измерений (например, U = 1…10; 1….100 и т. д.), можно для сравнительной оценки рассчитать значения рисков

R = P_оп (1 – Р_ис) U

где Р_ОП и Р_ИС – вероятность ошибки оператора и вероятность ее исправления.

Табл. 2.5

Гипотетический классификатор  ориентировочных значений вероятности ошибки оператора

Номер по клас- сификатору	Рутинная работа	Наличие инструкций	Наличие стресса	Новая ситуация	Ориентировочное значение вероятности ошибки оператора РОП
В1 В2   В3   В4 В5 В6	Да Да   Да   Нет Нет Нет	Да В неполном объёме В неполном Объёме Нет Нет Нет	Нет Небольшой   Некоторый   Некоторый Да Да	Нет Нет   Нет   Нет Нет Да	0.0001…0.001 0.001…0.005   0.005…0.01   0.01…0.05 0.05…0.5 0.5…1.0

 

Табл. 2.6

Гипотетический классификатор  ориентировочных значений вероятности исправления ошибки оператора

Исправление ошибки (характеристики)	Ориентировочное значение вероятности исправления ошибки РИС	Ноер по классификатору
Весьма вероятное Вероятное Возможное Невероятное Весьма невероятное Невозможное С помощью системы  защиты Невозможное из-за отсутствия времени	0.5 0.2 0.1 0.01 0.001 0 0.95…1.0 0	И1 И2 И3 И4 И5 И6 И7 И8

 

На рис. 2.3 и в табл. 2.7 даны возможные варианты представления результатов выполнения анализа ошибок персонала

 

Рис. 2.3. Вариант представления результатов анализа ошибок оператора

Табл. 2.7

Вариант представления  результатов анализа ошибок персонала

Форма анализа	Пример 1	Пример 2	Пример 3
Система и вид работы     Цель работы Вид потенциальной ошибки Потенциальные последствия Исправления ошибки Причины ошибки Метод предотвращения ошибки Вероятность ошибки Вероятность исправления  ошибки Шкала последствий Величина последствий U Расчет риска:R = PОП(1-РИС)U Метод снижения риска     Другие данные	Объект X1 ПроцессY1 Вид работы Z1 Задача по Z1 D12 А И2 П3 П38 (пересмотр правил)   О.02 (В4) 0.2   1…100 40 0.64 Управление     Нет	Объект X2 Процесс Y2 Вид работы Z2 Задача по Z2 D2 N И7 П5 П54 (снижение шума)   0.3 (В5) 0.99   1…10 4 0.012 Обучение персонала     Нет	ОбъектХ3 ПроцессY3 Вид работыZ3 Задачи по Z3 D3 К И4 П6 П61 (изменения объекта) 0.1 (в5) 0.01   1…10 8 0.792 Технические меры, обучение персонала Нет

 

Заключение

 

 

Подводя итог рассмотрения проблемы риска, мы уяснили тот факт, что угроза безопасности людей чаще всего состоит из многих составляющих риска, например из основного существующего риска, риска вследствие ошибок и риска, на который идут сознательно при известных условиях.

Любой алгоритм оценки риска  должен исходить из того, что твердо установлен экономический эквивалент угрозы. Этот эквивалент должен быть обоснован  в том смысле, что он соответствует затратам, которые общество при данных условиях может себе позволить, чтобы предотвратить или уменьшить угрозу. Необходимо воспрепятствовать тому, чтобы, с одной стороны, ценой больших затрат был уменьшен и без того незначительный риск, а с другой - чтобы оставался большой риск, который можно было бы устранить с небольшими затратами. Установить такой эквивалент - еще не значит добиться успеха - эквивалент такого типа не удается получить без влияния субъективных факторов. Тем не менее, эти эквиваленты делают более ясным риск при принятии решения об его величине.

Этапы процедуры принятия приемлемого риска протекают  по таким правилам: уменьшение риска, минимизация риска и оптимизация  риска. Необходимо указать, что порядок  перехода от одной группы решений к другой должен строго следовать указанной последовательности. В заключение следует субъективно определить влияние не поддающихся учету факторов.

Решения, связанные с  нормированием (установлением) риска, всегда остаются для инженера сомнительными, т.к. нельзя заранее определить затраты для четкого разделения во всех случаях оправданного и неоправданного риска. Проконтролировать, был ли оправдан данный риск, удается всегда только после наступления нежелательного события, и возможно это только при оправданных убытках.

Поэтому инженерно-техническая  деятельность, работа промышленных объектов в принципе не может быть полностью  свободна от всякого риска, а на необходимый  и оправданный риск нужно сознательно  идти.

В таком выборе должны участвовать не только технические эксперты. Совместное рассмотрение проблемы представителями всех заинтересованных групп, открытое обсуждение достоинств и недостатков новых объектов, понятное неспециалисту обоснование оценок риска помогут выработать общее, согласованное решение. Только так можно достичь согласия в обществе и обеспечить безопасность его развития.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

 

1. ГОСТ Р 22.0.05-94 «БЧС. Техногенные чрезвычайные ситуации. Термины и определения»;

2. Комментарий к ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.97 №116-ФЗ/ Колл. авт.; Под общ. ред. В.М. Кульечева. – М.: Государственное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2008. – 152 с

3. Методические указания по проведению анализа риска опасных производственных объектов (РД 03-418-01).

4. Белов С.В., Ильницкая  А.В., Козьяков А.Ф. и др. Безопасность  жизнедеятельности: Учебник для вузов. – М.: Высш. Шк., 2009. – 448с.

5. Кукин П.П., Лапин В.А., Подгорных Е.А. и др. Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производств (охрана труда). Учебник для вузов. – М.: В.шк., 2009. – 317 с.