Министерство образования республики
Беларусь
Учреждение образования
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ»
Институт информационных
технологий
Специальность: Экономика и
организация производства КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
По курсу: Организации и нормирование
труда
Вариант № 22
Студент-заочник 4 курса
Группы № 181521
Шабуневич Дарьи Сергеевны
Адрес: г. Минск, ул. Я.Лучины,
6-146.
Тел. (8 029) 3744578.
Минск 2015
Содержание
Нормирование
труда на поточных линиях
В условиях поточного производства
нормы времени и выработки должны устанавливаться
не для каждого рабочего места в отдельности,
а для линии в целом. Это связано с тем,
что при установлении индивидуальных
норм времени выработка рабочих не привязывается
к такту потока и тем самым вносится дисбаланс
в работу линии. При этом, как показывает
опыт предприятий, загрузка рабочих колеблется
в значительных пределах — от 45 до 96%. Поэтому
работа по расчету норм и расстановке
рабочих должна сочетаться с комплексом
организационно-технических мероприятий,
направленных на повышение степени технологической
и организационной синхронизации линии,
обеспечивающих лучшее использование
рабочего времени и оборудования и максимально
возможный выпуск продукции.
Для таких целей прежде всего
рассчитывается такт поточной линии. Затем
определяется время выполнения технологических
операций на каждом станке, входящем в
поточную линию. При этом указываются
значения всех факторов, влияющих на время
оперативной работы, рассчитываются время
на техническое и организационное обслуживание,
отдых и личные надобности й время занятости
рабочего. Все это необходимо для дальнейшей
работы по синхронизации линии.
После этого определяются оптимальная
загрузка каждого рабочего и их расстановка
на поточной линии с проведением необходимых
мероприятий по синхронизации линии.
Мероприятия по технологической
синхронизации направлены на согласование
времени обработки детали на каждом станке
с заданным тактом работы линии. Они обеспечиваются
главным образом путем проведения технических
мероприятий по увеличению выработки
на лимитирующем оборудовании за счет
применения более производительных режущих
инструментов, увеличения количества
одновременно работающих инструментов,
использования многоместных приспособлений
и быстродействующих зажимных устройств,
повышения качества заготовок, автоматизации
процесса контроля, оптимизации режимов
резания и т.д.
Повышение степени организационной
синхронизации обеспечивается установлением
на основе расчета по нормативам такой
расстановки рабочих на базе организации
многостаночных рабочих мест, при которой
достигается равномерная и полная их загрузка.
Для проведения организационной синхронизации
и расстановки рабочих на поточной линии
составляется сводная ведомость.
На первом этапе рассчитывается
оперативное время по каждой из выполняемых
на линии операций. При этом ставится задача
обеспечения технологической синхронизации
операций. Режимы работы оборудования
подбираются таким образом, чтобы рассчитанная
величина оперативного времени максимально
приближалась к времени такта работы поточной
линии.
Дальнейший расчет выполняется в такой
последовательности.
Определяется приведенное оперативное
время изготовления детали на операции
по формуле:
где Топ max - максимальное оперативное время обработки
деталей на одном из станков;
Кдо - количество деталей, обрабатываемых
на станках за максимальное оперативное
время.
Если операция выполняется на нескольких
станках с одинаковым оперативным временем,
формула приобретает вид:
где Топi оперативное время обработки детали
на одном станке;
n - количество станков, на которых
выполняется данная операция.
Количество деталей, обрабатываемых
на станках, где выполняется данная операция,
за максимальное оперативное время, находится
по формуле:
Если операция выполняется на одном станке
(n = 1 и Топ max=Топi) то количество деталей, обрабатываемых
за максимальное оперативное время, равно
единице.
В тех случаях, когда на рабочем месте
обрабатываются детали двух и более наименований
с различными программами, рассчитывается
условно-приведенное оперативное время
обработки основной детали:
где Ni - программа неосновной детали;
Nmax - программа выпуска основной детали
(детали с наиболее длинной программой).
Задача 1.6
Определить общий уровень функционального
разделения труда и занятости рабочих,
используя итоговые данные фотографии рабочего времени 10 основных рабочих (табл. 1.3). При этом пп. 4,7,8 относятся
к функциям вспомогательных рабочих.
Показатель |
Значение, % |
Значение, мин |
Подготовительно-заключительное
время,% |
1 |
4,8 |
Оперативное время,% |
70 |
336 |
Пассивное наблюдение,% |
10 |
48 |
Переналадка оборудования,% |
- |
- |
Обслуживание рабочего места |
4 |
19,2 |
Отдых и личные надобности,% |
5 |
24 |
Заливка масла,% |
2 |
9,6 |
Перевозка деталей,% |
- |
- |
Потери времени по вине рабочего,% |
4 |
19,2 |
Уборка рабочих мест,% |
4 |
19,2 |
Решение:
Кр.т.=1-144/(480*10)=0,97
Кз.р.=336/(480*10)=0,07
Кср=1-0/(480*10)=1
Нвр=Тпр+Топ+Торм+Тотл+Тпт=19,2+336+24+19,2+9,6=408
Тшт=Топ+Торм+Тотл+Тпт=336+24+19,2+9,6=388,8
Задача 2.3
Провести сравнение вариантов
планировки рабочего места шлифовщика,
работающего на круглошлифовальном станке
в условиях серийного производства. Схемы
вариантов планировки рабочего места
показаны на рис.1.
По размерам, указанным на планировке,
определить: производственную площадь
занимаемую каждым рабочим местом; длину
пути перемещения рабочего для сравниваемых
вариантов планировки; рост производительности
труда рабочего при использовании варианта планировки «б», если
норма штучного времени для варианта «а» составляет Тшт = 2,46 мин. Сравнение вариантов планировки выполнить по критерию λ → min
по исходным данным: норма амортизационных
отчислений за используемую производственную
площадь А=4%, стоимость 1 м2 производственной
площади Сn=856000 р., тарифная ставка рабочего
4-го разряда – 186 тыс. р./ч. Годовой эффективный
фонд времени оборудования Фэф=2200 ч.
Решение
Расстояние перехода рабочего
от станка к станку
Вариант а – 2400м
Вариант б – 800 м
Производственная площадь
Вариант а – 2600*1900=4940000 м2
Вариант б – 1700*1900=3230000м2
λ =А*Сn*Оn/100*Фэф+Сi*Тшт→ min
λб =4*856000*1360000/100*2200+186000*2.46=478726000→
min
λа =4*856000*1620000/100*2200+186000*2.46=482773000→
min
Qnб=(а+б+0,5в)(г+0,5д)=(1100+300+0,5*600)(500+0,5*600)=1360000
Qnа=(а+б+0,5в)(г+0,5д)=(1100+300+0,5*800)(500+0,5*800)=1620000
Кnб=500*1100/1360000=0,4
Кnб=500*1100/1620000=0,3
Выбираем вариант б, т.к. Кnб>Кnа
Задача 4.4
Исследования проведенные на
рабочем месте электросварщика ручной
сварки, позволили установить следующие
факторы, формирующие условия труда на
его рабочем месте и величину их фактических
значений:
1. вредные вещества в
воздухе рабочей зоны:
2-й класс опасности
– марганец – при норме 0,2 мг/м3, фактическое
значение составило 0,31 мг/м3 при продолжительности
действия 65% времени смены;
4-й класс опасности – оксид углерода – при норме
до 20мг/м3, фактическое значение составило 5 мг/м3 при продолжительности действия
65 % сменного времени.
2. уровень шума – при
норме до 80 дБ, фактическое значение
– 102 дБ в течение 65% времени смены
3. ультрафиолетовое излучение
– при норме до 1,0 Вт/м2, фактическое значение составило 3,9 Вт/м2 в течение 65 % сменного времени.
4. интенсивность инфракрасного
излучения - при норме до 140 Вт/м2, фактическое значение составило 472 Вт/м2 при в течение
65 % сменного времени.
5. статистическая нагрузка
за смену на одну руку составила
25000 кг.с.
6. рабочая поза и перемещение
в пространстве – 4 «а».
7. физиологический дискомфорт
– лицевой щиток.
Рассчитать общую оценку условий
труда на рабочем месте и, если необходимо,
размер доплат за работу во вредных условиях
труда.
Решение
Факторы условий
труда |
Нормативное знач. |
Фактическое знач. |
Балл фактора |
Продолжительность
действия фактора |
Балл с учетом продолжит.
действия |
вредные вещества в воздухе
рабочей зоны |
|
|
|
|
|
2-й класс опасности
– марганец |
0,2 |
0,31 |
1 |
0,65 |
0,65 |
4-й класс опасности – оксид углерода |
До 20 |
5 |
|
0,65 |
допустимо |
уровень шума |
До 80 |
102 |
3 |
0,65 |
1,95 |
ультрафиолетовое излучение |
До 1 |
3,9 |
|
0,65 |
допустимо |
интенсивность инфракрасного
излучения |
До 140 |
472 |
2 |
0,65 |
1,3 |
статистическая нагрузка |
|
25000 |
|
|
допустимо |
рабочая поза и перемещение
в пространстве |
|
4 а |
3 |
|
3 |
физиологический дискомфорт |
|
Лицевой щиток |
2 |
|
2 |
итого |
8,9 |
Размер доплат – 0,31
Задача 6.12
За полугодие получены следующие
данные об уровне выполнения норм выработки
рабочими механообрабатывающего цеха:
Распределение сдельщиков по
уровню выполнения норм, % |
Количество рабочих |
До 100 |
16 |
100-105 |
45 |
106-110 |
76 |
111-120 |
110 |
121-130 |
95 |
131-150 |
74 |
Свыше 150 |
34 |
итого |
450 |
определить средний процент
выполнения норм выработки по цеху, удельный
вес рабочих, не выполняющих нормы выработки,
сделать вывод о состоянии нормирования
труда в цехе.
Решение
средний процент выполнения
норм выработки по цеху=(99*16+101*45+107*76+112*110+122*95+132*74+151*34)/450=53073/450=117,94
не выполнили норму выработки
203 рабочих (95+74+34) или 45,1% от общего числа
рабочих.
Нормирование труда в цехе плохое,
т.к. почти 50% рабочих не выполнили норму.
Задача 8.11
Определить норму обслуживания токарных станков-дублеров, если свободное машинное время одного станка равно 15,3 мин, а время занятости рабочего на одном станке составляет 3,8 мин. Расположение станков 71 линейное с расстоянием между станками 1 м. Построить график и дать обоснование
целесообразности организации многостаночного
рабочего места. При этом расчет произвести
для двух случаев: а) когда фактическая
норма обслуживания принята больше расчетной
величины.
Б) когда фактическая норма
обслуживания принята меньше расчетной
величины
Решение
Норма обслуживания будет равна
,
Нобс=15,3*0,8/3,8+1=4 станка
1. Определяем оперативное
время выполнения операции, которое
представляет собой сумму свободного
машинного времени и время
занятости:
Топ = Тмсi + Тзi,
Топ1=15,3+3,8=19,1мин
Топ2=15,3+3,8=19,1 мин
Топ3=15,3+3,8=19,1 мин
Топ4=15,3+3,8=19,1 мин
2. Определяем общее время
занятости рабочего при обслуживании
групп станков Тзрм, которое
будет равно сумме занятости рабочего
по каждому станку из обслуживаемых станков:
,
Тзрм=3,8*4=15,2мин
3. Величина цикла многостаночного
обслуживания при обслуживании
станков-дублеров рассчитывается
следующим образом:
Тц = Тмсi + Тзi,
Тц=15,3+3,8=19,1
Определяем время возможного
простоя станков в цикле:
.
Эти данные позволяют определить
коэффициент загрузки станков и рабочего
на данном рабочем месте многостаночника:
,
где Тц – цикл
многостаночного обслуживания,
Tпс – простой станка.
Полученные данные служат обоснованием
для организации многостаночного обслуживания.
Их величина указывает, что при заданных
условиях многостаночное обслуживание
целесообразно.
5. Далее строим график
многостаночного обслуживания:
Тз – время
занятости рабочего,
Тмс – время машинно-автоматической
работы станка
Номер станка |
Топ |
Тмс |
Тз |
Тц |
1 |
19,1 |
15,3 |
3,8 |
19,1 |
2 |
19,1 |
15,3 |
3,8 |
19,1 |
3 |
19,1 |
15,3 |
3,8 |
19,1 |
4 |
19,1 |
15,3 |
3,8 |
19,1 |